1、 XXX 有限公司文件编号:QW-820604制订单位:品管部版 本: B/1 总页数: 11 页制订日期: 2009 年 12 月 27 日发行日期: 2009 年 12 月 27 日核 准 审 查 制 订成 品 检 验 规 范制订部门 制订日期 文件编号 版本/ 版次 页次品管部 2009.2.1成品检验规范QW-820604 B/O 1/101.目的:确保在入库或出货前均能正确检验,经确保其品质符合要求2.范围:凡本厂生产的成品均能适用.3.检验环境及方法:3.1 距离及角度:物体距眼 30-40cm 成 45角,以不反光条件下为基准;3.2 光亮度:60W 日光灯照明下距物体 100
2、公分处3.3 测量方法:以手拿测量工具使物体与量具成水平或垂直状态;3.4 成品测试时,用握距离插头 5-15 公分处,必要时作上下左右 45摇摆各一次;3.5 品管检验时参照 MTL-STD-105E 表级抽样计划表:AQL 值: CR: 0 MA: 0.4 MI: 0.653.6QA 检验报告对尺寸检验 (记录五组)4.检验项目:4.1 尺寸缺点判定检查部位 缺点名称 缺点说明CR MA MI 检验设备尺寸过长 产品各部位尺寸长于制作图要求 各部位尺寸尺寸过短 产品各部位尺寸短于制作图要求 卷尺、直尺测量4.2 电气测试:缺点判定检查部位 缺点名称 缺点说明CR MA MI 检验设备短路
3、短路 两相距之回路互相导 电脑测试断路 断路 各个回路内不能导通 电脑测试错位 错位 两个或两个以上独立回路头尾相互错接形式不导通 电脑测试绝缘 绝缘不良 不符合制作图导通阻抗值设定值的要求 电脑测试高压 高压通不过 不符合制作图高压设定值的要求 电脑测试制订部门 制订日期 文件编号 版本/版次 页次品管部 2009.2.1成品检验规范QW-820604 B/O 2/104.2 电气测试:缺点判定检查部位 缺点名称 缺点说明CR MA MI检验设备及方法短路 短路 两两相距之回路互相导通 电脑测试机错位 错位 各个回路内不能导通 电脑测试机绝缘 绝缘不良 两个或两个以上独立回头尾相互错接形成不
4、导通 电脑测试机导通阻抗 导通阻抗不良 不符合制作图导通阻抗设定值要求 电脑测试机高压 高压通不过 不符合制作图高压设定值要求 电脑测试机 及高压机INT 间接不良 产品测试处于不稳定状态 电脑测试机4.3 检验项目:外观缺点判定检查部位 缺点名称 缺点说明CR MA MI检验设备及方法连接头不符 连接头未依客户要求 测量、目视电镀不良 连接头电镀层脱落起斑点 目视连接头氧化 连接头表层氧化生锈 0.5m/m 卡尺、目视生锈 连接头螺丝孔位生锈 目视连接头刮伤 连接头表面刮伤见底色 目视连接头撞伤变形 连接头受外力影响导致撞变形 目视连接头铆压不良 连接头铆压松脱或伤 目视连 接 头螺丝扭不进
5、相对应的螺丝与螺母相配,螺丝扭不进螺母实配螺丝扭不到位相对应的螺丝与螺母相配,螺丝完全扭不到位 实配连接头表面沾到锡点或其它杂物 目视连接沾有异物连接头内有金属片、异物影响电性 目视连接头内冲胶 PIN 孔以及连接头缝隙内冲胶出胶盖 目视制订部门 制订日期 文件编号 版本/版次 页次品管部 2009.2.1成品检验规范QW-820604 B/O 3/10缺点判定检查部位 缺点名称 缺点说明CR MA MI检验设备及方法螺丝不符 螺丝规格不符合制作图要求 目视电镀不良氧化 螺丝螺牙氧化、生锈、电镀层脱落 目视螺丝碰到外模 成形后螺丝自然下垂碰到 SR 目视螺丝未锁紧 锁上螺丝后螺丝有松动现象 目
6、视螺丝过紧 装上螺丝后,螺丝无法自然下垂 目视螺丝螺牙不良 螺丝螺牙损伤、变形、有异物影响实配 实配螺丝脱落 装上螺丝后,螺丝有脱落现象 目视螺牙露出有长短成型后产品穿上螺丝,螺丝露出铁过牙数少于 4 圈 目视螺丝下陷 成型后两边插入螺丝,螺丝自然下垂,与铁壳边缘底落差在于 0.5m/m 目视螺 丝螺丝孔冲胶 螺丝孔跑胶影响外观及使用 目视PLUG 不符 PLUG 规格不符合制作图要求 测量、目视金片压着过高 金片铆压后深度6.05m/m 深度计测试金片压着过低 金片铆压后深度5.95m/m 深度计测试金片压伤 金片冲压后有伤到金片 目视PLUG 断裂 PLUG 冲压后有断裂 目视PLUG头P
7、LUG 有裂缝 PLUG 冲压后裂痕0.2*5.0m/m 软尺测量端子不符 端子规格不符合制作图要求 测量、目视成型后端子高低落差0.3m/m 卡尺测试端子下陷成型后端子高低落差0.6m/m 卡尺测试端子断裂 连接头内端子有断裂现象 目视端子歪斜 以 PIN 头中心线为准,其左右歪斜超过 0.25m/m 测量、目视端子夹伤 端子受外力的夹持,致端子夹伤或开叉 目视端 子端子氧化生锈 端子头发黑、起锈斑、电镀层脱落 目视制订部门 制订日期 文件编号 版本/版次 页次品管部 2009.2.1成品检验规范QW-820604 B/O 4/10缺点判定检查部位 缺点名称 缺点说明CR MA MI检验设备
8、及方法外模不符 外模成型模具不符合制作要求 目视胶料用错 胶料材质、颜色不符合制作要求 目视成型后铁壳浮出胶面 0.4m/m 以上 目视铁壳浮高成型后铁过浮出胶面 0.8m/m 以上 目视成型裂缝0.2*10m/m 外模裂缝成型裂缝0.2*10m/m 目视、卡尺比对成型外模正面细条纹现象0.5*5m/m流纹成型外模背面细条纹现象0.8*10m/m 目视、卡尺比对塑胶料混入其它类物,成型后浮于外模正面0.5m/m 较明显混料 塑胶料混入其它类物,成型后浮于外模正面0.8m/m 较明细目视、卡尺比对外模正面缩水凹陷0.3*5m/m 较明显 目视、量测缩水外模背面缩水凹陷0.3*5m/m 较明显 目
9、视、量测进料口大 成型后进料点凹陷1m/m 目视、量测外模变形 成型后外模翘曲、歪头看上较明显 目视、量测成型外模正面喷脱模剂过多,出现光滑5m/m 亮面成型外模背面喷脱模剂过多,出现光滑10m/m 目视、卡尺比对外 模雾面 成型外模正面温度不不够,出现雾状正面5m/m 目视、卡尺 比对成型外模背面温度不不够,出现雾状正面10m/m 烧胶 成型外模因胶料过热面分解产生变黄 光泽 塑胶沾到丙酮水、环已酮 目视缺料 成型不完整,可以看到铜丝、铜箔、铁壳 目视溢料 成型时,跑胶伤线材 1m/m 目视、量测毛边 毛边高度大于 0.3m/m,以不刮手为准 目视、量测压伤线 产品成型压烂线5*0.2m/m
10、 目视、量测错模 合模有分裂不吻合 目视汽泡 成型表面汔泡大于 0.5*5m/m 目视、量测成型后产品正面被利器刮伤 0.2*2m/m 刮伤成型后产品背面被利器刮伤 0.2*5m/m 目视、量测箭头歪斜 成型箭头尖端偏斜 0.5m/m 影响作业不便 目视、量测外模成鼓 成型后表面起鼓突出 0.5m/m 目视、量测外模污脏 外模表面粘有油墨无法擦拭干净 目视、量测制订部门 制订日期 文件编号 版本/版次 页次品管部 2009.2.1成品检验规范QW-820604 B/O 5/10缺点判定检查部位 缺点名称 缺点说明CR MA MI检验设备及方法线材不符 线材规格不符,不符合图纸要求 目视、测量线
11、材表面被利器刮伤0.2*5m/m 未见芯线 目视、测量线材刮伤线材表面被利器刮伤0.2*10m/m 未见芯线 目视、测量线材本体有压痕3m/m 能自然恢复 目视、测量线材压伤线材本体有压痕5m/m 不能自然恢复 目视、测量线材变形 线材无法自然伸直、起皱打转、弯曲 目视线材无印字,与样板不符 目视线 材线材印字不良线材表面印字模糊、完全看不清 目视擦伤线径 线材表面因腐蚀性物品擦过而擦伤线皮 目视线材表面有油墨、颜色无法擦干净 目视线材污脏线材表面有灰尘、沾有异物可擦干净 目视中剥不符 中剥尺寸未依制作图要求 目视中剥处铜丝断4 支 目视中剥断铜丝中剥处铜丝断4 支 目视中剥切口不齐 中剥切口
12、处不平齐,相差1m/m 目视中剥伤线皮 中剥时伤到不必要剥的线皮 目视中剥铜丝叉出 中剥处铜丝叉出未修剪干净 目视中 剥漏中剥 没有中剥 目视夹片不符 夹片规格不符制作图要求 夹片未夹紧 夹片装线材能够 360转动 夹片氧化生锈 夹片表面镀层脱落、表面发黄、生锈 手感、目视夹片反面 装夹片方向错误 目视夹片漏装 夹片没有装,影响使用性能 目视夹 片夹片未对齐 夹片夹紧后孔位落差大于径 1/3 目视制订部门 制订日期 文件编号 版本/版次 页次品管部 2009.2.1成品检验规范QW-820604 B/O 6/10缺点判定检查部位 缺点名称 缺点说明CR MA MI检验设备及方法芯线规格不符 芯
13、线规格、颜色及排位不符合制作图要求 目视、测量芯线紧绷 穿入壳子后,芯线长短不一,长度相差3m/m 目视、测量芯线烘伤 外被、色线套管表面被烘焦、烘伤 目视芯线刮伤 芯线被皮被利器刮伤见铜丝 目视尾 部 芯 线芯线沾锡不良 芯线尾部沾锡有锡珠、开叉未沾到位 目视沾锡缩胶 芯线沾锡后缩胶皮1m/m 目视套管不符 套管规格不符合制作图要求 目视套管未烘好 套管未对齐烘 目视套管脱落 套管未烘紧致脱落 目视套管烘伤 套管热烘时间过久面烘伤 目视套管破裂 被铜刺破见芯线或铜丝 目视套 管套管未烘 套管没有烘 目视壳子不符 壳子规格不符合制作图要求 目视、测量壳子混料 壳子表面有其它颜色 0.5m/m
14、目视壳子缺料 壳子成型不完整 目视壳子毛边 壳子边缘有披峰0.2m/m 目视壳 子壳子损伤 壳子受外力挤压有刮伤现象 目视端子压着过紧 包胶位压着过低,伤胶皮 目视端子压着过松 包胶位压着过高,致胶皮轻易脱落 目视端子切伤 端子料带过短,致伤到端子本体见铜 目视端子压着后,端子弯曲、歪斜 目视端子压着后,铜丝过长,伸入功能区 目视、测量端 子 打 包端子变形端子压着后,铜丝过短,未露出芯线位 目视、测量制订部门 制订日期 文件编号 版本/版次 页次品管部 2009.2.1成品检验规范QW-820604 B/O 7/10缺点判定检查部位 缺点名称 缺点说明CR MA MI检验设备及方法料带过长
15、端子料带0.3m/m 目视、测量端子弹片伤 端子被利器伤、刮伤见底 目视端子打包铜丝外露 铜丝未被端子夹芯夹位 目视绝缘皮后缩 端子包胶位未包住芯线胶皮 目视端子脱落 端子插入壳子脱落 目视束带不符 束带规格不符合制作图要求 目视束带反向 束带方向与制作图要求不符 目视束带过松 束带能够 360转,松脱 目视束带过紧 束带扎太紧,使线材外径凹陷变形 目视束带留尾太长 束带留尾1m/m 目视、测量束带漏打束带 没打束带 目视SR 成型不符 SR 成型不符制作图要求 目视SR 缺料 SR 成型不完整 目视SR 变形 SR 成型后翘曲、歪斜 目视SR 缩水 SR 凹陷 0.5*5m/m 目视、测量S
16、R 流纹 SR 流纹细条现象0.5*1m/m 目视、测量SR 偏软、偏硬SR 成型胶料 P 数不符,致 SR 偏软、偏硬 核对图纸SR 混料胶料混入其它异物,成型后浮于 SR 表面1.0m/m 目视SR成型SR 错模 SR 成型合模有分裂不吻合 目视制订部门 制订日期 文件编号 版本/版次 页次品管部 2009.2.1成品检验规范QW-820604 B/O 8/10检查部位 缺点名称 缺点说明 缺点判定 检验设备及CR MA MI 方法端子拉力 拉力不足 端子与芯线夹持力不符合技术要求 拉力计螺丝磅力 螺丝磅力不足产品成型后，螺丝插入螺丝孔内拉拔力不符合技术图要求，即一般 1BM2KG以上，A
17、PPLE 6KG 拉力计SR 拉力 SR 拉力不足 SR 成型后，SR 戌线材外被间附着力不符合技术要求 拉力计胶芯插拔力 插拔力不足端子插入胶芯后，胶芯与相对应的胶头相配，保持力不符合要求 拉力计摇摆断路 摇摆测试时不能符合制作图要求 摇摆测试机摇摆试验 摇摆短路 摇摆测试时不能符合制作图要求 摇摆测试机非移性试验 线材作非移性 ABS 测试不能符合制作图要求 非移性试验 外被起反应 外被起反应变色，即重压 200G 温度6048HR 不发生反应染色 要求供应商供出货报告耐温试验 耐温不良 耐温试验时不符合制作图要求 断拉试验 断拉不良 断拉试验时不符合制作图要求 铅珠试验 铅珠不良 铅珠测
18、试时不符合制作图要求 要求供应商供出货报告46 包装缺点判定检查部位 缺点名称 缺点说明CR MA MI检验设备及方法标签不符 标签规格、印字不符制作图要求 目视印字模糊标签印字不清晰，在 30-40 公分处看不清 目视贴标签标签倒贴或反 标签粘贴位置不符合制作图要求 目视绕线尺寸偏长 目视、测量绕线 绕线尺寸不符绕线尺寸偏短 目视、测量制订部门 制订日期 文件编号 版本/ 版次 页次品管部 2009.2.1成品检验规范QW-820604 B/O 9/10缺点判定检查部位 缺点名称 缺点说明CR MA MI检验设备及方法扎带不符 扎带规格、颜色不符合制作图要求 目视、测量扎线太松,未交叉绕两圈
19、扎紧,轻拉脱落 目视扎线不符扎线太紧,致线头有明显扎痕 目视扎 线漏扎扎带 没扎、少扎扎带不符合制作图要求 目视胶袋不符 胶袋规格不符合制作图要求 目视、测量胶袋不良 胶袋破裂(污脏影响外观) 目视胶袋封口未全部到位 目视胶袋封口预留太少,易张开 目视封口不良胶袋封口排气孔 目视胶袋漏封口 胶袋没封口 目视装 胶 袋不良标签未撕 产品沾有不良标签 目视纸箱有错 纸箱规格不符合制作图要求 目视、测量唛头错误 纸箱唛头书定错误 目视纸箱不良 纸箱破损、打皱、污脏 目视没放防水袋 出海外单,纸箱没有防水包装袋 目视纸箱倒装 装箱时,纸箱封反致装倒箱 目视产品摆放不整齐 产品装箱时,线未按要求摆放整齐
20、 目视包装数量短缺 包装数量比图纸要求少装 点数过磅装 箱包装数量超出 包装数量比图纸要求多装 点数过磅4.7 破坏试验及物理特性试验补充说明:4.7.1 破坏性及物理特性试验均带破坏性,一般要求供应商提供,如有检验以 3PCS 为准。4.7.2 判定标准:4.7.2.1 图纸有特别规定按图纸规定。4.7.2.2 图纸未规定者,按 1 收 2 退处理。制订部门 制订日期 文件编号 版本/版次 页次品管部 2009.2.1成品检验规范QW-820604 B/O 10/105.检验项目(线材押出部)缺点判定检查项目 检验标准 CR MA MI 检验设备 及方法电气导通 不可短路 万用表OD 尺寸过大 尺寸OD 尺寸过小 卡尺OD 表材料规格 PVC 料颜色铜丝规格、支数、是否有铝箔等材料,是否符合图纸要求 目视千分尺外观 印字正确清晰,表面平滑无起粒 目视
