1、IE基础知识培训 之八大浪费,2015-8-20,1,2,什么是浪费：在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。, 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ? 点数、库存、品质检验,不增加价值? 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 资源超过了“绝对最少”的界限。,浪 费,认识IE的八大浪费,2015-8-20,3,美国APCOS对增值与非增值活动的划分：,认识IE的八大浪费,2015-8-20,4,运输,原料生产,运输,存放,装配,检验,包装,库存,原料,成品,增值,非增
2、值,时间,认识IE的八大浪费,2015-8-20,5,浪费使企业走向衰亡,认识IE的八大浪费,2015-8-20,6,浪费使企业走向衰亡,认识IE的八大浪费,2015-8-20,7,浪费的事例,超前生产的浪费 库存/搬运/管理 转换的浪费 工序变更/设备变更/熟练 计划变更的浪费 步骤/剩余库存,认识IE的八大浪费,2015-8-20,8,库存的浪费 Waste of Inventory,制造过多的浪费 Waste of Overproduction,搬运的浪费 Waste of Movement,加工的浪费 Waste of processing itself,等待的浪费 Waste of
3、waiting,动作的浪费 Waste of Motion,不良品的浪费 Waste of defective products,2,5,4,1,3,7,6,虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的.,管理的浪费 Waste of management,8,认识IE的八大浪费,2015-8-20,9,带来的问题,不良、返工、召回造成企业高额的质量成本,材料的损失 设备、人员工时的损失 额外的修复、挑选、追加检查 额外的检查预防人员 降价处理 出货延误取消定单 信誉下降,定义: 对产品或服务的检验及/ 或返修 。,1)不良品的浪费 Waste of making defectiv
4、e products,2015-8-20,10,不良品的产生主要是没有标准作业和边届样板,1)不良品的浪费 Waste of making defective products,2015-8-20,11,挑选次品 修理或重新加工 销毁处理 时间、金钱、设备、人力等资源浪费,1)不良品的浪费 Waste of making defective products,2015-8-20,12,不良品随处可见，浪费巨大资源 原料 人力资源 设备资源 ,1)不良品的浪费 Waste of making defective products,2015-8-20,13,生产多于下游客户所需 Making Mo
5、re Than Needed 生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed,劳模？,多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。,2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction,2015-8-20,14,制造过多带来的问题：,把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。材料、人工、库存变大，周转资金增
6、加，管理成本增加。,2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction,2015-8-20,15,不合理的工艺布局,2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction,2015-8-20,16,功能式布局是指同种设备布置在一起的以设备为中心进行加工生产,2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction,2015-8-20,17,短底梁过量剪料,2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction,2015-8-20,18,流程式布局,前后角柱,门横梁,2) 制造过多（早）的浪费 Waste of O
7、verproduction,2015-8-20,19,后桥焊接工段孤岛作业严重，在制品积压多！,流动是我们价值流分析的目标！,实施流线化布局，工序间采用滑轨传递产品：,2) 制造过多（早）的浪费 Waste of Overproduction,2015-8-20,20,现象 .没完没了的修饰 .外加设备 .较长的制造周期 .生产效率降低 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序,定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。,实际加工精度比加工要求要高,3) 加工的浪费 Waste of processing itself,2015-8-
8、20,21,一、指多余的加工,二、指过分精确的加工,对最终产品或服务，不增加价值的任何加工过程。,加工本身的浪费现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？ 对作业进行反问。,3) 加工的浪费 Waste of processing itself,2015-8-20,22,打砂密度,80%,90%,打砂速度,磨料 电费,3) 加工的浪费 Waste of processing itself,2015-8-20,23,定义: 任何材料或信息的流动不科学。,现象过度搬运 过度的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员 质量降低 运输的处置 过度能源消耗 过度排放 损坏或丢失物品,根源.材料放置不当
9、.生产计划不均衡 .设施布局不当 .过多重复检验 .工作场地有序安排和保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱,4) 搬运的浪费 Waste of Material Movement,2015-8-20,24,4) 搬运的浪费 Waste of Material Movement,搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献,加工费,40,60,工厂灾害,约85%搬运灾害,工序时间,搬运及停滞时间,扇面 2,约25%-40%是搬运费,7080%,搬运灾害,扇面 2,2015-8-20,25,有些人利用传送带的方式来减少“搬运”， 此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决
10、。 生产流水化同步化是减少搬运的根本之道,4) 搬运的浪费 Waste of Material Movement,2015-8-20,26,26,开卷,堆放1,堆放2,待冲缺口,待压型,堆放3,待送线,冲第一、二刀,冲第三刀,连续压5刀,北,吊机,吊机,电瓶 车,吊机,前后角柱 冲压生产,每沓料的吊运次数为10次,每沓料的吊运次数减少到6次,4) 搬运的浪费 Waste of Material Movement,2015-8-20,27,4) 搬运的浪费 Waste of Material Movement,2015-8-20,28,5) 库存的浪费（在制品WIP）,高水平库存掩盖所有问题,交
11、货问题,质量问题,效率问题,维修问题,“库存是万恶之源”,能力不平衡,计划有误,库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。 在这种意识下发生的。,2) 库存降低会暴露问题,2015-8-20,29,库存水平,暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费， 进行持续改善。它不仅是一种方法体系，更是一种战略。,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,能力不平衡,计划有误,5) 库存的浪费（在制品WIP）,2015-8-20,30,30,现象额外仓储及搬运 额外大量返工/ 隐性问题 文案工作/文件 在制品包装 公用设施成本高 盘点困难 需求更多的处理资源（人 、设备、货架、仓库、 系统,根源产品的复杂
12、性 工序低效能 生产计划不均衡 市场预测/ 管理不力 工作负荷不平衡 供应商货运不确定 沟通误会 换型时间长 奖励制度,5) 库存的浪费（在制品WIP）,2015-8-20,31,库存的产生,采购部,生产部,销售部,客户,供应商,5) 库存的浪费（在制品WIP）,2015-8-20,32,库存给企业带来哪些成本？,5) 库存的浪费（在制品WIP）,2015-8-20,33,大量的库存滋生了众多的企业问题，而问题却被库存掩盖了，人们并没有紧迫感去解决这些问题。,5) 库存的浪费（在制品WIP）,2015-8-20,34,当两个相关过程不完全同步时，就会产生等待的浪费,现象 .资源利用率低 .设备
13、闲置 .设备空转 .生产力降低 . 等候仓储空间 .不必要的测试 .不平衡的操作 .计划外停机,6)等待的浪费 Waste of waiting,2015-8-20,35,供应商,顾客,发外加工,纳入等待,检查等待,搬运等待,入库等待,出库等待,搬运等待,维修等待,搬运等待,返修等待,搬运等待,入库等待,出库等待,搬运等待,接收,检查,材料仓库,返修,产品仓库,外发等待,搬运等待,接收等待,检查等待,加工等待,批量等待,“等待”的种类,作业等待,准备工作等待,6)等待的浪费 Waste of waiting,生产线的品种切换；时常因缺料而使机器闲置；上工序延误导致下工序停工；机器设备时常发生故
14、障；生产线未能取得平衡；材料虽已备齐，但制造通知单没到,对不起，请稍等会儿.,还没 好吗？.,2015-8-20,36,等待的浪费是指人、设备、产品等互相之间的等待所发生的浪费。,设备非效率的排列，全体或部分工程的错误，工人之间的能力不均等都是造成等待浪费的原因。,6)等待的浪费 Waste of waiting,2015-8-20,37,6)等待的浪费 Waste of waiting,2015-8-20,38,上午8：00至下午17：30的时间描述,6)等待的浪费 Waste of waiting,2015-8-20,39,定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。,现象.生产效力降
15、低 . 较长的步行距离 .较长的制造周期 .过度搬运 .人员/设备的等候 .高能源消耗成本 .资源使用不当 .寻找工具/ 材料 .过度的伸展/ 弯腰 .等候期间额外的忙乱动作,7) 动作的浪费 Waste of Motion,2015-8-20,40,1） 两手空闲 2) 单手空闲 3) 作业动作停止 4) 动作太大 5) 左右手交换 6) 步行多,精益生产专家,7) 转身角度大 8) 移动中变换“状态” 9) 不明技巧 10) 伸背动作 11) 弯腰动作 12) 重复/不必要的动作,任何不产生价值的人员和设备的动作,一般来说作业者 有一半的时间是 “无效的” ！,7) 动作的浪费 Waste
16、 of Motion,2015-8-20,41,8)管理的浪费 Waste of management,一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性,PM人手不够,品管人手不够,仓库人手不够,2015-8-20,42,浪费产生与固化的过程,问题发生,解决问题的长久对策?,回避问题,没办法应付了事,好象应该有必要,逃避产生浪费,暂时增加库存应对一下,应该保持库存,领导说的 认可浪费,即成事实,库存已成习惯与应该,习惯化惰性造成浪费,长期存在谁也不认为不合理,形成浪费,管理制度 无意识浪费,2015-8-20,43,认识IE改善,我们企业中真的存在那么多的浪费吗？我们真的还有这么大的降成本空间吗？我们可以从那些方面开始进行改善呢？,转变一个视角，仔细观察企业的流程，我们会惊奇的发现我们企业中真的存在这么多的浪费。,结束语,多数人熟知过去，只有少数人能够预测未来。多数人因为看见了才相信，只有少数人因为相信而看得见。多数人期望从别人处得到答案，只有少数人会自己去发掘答案。多数人遵循既有的游戏规则，只有少数人能够创造新游戏规则。,2015-8-20,44,2015-8-20,45,谢谢各位 Thank you!,
