1、1卡勾塑料模具设计绪论一、塑料模具设计与制造在国民经济中的地位和作用 1.1 塑料工业在国民经济中的地位目前在国民经济的各个部门中都广泛地使用着各式各样的塑料制品。特别是在办公机器、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、通信、轻工、建筑业产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的壳体等零件，都已经想胜利、塑料化方向发展。近几年来，由于工程塑料制件的强度和精度等都得到很大提高，因而各种工程塑料零件的使用范围正在不断扩大，预计今后随着微型电子计算机的普及和汽车的轻型化，塑料制件的使用范围将会越来越大，塑料工业的生产量也将迅速增长，塑料的应用将覆盖国民经济所以部门，尤其
2、在国防和尖端科学科技领域中有越来越重要的地位。 1.2 塑料模具的现代设计与制造在塑料工业中的作用塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切关系。塑模是现代塑料工业生产中的重要工艺装备，塑模工业是国民经济的基础工业。用塑模生产成形零件的主要优点是制造简便、材料利用率高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。塑模也是成型塑料制品的主要工具，它的结构和加工精度对塑件的质量和生产效率等有直接的关系。因而世界各国对塑模的设计与制造技术都极为关注。近年来国外对塑模的热浇道系统、温度控制系统、应用数控机床加工及减少热处理变形等方面都作了许多探索，
3、并取得了一定的效果。二、塑料成型模具加工技术的发展大多数塑料制品的制造是靠模塑成型的。用模具生产的塑料制品具有高精度、高复杂程度、高一致性，高生产率和低消耗等特点。塑料模具的设计和制作水平，对塑料制品的成型质量具有至关重要的影响。从某种意义上来说，塑料市场的开拓、塑料制品的优劣主要取决于模具质量，由于塑料模具的研制工作一直受到各2方面的重视，故其设计和制作水平提高很快，特别是计算机辅助设计和辅助制造技术发展很快。开发了一些新的塑料成型方法，如热流道成型、高精密塑料成型和超塑成型塑料等。我国国民经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石油化工和建筑均离不开模具，都与模具发展相关。所以，人们称“模具是
4、工业生产之母” 。从世界发达国家的生产情况来看，模具产值已经大于机械产值，而且他们只生产高附加值的模具，低附加值的模具则转到其他发展中国家生产。我国 1998 年模具生产工业产值就超过当年机床工业产值。据国际生产技术协会预测 21 世纪， 机械零部件中 60的粗加工，80的精加工要有模具来完成。所以模具工业对今后国民经济和社会的发展将起到越来越重要的作用。模具的制造技术和成型技术未来有如下发展的趋势。（1） 在模具设计制造中将全面推广 CAD/CAM/CAE 技术（2） 快速原型制造及相关技术将得到更好地发展（3） 高速铣削加工将得到更广泛地应用（4） 模具高速扫描及数字化系统将在逆向工程中发
5、挥更大作用（5） 电火花加工技术将得到发展（6） 热流道技术将得到推广（7） 超精加工和复合加工将得到发展（8） 气体辅助注射技术和高压注射成型等工艺将进一步发展（9） 模具液压成型技术将进一步开发应用（10）模具标准化程度将不断提高（11）模具优质材料及先进表面处理技术将进一步受到重视（12）模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展（13）模具自动化加工系统的研制和发展（14）虚拟技术将得到发展三、塑料模分类按照塑料制品成型加工方法的不同，通常可将塑料模分为以下 6 大类型。1、注塑模用于塑料制件注塑成型的模具通称注塑模，或称注塑模。主要用于热塑性塑料制品成型，近年来也越来越多地用于热固性塑料
6、制品成型。这是一类用途宽、占有比重大、技术较为成熟、地位尤为显赫的一大类塑料模具。因材料或塑件结构或成型过程不同，有热固性塑料注塑模，结构泡沫注塑模和反应成型注塑模等3之别。2、压塑模用于塑料制件压缩成型的模具简称压塑模，俗称压模。压塑模主要用于热固性塑料制品的成型，但也可用于热塑性塑料制品成型。另外，还可用于冷压成型聚四氟已稀坯件，此种模具称为压锭模。3、传递模用于塑料制件传递成型的模具称为传递模或称压注塑，俗称挤胶模。传递模多用于热固性塑料制品的成型。4、挤塑模用于连续挤出成型塑料型材的模具通称挤塑模，简称模头，俗称机头。这是又一大类用途很宽、品种繁多的塑料模具。主要用于塑料棒材、管材、板
7、材、片材、薄膜、电线电缆包覆、带丝、复合型材及异性材的成型加工。也用于中空制品的制坯成型，此种模具称为型坯模。5、中空吹塑模将挤出或注射出来的尚处于塑化状态的管状型坯，趁热放置于模具型腔内、立即在管状型坯中心通以压缩空气，致使型坯膨胀而紧贴于模腔壁上，经冷却硬化即可得一中空制品。凡此种塑料制品成型方法所用的模具，称为中空吹塑模。中空吹塑模主要用于热塑性塑料的中空容器类的制品成型。6、热成型模具热成型模具通常以单一的阴模或阳模形式构成。将预先制备的塑料片材周边紧压于模具周边上，并加热使之软化，然后于紧靠模具一侧抽真空，或在其反面充以压缩空气，使塑料片材紧贴于模具上，经冷却定型后即得到一热成型制品
8、。此类制品成型所用的模具通称热成型模具。4第 1 章 卡勾注塑模工艺规程的编制51.1、明确设计任务书和准备必要的技术资料注塑模设计工作必须以模具设计任务书作为依据，由设计任务书了解塑料制品的技术图样、生产纲领、使用要求，注塑成型工艺规程以及对模具质量的要求和完成时间等内容，明确设计任务之后，通过必要的技术资料进行初步设计。1.2、塑件的工艺性分析该塑件是笔记本电脑中的一个卡勾，其零件图如图所示，本塑件的材料采用苯乙烯-丁二烯-丙烯晴（ABS） ，生产类型为大批量生产。图一 卡勾零件图1.2.1、塑件的原材料分析6塑件的材料采用 ABS 属热塑性塑料。它的成型特性为：1、无定行料，其品种牌号很
9、多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。2、吸湿性强，含水量应小于 0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预干燥。3、流动性中等，溢边料 0.04mm 左右。 （流动性比聚苯乙烯、AS 差，但比聚碳酸脂、聚乙烯好）4、比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热，高抗冲击和中抗冲击性树脂料温更宜取高） 。料温对物性影响较大，料温过高宜分解（分解温度为250，比聚苯乙烯宜分解） 。对要求精度高的塑件模温宜取 5060 ，要求光泽及耐热塑料宜取 6080。注射压力应比加工聚苯乙烯的高，一般用柱塞式注射机时料温为 180230，注射压力为 10014
10、0，螺杆式注射机宜取 160220，注射压力 70100。5、模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良宜发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面显现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失） ，脱模斜度宜取 2以上。 1成型时注意事项：1、因 ABS 原料粒料及宜吸潮，致使制品出现斑痕、云纹等缺陷，因此成型前需充分干燥，含水率控制在 0.1%以下。2、ABS 流动性好，流动距离比，即流动长度 L 与该处制品壁厚 T 之比达190，因而不易出现飞边、熔痕等温度低，有利于成型，但含橡胶组分多的 ABS流动性较差。3、耐热级和电镀级 ABS 的料筒温度要稍高，而阻燃
11、级和抗冲击级稍低。1.2.2、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1、结构分析 要想获得合格的塑料制件除选用塑料的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性，塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷、及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。从零件图上分析，该零件总体形状为等腰梯形。在宽度方向的两侧各有一个高度为 5mm，长度为 8mm，厚度为 1.2mm 的倒勾，且倒勾头部的圆弧半径为R0.2mm，倒勾底部有 R0.5mm 的过渡圆弧。倒勾头部的高度为 1.2mm，宽度为，零件上有 7mm，5mmx5mm，3mm
12、x5mm、3mmx3mm 的凹槽，且都为不对称分布，零件的一侧有 11mmx1mm 的凹槽（对称分布） 。因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯7机构，该零件属于中等复杂程度。2、尺寸精度分析 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸相符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。塑件的尺寸精度与模具的制造精度，模具的磨损程度，塑件收缩率的波动及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形式等有关，因此，塑件 的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。由于该塑件上尺寸公差均为未注尺寸公差。查表可知 ABS 材料的制件为 MT5级。 即： mm, mm, mm,
13、mm, mm, mm, mm,2064.58038.1064.72.05102.02.624.05mm, mm, mm, mm, mm, mm, mm. 1.2.3024038.0以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从零件的壁厚上来看，壁厚最大处为 1.5mm，最小处为 1.2mm，较均匀，有利于成型。3、表面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电介质外，零件外表面要求表面粗糙度为 Ra6.3，且要有光泽。除此外没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
14、1.2.3 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积：V=1330 (由 PRO/E 量得)3m计算塑件的质量：根据设计手册 查得 ABS 的密度为 P=1.46g/3 3cm故零件的质量为：W=VP=1330x1.46x 310=2g81.3、成型设备的选择注射模具是安装在注射机上的，模具与注射机应当相适应，这将关系到制件的质量，均匀性及成型周期。一副模具放在许多型号和规格的注射机上使用，均可能获得令人满意的效果，但是只有该模具的注射量、锁模力、注射速度和总的循环操作都与预想值相同的情况下才能取得最佳效果。选择注塑机时，必须保证制品的注射量小于注射机
15、允许的最大注射量。根据生产经验，制品注射量一般不超过注射机最大注射量的 80%，此模具采用一模两腔。1.3.1、注射量的校核模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切联系，设计模具时应保证注塑模内所需融体总量在注射机实际的最大注射量；根据生产经验，注射机的最大注射量是允许最大注射量的 80%。由 + 80% 1M2计算可得满足使用要求。1.3.2、注射压力校核及锁模力校核注射压力校核是检验注射机的最大注射压力能否满足制品成型的需要，注射压力的大小与制品的复杂程度、模具结构、塑件品种、注射速度、流动比、喷嘴及模具流道系统以及注射机类型等因素有关。ABS 的注射压力为60MPa100MPa，而
16、XS-ZY-125 型注射机的注射压力为 119MPa。故满足注射压力的需要。注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠的锁模，不使成型过程中出现溢料现象，应使塑料融体时型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的 乘积小于注射机额定锁模力。即（ + ）P10h.浇口长度 L 应尽量短,对减小塑料熔体流动阻力和增大流速均有利,通常浇口长度L 可取 0.7mm2.0mm.浇口与型腔连接处应做成 R0.5 的圆角,以防制品与浇口凝料分离时剥伤制品.为有利于熔体流动,浇口与分流道的接合应平稳过渡,用小圆弧光滑连接.此塑件的上表面要求有光泽且无流痕等要求,塑件
17、生产采用一模两腔,适宜选用侧浇口,侧浇口开设在分型面上,侧浇口的特点是形状简单,加工方便,去除浇口方便,痕迹小.14图四 浇口形式2.3.4、冷料穴设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上,其作用是收集料流前锋的冷料开模时又能将主流道中的冷凝料拉出,为便于拉料杆将主流道凝料拉出,选用底部带有推杆的 Z 形冷料穴.2.4、排气系统设计从某种意义上说注塑模也是一种置换装置,即塑料进入模腔的同时,置换出模腔内的气体,这些气体如果不能排出模腔,将会影响制品成型,以及脱模后的质量,因此,在设计模具时,必须考虑排气结构的设计问题.排气方式有两种:排气槽排气、间隙排气. 本塑件采用的是小型模具,可直接利用分型面
18、,顶杆间隙,拼镶件缝隙进行排气,而不须另设排气槽.间隙大小以不产生溢料现象为宜,通常可在0.02mm0.05mm 选择. 82.5、抽芯机构设计本塑件的下部有两个倒勾,且倒勾方向相同,阻碍成型后塑件从模具中脱出.两倒勾均在不同的侧边,所以必须做成浮动的型芯.即外侧的倒勾用斜销抽芯机构成型,内侧倒勾用斜顶杆顶出抽芯成型.2.5.1、斜销抽芯机构15（1)确定抽芯距 抽芯距一般应大于倒勾的深度,本塑件中 H1=1.5mm,另加 35mm 的抽芯安全系数,可取抽芯距 S=6.5mm.（2)确定斜销倾角 斜导柱倾角 是斜导柱抽芯机构的一个主要参数，其大小与开模所需的力、斜导柱需要的弯曲力、抽芯力及开模
19、行程有关。 一般不得大于 25。本斜导柱倾角选取 =12。（3）确定斜导柱的尺寸 斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度。根据此查表得斜导柱的直径为 d=12mm.斜导柱长度根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜销直径及斜角大小确定。L=82 mm.9（4)滑块的设计1）滑块与侧抽芯的连接方式设计 滑块与型芯的固定形式有整体式和组合式两种。由于本塑件外侧倒勾的尺寸较小，考虑到加工和装配问题，采用整体式。2）滑块的导滑方式 滑块的导滑部分应有足够长度，在工作中必须顺利平稳，不应发生卡滞、跳动等现象。一般导滑部分长度应大于滑块宽度的 1.5 倍。滑块在完成抽芯动作后，留在导滑槽内的长度应不少于滑块长度的
20、2/3，为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，采用整体导向槽的形式。3）压紧块及定位装置的设计 在塑料注塑时，活动型芯在抽芯方向受到塑料较大的推力作用，会使斜导柱产生弯曲变形。因此，设计压紧块用于在模具闭合锁紧滑块，保证滑块不产生位移。本模具压紧块如下图所示。压紧块与模板用螺钉连接。适用于抽芯距不大、滑块较宽，需较大锁紧力的场合。16图五 压紧楔块结构形式此模具定位装置采用螺钉限位，加工装配方便，且定位比较可靠。2.5.2、斜顶杆顶出抽芯斜顶杆即是顶出元件又是塑件内侧凹的成型零件。斜顶杆是斜滑块抽芯的一种变异形式，受力情况与斜滑块完全相同，但因斜顶杆断面小于斜滑块，长度又较大，因此斜角应选择
21、较小值，一般不超过 12。根据抽拔距与顶出行程，可求得 =8，这种只适于小抽芯距的模具。2.6、成型零件结构设计成型零部件在注塑过程中，直接与塑料熔体接触，需要受高温、压力及塑件熔体的冲压和摩擦作用，长期工作之后，容易发生磨损、变形和断裂，设计注塑模时应针对塑料制品的结构特点，生产批量，使用要求以及模具的使用寿命等，合理确定成型零部件的结构，满足精度，粗糙度，强度及刚度等问题。172.6.1、凹模的结构设计本模具采用一模两件的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值，利用率等因素，凹模拟用沉孔嵌入式，此结构适用于型腔部分是和采用特殊加工或者小型模具的型腔，采用优质材料。根据分流道与浇口的设计要
22、求，分流道和浇口均设在凹模镶块上。2.6.2、凸模的结构设计凸模主要是与凹模相结合构成模具的型腔，其结构与凹模结构相同。2.7、 合模导向机构设计导向机构是保证定模或上下模时，正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。该模具利用导柱导向定位。导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。2.7.1、导柱设计（1）导柱结构 导柱的基本结构形式有两种，一种是直形导柱，另一种是阶梯形导柱。本模具利用直形导柱，因前端设计为锥形，便于导向，工作部分设置了储油，延长润滑时间。（2）导柱尺寸的确定 导柱直径尺寸随模具分型面处模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，导培训班间的中
23、心距应愈大，所选导柱直径应愈大，导柱安装时模板上与之配合的孔径公差按 H7 确定，安装沉孔直径视导柱直径可取 D+（12） 。导柱长度尺寸应能保证位于动定模两侧的型腔和型芯，开始闭合前导柱已经进入导孔的长度不小于导柱直径。 102.7.2、导套设计本塑件为大批量生产，需要导套的导向，查标准可知。18图六 导套2.8、脱模顶出机构设计塑件以模具上取下以前，还有一个从模具的成型零件上脱出的过程，使塑件从成型零件上脱出的机构，称为顶出机构。顶出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或液压缸来完成的。顶出机构的设计原则：1、顶出机构的运动要准确，可靠，灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的刚度和强度
24、，是以克服脱模阻力。2、保证在顶出过程中塑件不变形，这是对顶出机构的最基本要求。3、顶出力的分布应尽量靠近型芯，且顶出面积应尽可能大，以防塑件被顶坏。4、顶出力应作用在不易使塑件产生变形的部位，如加强筋、凸缘、厚壁处等。5、若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般使顶杆与塑件接触部位处凹模塑件 0.1mm 左右，而顶出杆端面尺寸应高于基准面，否则塑件表面会出现凸起，影响基准面的平整和美观。本塑件脱模斜度大，顶出阻力小，采用顶杆脱模机构。（1）顶杆的形式 采用等圆截面顶杆，其尾部采用轴肩形式，顶杆材料为T8A，头部要淬火，硬度应达到 40HRC 以上，滑动配合部分
25、表面粗糙度达到Ra0.631.25,顶杆的位置高在阻力大的地方。（2）顶杆的固定及配合 顶杆与顶杆孔部为滑动配合，一般选 H8/f8，其配合间隙兼有排气作用，但不应大于所用塑料的排气间隙，以防漏料。配合长度一般与顶杆直径的 23 倍，顶杆端面构成型腔的一部分，应精细抛光。 119（3）导向装置 在顶出塑件时为了防止垫板和推杆固定板扭曲倾斜而折断推杆，特别是对于长推杆，常设置导向零件。本模具较小，采用两个导柱定位，导柱与导向孔成导套的配合长度应小于 10mm，导柱导套常用 T8 材料做成，淬火硬度为 5560HRC。（4）复位装置 脱模机构完成塑件顶出后，为进行下一个循环，必须回复到初始位置，才
26、能合模进行下一次注塑成型。目前常用的复位形式主要有复位杆复位，弹簧复位。本模具采用复位杆复位，复位杆装在与固定顶杆同一的固定板上，且各个复位杆的长度必须一致，复位杆端面常低于模板平面 0.020.05mm,复位杆设 4 根,位置在模具型腔和浇注系统之外.2.9、其他机构零件设计 2.9.1、停止销为了调整顶出板的平整性，需设置停止销。图七 停止销形式2.9.2、O 型密封圈根据 JB/2Q4224-86 可知，公称外径 D=10mm,公称内径 d=7mm，断面直径 2.4mm 材料为耐油通用胶料。09.202.9.3、运输板 图八 运输板结构为了使模具在装运过程中，不使动、定模分离，造成事故，
27、本模具在动定模板的 两侧设置了运输板，其用螺钉将运输板固定在动定模板上。2.9.4、模架采用 A 型模架，定模为两块模板，动模为一块模板 ，采用顶杆顶出机构。1适用于单分型面注射模，其尺寸 BxL 为 200mmx250mm.21第 3 章 成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。任何塑料制件都有一定的几何形状和尺寸的要求。在模具设计时，应根据塑件的尺寸及精度等级确定模具成型零件的工作及精度等级。影响塑件尺寸精度的因素，相当复杂，其影响因素有：1）塑件收缩率，2）模具成型零件
28、的制造误差，3）模具成型零件的磨损，4）模具安装配合的误差。这些影响因素应做为确定成型零件工作尺寸的依据。本设计中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率，平均制造公差和平均磨损量来进行计算的。 查表得，丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS）的收缩率为 S=0.3%0.8%故平均收缩率为 S =（0.3+0.8）%/2=0.55%，考虑到工厂模具制造的现有条件，模具制造cp公差取 = /3。z3.1、型腔和型芯工作尺寸计算1、定模镶块表一塑件尺寸 计算公式 型腔或型芯的工作尺寸064.58 21.084.07 .07638.1 ZCPSML043)%( 12.02.5 ZPSH032)( 0
29、7.38222、动模镶块表二3、滑块型腔与斜顶杆型腔表三塑件尺寸 计算公式 型腔或型芯的工作尺寸08. 09.83732.01 1.0.5 ZCPSML043)%( 7.5024. ZCPSH032)( 08.4塑件尺寸 计算公式 型腔或型芯的工作尺寸08. 09.72.0R .05.51 ZCPSML043)%( 7.36102. ZPSH032)( 0.234、型芯表四5、孔距表五塑件尺寸 计算公式 型腔或型芯的工作尺寸16.02 05.7.123 2%)(ZCPSM33.2、型芯侧壁厚度和底板厚度的计算注射模在其工作过程中需要承受注射压力、保压力、锁模力和脱模力等各种外力，如果这些外力数
30、值过大，折射模极其成型零部件会产生塑性变形或断裂破坏，导致整个模具失效。因此，设计成型零部件时，应进行强度校核，另外，在外力作用比较大时，即使模具产生塑性变形或断裂破坏，也有可能产生较大的弹性弯曲变形。引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙。因此而发生溢料及飞边现象。导致制品无法满足技术质量要求。因此通过强度和刚度塑件尺寸 计算公式 型腔或型芯的工作尺寸16.0 01.370.62.5 8.25103 07.134.7ZCPSML043)%(9.02.0 ZCPSMH032)(7.6424计算来确定型腔壁厚，尤其对重要的精度要求高的或大型模具的型腔更不能单纯凭经验来确定型腔侧壁和
31、底板厚度。但是理论分析和实践证明模具对强度及刚度的要 求并非要同时兼取。对小尺寸型腔强度不足是主要的问题。应按强度条件计算。原则是宁可有余而不可不足。由于型腔高度 a=1.5mm 很小，因而所需的 h 值也较小，故在此不做计算，而是根据下凹模镶块的外形尺寸来确定。25第四章模具加热与冷却系统的计算注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的质量都有重要影响，所以必须用温度调节系统对模具的温度进行控制。注射模的温度调节系统应具有加热或冷却系统或两者都有。 熔融塑料由注射机喷嘴射出，进入模具时的温度 ABS 为 170180，熔料一旦进入并充满型腔后，则要求尽可能迅速地冷却固化，
32、以便保压定型出模。ABS 在型腔中冷却固化的最佳温度为（4060） ，要使模具保持塑料冷却固12化所需的最佳温度，必须对高温塑料带入模具的温度进行有效的调节和控制，常用且又简便的方法，就是利用冷却介质水对模具进行循环冷却，将模具中多余的热量，带出模外，以保持制品冷却所需的最佳模温。设定模具平均工作温度为 40，用 20的常用水作为模具冷却介质，其出口温度为 30，产量为（初算为每 2 分钟 1 套）0.12Kg/h.(1)求塑件在硬化时每小时释放的热量 ，查得 ABS 的单位热流量为 40xSQJ/.410KgJgJWQ/108.4/1042.3 (2)求冷却水的体积质量min/109.)23
33、0(187.406/)( 343421tPVc 由体积流量 V 查表可知所需的冷却水管直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。本模具在动定模镶件中都设置了 的8冷却水管，可根据试模情况决定冷却水管是否应用。冷却水管在设计中，两水孔间距为（35）D，水孔边离型腔的距离，一般保持在 2D 左右，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率低。水孔管路应畅通无阻。水管接头的质量尽可能放置在不影响操作的一侧。在型腔外周直通水道，然后用堵住不需要处，构成内循环。优点接口少，模具外周整齐，缺点：（1）堵头不严时易泄露， （2）有堵塞时不易检查
34、。26第五章 模具闭合高度的确定由前面的设计中，根据经验确定：定模座板： ，定模板mH251，动模板 ，动模座板 。mH502mH634根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫块 635因而模具闭合高度：54321H=25+50+63+25+63=226mm27第六章 注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为 200mmx250mmx226mm,XS-ZY-125 型注塑机模板最大安装尺寸为 350mmx300mm,故能满足模具的安装要求。 13由上述计算模具闭合高度 226mm, XS-ZY-125 型注塑机所允许模具的最小厚度 200mm,最大厚度 300mm.minHmaxH由资料查得 XS
35、-ZY-125 型注塑机的最大开模行程 S=300mm,满足顶出塑件要求。10）mm5(21S=10+40+10=60mm塑件脱出距离（mm）1H包括流道凝料在内的塑件高度(mm)2此外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大增大开模距离，注塑机的开模行程足够。经验证，XS-ZY-125 型注塑机能满足使用要求，故可采用。28第七章 绘制模具总装图和非标零件工作图本模具的工作原理：模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上，合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压、冷却后塑件成型。开模时动模部分随动模板一起运动渐渐将分型面打开，与此同时，在斜导柱 16 的
36、作用下侧抽芯滑块从型腔中退出，碰到止动螺钉 9 不动，完成侧抽芯动作，当分型面打开到 60mm 时，动模运动停止，在注塑机顶出顶出装置作用下，推动推杆运动将塑件顶出，顶出过程中，斜顶杆 21即顶出又抽芯，使内侧倒勾与型芯脱离。合模时，由于复位杆弹簧的作用使斜顶杆及顶杆 7 进行先复位，然后随着分型面的闭合侧型芯复位至型腔，即合模结束。29结论毕业设计作为三年大学学习中极为重要的一部分，是衡量一个学生专业课水平的重要标志。毕业设计是我们所学课程的一次系统而深入的综合性的总复习，是一次理论联系实践的训练，也是我们步入工作前的一次检验。就我个人而言，通过这次毕业设计，使我学习到了许多知识，对模具的设
37、计与制造有了极为深刻的认识，是一次由理论向实践的飞跃，回顾一个多月的设计生活，让我感慨颇深，主要体会有以下几点：1、扎实的基础课，专业课是模具设计的基础。由于以前所学的课程难免有些理解不深，遗忘等，而本次设计又或多或少的用到了这些知识，从而迫使我认真扎实的学习了以前的课程，并加深了对这些课程的理解、真正有一种温故而知新的感觉，如机械制图中的各种线型的特点应用，材料力学中的应力校核，热处理中各种材料与热处理性能，公差配合与测量技术中公差的正确选用，模具的加工与制造技术。塑料模具的设计与制造步骤，模具材料的正确选用等。2 理论与实践相结合的重要性以前的学习中，基本上是纯理论的学习，虽然有金工实习、
38、毕业实习等实践的体味，但却停留在表面上，没有进行过真正的设计，从而使理论与实践严重脱节，而现在我们是在经历了金工实习、毕业实习后的一次真正的练兵。我认真回顾了以前所见所学的塑料模知识，在脑海里反复了思考了塑料模的步骤，然后开始到图书馆查资料作设计。在作设计的过程中，我才真正感觉到眼高手低的含义，同时也“窥一斑而知全豹” ，自己的学习中的不足和薄弱环节暴露无遗，但是在老师们的帮助下以及自己的努力下，我终于克服了重重困难，使设计得以顺利的进行。通过向老师们请教，我了解到设计要面向企业，面向市场的原则，毕业设计正是对实践能力的一次强有力的训练，是我们独立工作的前凑，将对我们以后的工作产生深远的影响。
39、303、对模具设计中的安全性，经济性加深了认识在设计工作中，要不断对安全性进行分析，从操作者的角度进行设计，在设计中，需要考虑到模具的成本问题，经济效益是工业生产的前提，成本的高直接决定了产品的竞争力，故在设计中尽可能的选用标准件。4、电脑成为设计中重要的辅助工具。由于工件形状复杂，在设计中计算塑件的体积出现了很大的难度，后经苏老师指点迷津，通过 Pro/E 绘图和计算才得以解决。另外在绘零件和装配图时采用电脑也更方便快捷。采用电脑处理，精度高，方便快捷，在本次设计时，要求机械绘图，电子文档文本，从而对 AUTOCAD 的学习有了很大的进展，对 WORD，WPS等各种文字处理工具有了更为熟练的
40、操作，而模具 CAD 技术已成为该行业的发展趋势，电脑终将成为设计的必备工具，这对提高学生的综合素质着极为重要的现在意义。5、设计态度直接决定着设计质量毕业设计一般时间都足够，但足够的时间不一定都能设计出优秀的模具。这就除了能力水平的问题外，极为重要的一点便是态度问题，作为学生必须要态度谦虚、工作认真、勤学好问、实事求是，才能正确对待设计，才有可能取得设计的圆满成功。总之，通过毕业设计使我对模具的设计与制造有了更深的认识，得到了许多有益的启示，这对毕业后的过渡转变有极重要的影响。在以后的工作中，我将继续保持谦虚谨慎的工作作风，扬长避短，多与人交流，提高自己的个人素质和技能积累经验，诚实守信，争取在事业上更上一层楼，芝麻开花节节高。
