1、,成型段八大浪費案例,2,目錄,一 不良修正浪費 二 製造過多浪費 三 加工過剩浪費 四 搬運浪費 五 庫存浪費 六 等待浪費 七 動作浪費 八 管理浪費,3,不良修正浪費1-現狀描述,N產品在成型裝配線終檢處,檢查出不良品後, 拆下的卡環/電源按鍵/銘牌修復率僅為7%,分檢,削毛邊,貼條碼,裝卡環,裝電源按鍵,貼貼紙,裝銘牌,下檢,包裝,4,不良修正浪費1-對策&效果,不良報廢減少20%,改善對策:,在削毛邊工站後增加一上檢人員,檢查面板來料不良,改善效果:,5,不良修正浪費2-現狀描述,F產品銘牌產品用真空盤包裝,裝箱時采用直接疊加方式,搬運過程中出現碰刮傷,不良率為25%,需投入2人從事
2、修復作業,6,不良修正浪費2- -對策&效果,改善對策:,增加EPE泡棉隔板 避免產品與真空盤相碰,改善效果:,碰挂傷不良率為0%, 取消兩名重工人員,7,製造過多浪費1-現狀描述,Y機種頂蓋成型裝配線,剪保護膜,11.5S,檢查並貼膠,16.3S,現狀描述: 貼膠工站需要重新調整外露保護膜,以便於貼膠.檢查並重新調整,導致產品堆積,為裝配線瓶頸工站.,產品邊緣外露保護膜,大量WIP產生,8,製造過多浪費1- -對策&效果,改為用小剪刀並檢查,Y機種組立週期時間降低3.9S,Y機種頂蓋成型裝配線,產品邊緣無外露保護膜,工站時間12.4S,貼膠工站減至 9.8S,9,加工過剩浪費1-現狀描述,分
3、流道:6.0,側進膠,主流道:8.0,問題,10,加工過剩浪費1-對策&效果,改善對策,改善前,改善后,料頭重量減少8.4g,C/D金額403,189RMB/年,11,加工過剩浪費2-現狀描述,問題 1.產品肉厚較厚有縮水,變形,尺寸超規.,12,加工過剩浪費2-對策&效果,進氣點BOSS柱,採用氣體輔助成型. 進氣點處增加一BOSS柱,方案,產品重量減少5.2g,C/D金額585,236RMB/年,13,搬運浪費1-現狀描述,問題點 采用小箱子作為線內周轉箱增加了搬運次數導致生產的不順暢。,規格為550(L)*300(W)*350(H),14,搬運浪費1-對策&效果,規格為600(L)*55
4、0(W)*400(H),改善效果可以使生產更為順暢大大減少了搬運次數,改善對策 在空間允許情況下采用大膠箱作為線內物流周轉箱,15,庫存浪費1-現狀描述,ACER零部件成型裝配流程,一樓成型,一樓移印,三樓入庫,ACER裝配領用,該流程導致大量庫存和WIP的產生,一樓暫存,16,庫存浪費1-對策&效果,改善方案將現有生產流程進行如下調整,一樓成型,三樓入庫,三樓移印,ACER裝配領用,改善效果實現JIT供料庫存面積減少80%,17,等待浪費1-現狀描述,問題目前作業方式機器和作業員均存在等待現象,18,等待浪費1對策&效果,改善方案增加周轉治具將機器內部作業轉化為機器外部作業采用并行工程提高作
5、業員的工作飽和度和機器的嫁動率,19,等待浪費2-現狀描述,1.開模,2.頂針頂出,3.頂針退回,4.合模,模具動作,機械手動作,1.主臂下降,5.主臂上升,6.橫出,2.前進,3.夾產品,7.放產品,4.后退,8.橫入,模內作業 影響周期,20,等待浪費2對策&效果,21,等待浪費2對策&效果,通過操作分析,將模具與機械手運行中存在的等待浪費消除,22,動作浪費1-現狀描述,左手,右手,雙手動作分析圖,按產品,搖擺風槍,移動,等待,按產品,搖擺風槍,D產品為高光鏡面產品,需靜電除塵,6 次,移開左手,搖擺風槍,左手需要移動6次!,23,動作浪費1-對策&效果,改善對策:,改善效果:左手不需移
6、動6次;作業時間從18.6S降低至11.6S,作業效率提升38%,自製中空泡棉治具壓住產品,左手按泡棉, 右手搖風槍吹所有產品,24,動作浪費2現狀描述,D產品在包裝時采用層疊方式中間用矩形紙板隔開,問題點 由于隔板只比膠箱略小作業員在取出隔板時不易取出。,25,動作浪費2對策&效果,增加半圓凹槽 方便員工取放,改善方案 在隔板著力點增加半圓凹槽方便員工取放隔板,改善效果 作業員取放隔板容易降低作業疲勞度,動作分析圖 伸手取出隔板,26,管理浪費1-現狀描述,成型機械手治具,機械手與產品一一對應,1.造成原料浪費,3.生產時需要尋找對應機械手更換,造成切換時間浪費,2.需要人力對機械手保存,造成管理浪費,27,管理浪費1對策&效果,1.DT(II)成型加工多功能機械手治具架,快速換線機械手治具架,28,管理浪費2-現狀描述,此為緊急物料由于缺乏有效管制方式頻繁出現斷料而導致主線出現停線現象,29,改善方案 增加“緊急物料追蹤看板”實行緊急物料優先處理的方式避免了主線的停線損失。,管理浪費2對策&效果,
