1、第 8 章 库 存 管 理,主要内容,概述 ABC分析 独立需求和相关需求 经济库存模型 边生产边使用的订货模型 随机需求下的库存模型 库存管理基本运作,8-1 概述（1）,概念上的变化： 1.在历史上库存是财富的象征 2 JIT认为：库存是万恶之源 3. 现代的观念是：库存可以暴露管理问题：质量问题；工人缺勤、训练不佳问题；供应商质量和交货期问题；领导决策失误、计划脱期问题。,8-1 概述（2）,8-1 概述(3),3. 库存的作用（1）保持生产运作的独立性 （2）满足需求的变化 （3）增强生产计划的柔性（4）克服原料交货时间的波动 （5）利用经济订购量的好处,4. 库存管理的基本问题（1）
2、什么时候再订货？（2）一次订货的数量是多少？,8-1 概述(4),基本思想,按存货单元的年利用价值进行分类,分类,年利用价值百分比,存货所占区间百分比,A类,B类,C类,80%,15%,5%,20%,20%50%,50%100%,结 论,应按利用价值对存货单元加以区别对待，采用不同的库存控制策略分别进行控制,8-2 ABC分析(1) - Pareto 原理,例：美国某硅片公司,存货单元号,单元比,每年总值($),价值比例,价值比例,1 23 4 56 7 8 9 10,20%,30%,50%,90,000 77,00026,350 15,001 12,5008,250 1200 850 504
3、 150,72%,23%,5%,A,B,C,8-2 ABC分析(2),8-2 ABC分析(3),由市场决定，不可控的需求,独立需求,相关需求,由其它产品或项目的需求决定的， 是可以预知的和控制的,8-3 独立需求和相关需求（1） 美国IBM公司 Orlicky 首次提出:,8-4 经济库存模型（1）- Harris 1915年提出,前提假定：,（1）需求已知而且不 （2）发出订货和接受订货之间时间已知，而且不变 （3）一批订货是瞬时到达 （4）数量不打折扣 （5）订货成本是固定不变的，与订货量无关保管成本与库存水平成正比 （6）没有脱货现象，及时补充,Q,t,8-4 经济库存模型（2）,Q/2
4、,年库存总成本：,TRC=CIQ/2+CTD/Q,CI 单位存货的年成本 Q 批量 CT一次订货的业务成本 D 年需求量,L,按定货成本和库存成本总和最小导出经济订货量（EOQ）,8-4 经济库存模型（3）,d(TRC),dQ, 0,在EOQ下的总成本为,8-4 经济库存模型（4）,年成本,Q,Q*=EOQ,TRC*,CI,Q,2,保存,CTD/Q,8-5 边生产边使用的订货模型(1),QP,d,Imax,t,时间,P-d,Qp批定货量,p 每天供货率（生产率）,d 每天用货率（需求率）,最高库存水平,Imax=(p-d)t,在时间t内的总供货量为,Qp=pt，在t时间内以速度p供货,L,现有
5、库存量,Imax=(p-d)Qp/p= Qp(1-d/p),所以这种情况下保存成本为,ImaxCI= CI Qp (1-d/p)/2,总成本为,成本对Qp求导等于零，得最佳批量 Qp *,TRC= CI Qp (1-d/p)/2+ D CI / Qp,8-5 边生产边使用的订货模型（2）,例：某公司生产无痛注射针供应医院，为了减少存货成本，要求最佳的每批批量。,年需求量为1000单元,每次订货成本：CT=$10,保存成本：每年每单元CI=$0.5,(1) 用经济订货模型,总成本为：,8-5 边生产边使用的订货模型（3）,(2) 用生产模型,总成本为：,边生产边供货,P=8 每天供货率，即生产率
6、,d=6 每天需求率,则,8-5 边生产边使用的订货模型（4）,8-6 随机需求下的库存模型（1）,在实际生产条件下，需求是不确定的。为了防止缺货造成了损失，需要有安全库存（缓冲库存）,OP,L,d,d每日需求，d=D/N L定货提前期,重订点 OP=dL=u,若考虑到安全库存为SS，则提前期定货量为：,OP=dL+SS=u+SS,8-6 随机需求下的库存模型（2）,0,SS,5%面积,如何确定SS？,从正态分布可知,8-6 随机需求下的库存模型(3),例： 某公司根据分析，认为提前期中需求变化为正态分布，均值为：u=350单元 标准差：10箱 公司策略是：出现缺货的概率为5%，求：安全库存S
7、S。 从正态分布表查到0.95的分位数z=1.65 SS= =1.6510=16.5单元,8-6 随机需求下的库存模型(4),当只有历史记录时，可用下法计算, 提前期的均值 需求量均值,则根据统计学原理，提前订货的需求量均值为,提前需求量的方差为：,标准差为,8-7 库存管理基本运作,收料库存记录发料盘点废料处理,8-7后勤管理,后勤（logistics)管理起源于军队补给70年代移植到工商管理（business l.):“为满足顾客的需求，对原材料、零部件、半成品、成品及相公的信息的获得、移动和存储进行计划、实施和控制的过程。” 2.后勤管理活动（1）采购；（2）库存管理；（3）配送；（4）
8、运输；（5）维修。 3.后勤管理的重要性：制造过程中只有5%在加工机床上。,8-8 供应链管理,1.从价值链到供应链美国Porter在90年代在企业竞争优势研究中提出价 值链的概念：内部后勤-生产-外部后勤-市场营销-服务等5环节增值。 2.供应链管理是适应全球制造的需要90年代中后期全球制造开始风行，全球采购在60%以上，跨国公司快速发展，信息技术，资源共享。,JIT精益生产实务,精益生产概论,1、何谓精益生产方式2、现代生产组织系统3、精益生产追求的目标4、精益生产实施过程全貌 5、精益生产案例,1、何谓精益生产方式,Lean Production,精益生产,1960年代开始，以丰田为代表
9、的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。,Just In Time,适品 适量 适时,不同力量主导的生产方式比较,三种生产方式比较,2、现代生产组织系统,全员现场5S活动 观念革新 全员改善
10、活动,TQM 精 益 质 量 保 证,柔 性 生 产 系 统,现 代 IE 运 用,生 产 与 物 流 规 划,TPM 全 面 设 备 维 护,产 品 开 发 设 计 系 统,均 衡 化 同 步 化,精益工厂 挑战七零极限目标,企业有效运营过程：,精益生产之“心”、“技”、“体”：,转变思想观念,运用改善工具,持续全员实践,3、精益生产追求的目标,7个“零”目标, 零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故,7个“零”目标,7个“零”目标,7个“零”目标,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产
11、质量更高、品种更多的产品。,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,JIT基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造 利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT生产技术运用,4、精益生产实施过程全貌,Just In Time,适品 适量 适时,自主管理活动,流线化 生产,安定化 生产,平稳化 生产,适时化 生产,5、精益生产实施案例,案例,自动 设备,检测,插件1,插件2,插件3,焊接,组装1,组装2,包装,1臂间距,极少数自动设备,2H工位轮换 （多技能）,多数手工作业 面向生产线,自主质量改进,中间在库0，一位停整线停,松下电器大坂收音机工厂组装线,自动插件,案例,QC小组活动,针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。推行QC小组活动的意义有： 通过小组式的学习型组织，提高一线员工独立思考和相互启发的能力 通过QC手法的学习与运用，加强企业的基础管理 通过循序渐进渐进的课题活动，创造有活力的工作场所 发挥群众智慧，全员参与经营,Quality Control Cycle,案例,素养,整理,整顿,清扫,清洁,习惯,安全,5S,6SK,
