1、轴类零件的数控加工工艺的编制及加工图一.课题介绍1.目 的经过两年多的专业知识学习我掌握了一定的基本知识，毕业设计是对我前两年专业知识的综合也是一次回顾，把所学的理论知识灵活的运用到实践操作中来这样更能强化我对专业知识更深一步的理解。（1）数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分。（2）是运用数控原理、数控工艺、数控编程、专业软件等专业知识和数控机床实际操作的一次综合实训练习。（3）对教学计划和课程设计的一次总结。2.任务（1）确定加工方法的选择与加工方案（2）确定零件的安装与夹具的选择（3）工步与工序的划分（4）刀具的选择与切削用量的确定（5
2、）对刀点和换刀点的确定（6）加工路线的确定（7）编程误差及其控制（8）通过编程及加工出满足题目所要求精度的零件3.拟重点解决的问题（1）零件的装夹 （2）刀具的对刀（3）工艺路线的制订 （4）工序与工步的划分（5）刀具的选择 （6）切削用量的确定 （7）车削加工程序的编写 （8）机床的熟练操作二.主要内容1.主要技术指标（1）以小批量生产条件编程。（2）不准用砂布及锉刀等修饰表面。（3）未注倒角采用 0.545o。（4）未注公差尺寸按 GB1804-M。2.设计方案、设计方法、设计手段（1）设计方案直接用三爪卡盘装夹,加工螺纹一端,再调头加工圆弧一端. 装夹工件右端约40 mm 处,用 90
3、硬质合金外圆车刀手动平端面 1mm,再换右端面外圆车刀用 G71指令加工至 E10mm,再换切槽刀切槽 51.5mm,然后换螺纹刀加工螺纹。 将工件调头用铁皮将切槽处包住装夹该处, 先用车刀手动平端面约 18mm,再用外圆车刀 G71 指令加工至 51.5mm 点。（注：设计方案的具体装夹图见开题报告。）（2）设计方法先对图纸进行分析确定该零件适合在哪类型的数控机床上加工比较合理 再根据我两年来所学的专为业知识对零件进行工艺分析 最后编写加工程序并对它进行校验 校验无误后即可进行数控自动加工。（3）设计手段每六个人成为一组，每个组选一个题目，每个组都有一位指导老师辅导着我们做所选的题目的毕业设
4、计，要求每个人都要做出一份全格的毕业设计。3.主要工作程序（1）开机（2）调试 MDI（3）输入加工程序（4）装夹毛胚件（5）对刀（6）程序校验（7）自动加工三.主要仪器设备HNC-CK6140游标卡尺其它的辅助工具四.主要资料及参考文献1詹华西编 数控加工与编程 西安电子科技大学出版社 2004 年2李华编 机械制造技术 高等教育出版社，2006 年3薛彦成主编 公差配合与技术测量北京机械工业出版社 1999 年4吕士峰、王士柱主编 数控加工工艺北京国防工业出版社 2006 年5李澄,闻百桥主编 机械制图 北京高等教育出版社 2003 年6方新主编 数控机床与编程 高等教育出版社 2007
5、年7袁哲俊主编 金属切削刀具（第三版）上海科学技术出版社 1993 年8聂建武主编 金属切削与机床西安电子科技大学出版社 2006 年9艾兴、肖诗钢主编切削用量手册（第三版）机械工业出版社 1994 年 10刘杰华、任昭蓉主编金属切削 与刀具实用技术国防工业出版 2006 年五.预期设计（论文）成果（1）能够在数控车床上加工出我们的零件且保证加工精度及各方面的工艺要求。（2）能够根据零件的程序编制进行零件加工。（3）能通过零件的自检。（4）工艺设计方案可通过可行性、经济性分析。（5）设计的全过程需作好全面、准确、周密的文字记录与总结。诚 信 声 明本人郑重声明：本人所呈交的毕业设计（论文）轴“
6、 title=“下一页“ | 类零件的数控加工工艺的编制及加工图是在刘老师、闫老师两位教师的指导下，根据任务书的要求，独立撰写的。本设计（论文）中所引用的其他个人或集体已发表的文字和研究成果，或为获得教育机构的学位或证书所使用过的材料，均已明确注明。凡为本文的撰写所提供的各种形式的帮助，本人在致谢中已经明确表达了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果。毕业论文（设计）作者签名：2008 年 11 月 12 日目 录摘 要 1前 言 21.零件图工艺分析 311 数控加工工艺基本特点 41.2 设备选择 51.3 确定零件的定位基准和装夹方式 51.3.1 粗基准选择原则 51.3.2 精基准选择
7、原则 51.3.3 定位基准 51.3.4 装夹方式 51.4 加工方法的选择和加工方案的确定 61.4.1 加工方法的选择 61.4.2 加工方案的确定 61.5 工序与工歩的划分 71.5.1 按工序划分 71.5.2 工歩的划分 71.6 确定加工顺序及进给路线 71.6.1 零件加工必须遵守的安排原则 71.6.2 进给路线 81.7 刀具的选择 91.8 切削用量选择 101.8.1 背吃刀量的选择 101.8.2 主轴转速的选择 101.8.3 进给速度的选择 111.9 编程误差及其控制 121.9.1 编程误差 131.9.2 误差控制 142.编程中工艺指令的处理 152.1
8、 常用 G 指令代码功能表 152.2 常用 M 指令代码功能表 163.程序编制及模拟运行、零件加工或精度自检 173.1 程序编制 173.2 模拟运行 193.3 零件加工 193.4 精度自检 19致 谢 20设 计 小 结 21附 录 22轴类零件的数控加工工艺的编制及加工图摘 要数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化 ,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不但发展和应用领域的扩大他对归计民生的一些重要行业
9、(IT、汽车、医疗、轻工等)的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需要装备的数字化已是现代发展的大趋势.在我国加入 WTO 和对外开放进一步深化的新环境下,发展我国数控技术及装备是提高我国制造业信息化水平和国际竞争能力的重要性保证.数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，通过毕业设计使我们学会了对相关学科中的基本理论基本知识进行综合运用,同时使对本专业有较完整的系统的认识,从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。选这个题目的目的是它能体现出我对所学知识的掌握程度和灵活
10、规范的运用所学知识，在我认为要成为一名合格的在学生，以自己的的思路用所学的知识来完成一份成功的毕业设计是必不可少的。此次的毕业设计主要解决的问题是零件的装夹、刀具的对刀、工艺路线的制订、工序与工步的划分、刀具的选择、切削用量的确定、车削加工程序的编写、机床的熟练操作。主要困难的是两次装夹中的水平 Z 向长度难以保证、切削| | 用量的参数设定 、对刀的精度 、工艺路线的制订。运用数控原理、数控工艺、数控编程、专业软件等专业知识和数控机床实际操作的一次综合练习，能让我感触当代科学的前沿，体验数控魅力，为人们的生活带来方便，进一步认识数控技术，熟练数控机床的操作，掌握数控，开发数控内在潜力。关键词
11、：数控 数控技术 毕业设计 前 言本次毕业设计是学院为了提高学生的数控技术及相关技能等综合运用能力，通过毕业设计和完成毕业论文也是学院对毕业生生毕业资格的审核条件，同时也为我们以后的工作打下理论基础，本次设计是由指导老师刘老师、闫老师精心指导下和六位同学的共同协作下完成的。数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着科技的迅猛发展，自动控制技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。数控加工
12、和编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，通过毕业设计使我们学会了对相关学科中的基本理论、基本知识进行综合运用，同时使对本专业有较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力，以及培养了科学的研究和创造能力。数控技术不断的发展，数控技术很快会普极中国工业基地，成为工业发展的标志，数控技术的成熟也是当代科技发展的标志，所以数控技术也是国家经济的体现，中国经济正加快向新兴工业化道路发展，制造业已成为国民经济的支柱产业。先进数控技术的广泛使用，导致数控应用型人才严重短缺、作为当代的数控技术的学者我感到无
13、比的荣幸，又感到无比的艰巨。本毕业设计内容主要是详细叙述利用数控车床来加工零件。大致包含了数控技术特点的阐述、零件的工艺的分析过程、加工中一些问题的解决方法、数控加工过程、数控编程、机床操作与零件自检过程等，另外还有设计说明书、参考文献、毕业设计小结、致谢、附录等部分。设计者以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际经验有限，时间又较为紧迫。在设计中难免会出现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师给于批评和指正。1.零件图工艺分析零件车削工艺分析 C-3 所示，零件材料处理为：45 钢，调制处理HRC26 36，下面对该零件进行数控车削工艺分析。零件如图：图 1.1 零件图考核要
14、求：以小批量生产条件编程。不准用砂布及锉刀等修饰表面。未注倒角 0.545o。 未注公差尺寸按 GB1804-M。5、有关参数：考生抽签决定按 14 组数据进行加工。A B C D E1 组 18 28 16 20 222 组 18.5 28.5 16.5 20.5 22.53 组 19 29 17 21 234 组 19.5 29.5 17.5 21.5 23.511 数控加工工艺基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同，但数控机床是自动进行加工，因而有如下特点：数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂，加工的精度高，加工的表面质量高，加工的内容较丰富。数控机床加工程序的编制比
15、普通机床工艺编制要复杂些。这是因为数控机床加工存在对刀、换刀以及退刀等特点，这都无一例外的变成程序内容，正是由于这个特点，促使对加工程序正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错。否则加工不出合格的零件。在编程前我们一定要对零件进行工艺分析，这是必不| | 可少的一步，如图 C3 我要对该零件进行精度分析，选择加工方法、拟定加工方案、选择合理的刀具、确定切削用量。该零件由螺纹、圆柱、圆锥、圆弧、槽等表面组成，其中由较严格直径尺寸精度要求的如280.02mm, mm,轴线长度的精度如 50.04mm，27.50.04mm，粗糙度 3.2，球面 S mm。可控制球面形状精度、30的锥度等要求。经上面
16、的分析，我可以采用一下几点工艺措施：（1）零件上由精度较高的尺寸数据如圆柱 280.02mm、 mm，轴向长度 50.04mm、27.50.04mm ，球 S mm，在加工时为了保证其尺寸精度应取其中间值分别取值为 28mm、23.005mm 长度 5mm，27.5mm，球S29.015mm 即可。注：上述座标值是以半径值给出的。形式如（X，Z）（2）在轮廓曲线上，有四处圆弧依次相连，既过象限又改变进给方向的轮廓曲线。为了保证其轮廓曲线的准确性，我们通过计算到端部 R5mm 的圆弧与直线的切点坐标为（2.922，0 ），与 RCmm 的圆弧切点坐标为（7.791 ，-6.136），RC与 SB
17、mm 的切点坐标为（11.210，-20.791），SBnmm 与 R5mm 的切点为（12.271 ，-37.739），R5mm 与 Emm 的切点坐标为（ 11.5，-40.406）。注：上述座标值是以半径值给出的。形式如（X，Z ）。（3）为便于装夹，为了保证工件的定位准确、稳定，夹紧方面可靠，支撑面积较大，零件的左端是螺纹，中段最大的直径的圆柱 28mm。右端是依次相连的圆弧，显然右端都是圆弧相连不可能装夹，所以应留在最后加工，应先装夹毛坯加工出左端螺纹及圆柱 28mm。调头装夹 28mm 的圆柱加工右端圆弧，毛坯选30120mm。1.2 设备选择根据该零件的外形是轴类零件，比较适合在
18、车床上加工，由于零件上既有切槽尺寸精度又有圆弧数值精度,在普通车床上是难以保证其技术要求。所以要想保证技术要求,只有在数控车床上加工才能保证其加工的尺寸精度和表面质量。由于本校现使用的是华中数控系统，所以利用现有资源。我选择在本校的数控机床HNC-CK6140 加工该零件。数控机床 HNC-CK6140 实物图见附录一。1.3 确定零件的定位基准和装夹方式1.3.1 粗基准选择原则（1）为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。（2）合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准。（3）粗基准应避免重复使用。（4）选择粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷。
19、以便定位可靠。1.3.2 精基准选择原则（1）基准重合原则：选择加工表面的设计基准为定位基准；（2）基准统一原则，自为基准原则，互为基准原则。1.3.3 定位基准综合上述，粗、精基准选择原则，由于是轴类零件，在车床上只需用三抓卡盘装夹定位，定位基准应选在零件的轴线上，以毛坯 35mm 的棒料的轴线和右端面作为定位基准。1.3.4 装夹方式数控机床与普通机床一样也要全里选择定位基准和夹紧应力求设计、工艺与编程计算的基准统一，减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面，避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。装夹应尽可能一次装夹加工出全部或最多的加工表面。由零件图
20、可分析，我应先装夹毛坯30mm 的棒料的一端，夹紧其 40mm 的长度加工螺纹。一直加工到零件右端的Emm，然后将棒料卸下。装夹 28mm 的圆柱表面，加工另一端的圆弧。这样两次装夹即可完成零件的所有加工表面，且能保证其加工要求。装夹图如下：图 1.3.1 加工螺纹的装夹图图 1.3.2 加工圆弧的装夹图1.4 加工方法的选择和加工方案的确定1.4.1 加工方法的选择加工方法的选择原则是在保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的前提下，兼顾生产效率和加工成本。在实际选择中，要结合零件形状、尺寸大小、热处理要求和现有生产条件等全面考虑。因为该零件是轴类零| | 件，比较适合在车床上加工，又经过对零件
21、图尺寸分析，尺寸精度比较高。如 280.02mm， 29 mm，23 mm 等，在普通车床是难以保证其尺寸精度、表面粗糙度，所以应该选择在数控车床上加工。1.4.2 加工方案的确定零件上精度比较高度表面加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。该零件有两种加工方案：直接用三抓卡盘装夹、调头加工。用三抓卡盘装夹夹紧和自由端活动顶尖，经试验论证第二种方案装夹困难，对刀、退刀及换刀相当困难，所以在这里选择第一种方案加工，能够保证其技术要求。1.5 工序与工歩的划分1.5.1 按工序划分工序划分有三种方法 按零件的装夹定位方式划分 按粗、精加工划分工序按所用的刀具划分工序。由于零件需要调头加
22、工，如果按粗、精加工划分工序。在调头加工前后各有一次粗加工和精加工，显得比较繁琐，所以不可取；如果按所用的刀具划分工序，刀具有四把，虽然不多，但是在调头加工前后至少要重复使用三把刀，而同一把刀的两次粗、精加工分别在调头加工前后，加工内容不连续，所以也不合理，不易划分工序；只有按零件的装夹定位方式划分工序比较符合该零件的加工工序，且能保证两次装夹的位置精度，每一次装夹为一道工序。该零件只需调头前、后加工两道工序即可完成所有的加工表面，且能保证各尺寸精度及表面粗糙度。1.5.2 工歩的划分因为每一把刀在粗加工的背吃刀量一致，在精加工中背吃刀量相同，不易划分工歩；这里选用加工不同的表面来划分工序就比
23、较容易：车削螺纹端的工歩为:90外圆车刀平端面右端面外圆车刀车削1.545的倒角， D25mm端面 28mm圆柱 28mm30 的锥台面E10mm切槽刀切槽 51.5mm外螺纹车刀车削 MD1.5mm。车削圆弧端的工歩为：90外圆车刀平端面右端面外圆车刀圆弧R5mm 圆弧 RCmm球 Bmm圆弧 R5mmE5mm切槽刀切槽 51.5mm1.6 确定加工顺序及进给路线1.6.1 零件加工必须遵守的安排原则（1）基面先行 先加工基准面为后面的加工提供经基准面，所以我应线平右端面作为基准面。（2）先主后次 由于所加工的表面均为重要表面，所以应按照顺序从右到左依次加工 MD1.5mm，28mm，Emm
24、 螺纹调头后一次加工R5mm， Bmm，Emm 等。（3）先粗后精 先车削去大部分的金属余量，再进行成形切削保证零件的尺寸要求和质量要求。（4）先面后孔 由于该零件没有孔，所以在该处不做考虑。1.6.2 进给路线在数控加工中，刀具好刀位点相对于工件运动轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点：（1）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；（2）使数值计算简单，以减少编程工作量；（3）应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空行程时间。（4）确定加路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定一次走刀，还是多次走刀来完成所有加工表面，具体综合上
25、面进给线的特点再根据具体零件具体分析，我确定该零件的进给路线有两步如下图所示：图 1.6.1 零件轮廓第一步: 车削带有的螺纹的一端，从右到左先粗车外形Dmmm、28mm、Emm 到槽 50.04mm 的左端面处后，精车外形路线统粗车一样，再换刀切削 51.5mm 的槽，最后再换刀切削螺纹。如图 4.2 螺纹加工路线。图 1.6.2 螺纹加工路线第二步: 车削带有圆弧的一端，从右到左先粗车外形R5mm、 RCmm、Bmm 到 Emm 后 2mm 后精车外形路线同粗车一样。最后切削 50.04mm 的槽。如图 4.3 螺纹加工路线。图 1.6.3 圆弧加工路线 1.7 刀具的选择刀具的选择是数控
26、加工中重要的工艺内容之一，它不| | 仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统的加工方法相经，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度高、红硬性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便，能适应高速和大切削用量切削。选刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。接合零件轮廓相对还是较复杂，所以具体选刀如下：1、平端面可选用 90WC-Co 的硬质合金外圆车刀，粗车、精车及在这里我选择一把硬质合金右端面外圆车刀，为防止在进行圆弧切削时刀具的副后刀面与工件轮廓表面发生干涉（可用作图法检验），副偏角应选
27、择 Kr大一点的，取 Kr=40右端面外圆车刀的材料选择及 Kr值这里分别参照金属切削与刀具实用技术一书表 1-1，表 1-17。 2、切槽时由于零件中槽宽 50.04mm，一般都选刀宽 4mm,刀杆 2525mm材料为高速钢 W18CrV4R 的切断刀，切槽时选用 4mm 刀宽即可。切槽刀的选择及型号这里分别参照金属切削与刀具实用技术一书表 1-3，表 2-2。3、切螺纹时为了保证其螺纹刀的强度这里选用 W18CrV4R 高速金 60外螺纹车刀，为了保证螺纹牙深，刀尖应小于轮廓最小圆弧半径R，R=0.15 0.2mm。刀具选材料参照金属切削与刀具实用技术 一书表 1-3 即可。刀具表如表 7
28、-1 所示：表 1.7.1 数控车加工刀具卡片产品名称或代号考试件 零件名称 轴类零件 零件图号GDSKC序号 刀具号刀具规格名称数量 加工表面 备注1 T01 90硬质合金外圆车 1 平端面、粗车轮廓 右偏刀刀2 T02 右端面外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀3 T03 高速钢切槽刀 1 切槽 4 T04 60高速钢外螺纹车刀 1 车削螺纹 编制 陈谦 审核 批准 共 1 页 第 1 页1.8 切削用量选择切削用量包括主轴转速（切削速度）、切削深度或宽度、进给速度（进给量）等。对于不同的加工方法，需选择不同的切削用量，并应编入程序单内。合理选择切削用量的原则是：粗加工是，一般以提高生产率为主，
29、但也考虑经济性和加工成本；精加工进，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。1.8.1 背吃刀量的选择零件轮廓粗车循环时选 ap=2mm，精加工时选 ap=0.2mm，螺纹粗车时选ap=0.4mm，逐刀减少粗车 4 次后，精车时选 ap=0.1mm。这里粗车 ap 值、精车ap 值都是金属切削与刀具实用技术一书。1.8.2 主轴转速的选择粗车直线和圆弧时 n=800r/min，精车时 n=1500r/min，切槽时n=600r/min，切螺纹时 n=300r/min，精车时选 n=300r/min。粗车和精车的主轴转速的选
30、取都是根据平时上课所讲的及前人的实践经验所给定的。1.8.3 进给速度的选择粗车直线、圆弧时选 F=150mm/min，精车时选 F=50mm/min，切槽时选F=8mm/min，粗车螺纹时选 F=100mm/min，精车时选 F=50mm/min。参照数控加工与编程一书表 1-2 选取。综上所述，零件的数控车削工艺分析的内容，并将其填入在表 8-1 所示的数控工艺卡上。工艺卡片上其主要内容有：工步分析、工步内容、各工步所用的主轴转速、刀具及进给速度。表 1.8.1 数控车削加工工艺卡片产品名称及代号零件名称 零件图号单位名称鄂东职业技术学院 考试件 轴类零件 GDSKC工序号 程序编号 夹具
31、名称 使用设备 车间001 三抓卡盘 华中数控 CK6140 数控实训基地工步号 工步内容 刀具号刀具规格/mm主轴转速/（rmin-1）进给速度/（mmmin-1）背吃刀量/mm 备注1 对刀、平端面及试切外圆 T01 2525 500 50 手动2从右至左粗车轮廓T02 2525 800 150 2 自动3从右至左精车轮廓T02 2525 1000 50 02 自动4 切槽 T03 2525 800 8 1.5 min/r 自动5 粗车螺纹 T04 2525 300 自动6 精车螺纹 T04 2525 300 编制 陈谦 审核 批准 2008 年 10 月 23 日 共 1 页 第 1 页
32、| | 表 1.8.2 数控车削加工工序卡片鄂东职业技术学院 数控加工工艺 产品名称或代号 零件名称 材料 零件图号卡 45 钢 GDSKC工序号程序编号夹具名称 夹具编号 HNC-6140 车间001 三抓卡盘 工步号 工步内容 加工面 刀具号 刀具规格/mm 主轴转速/(r/min）进给速度/（mm/min)背吃刀量/mm 备注1 对刀平端面及试切 30mmr外圆 毛坯表面 T01 2525 500 手动2 粗车倒角 1.545mm 倒角面 2525 800 150 2 自动2 粗车 MD25mm D 的圆柱面 T02 2525 800 150 2 自动3 粗车 28mm 的端面 28 的
33、端面 T02 2525 800 150 2 自动4 粗车 2813.169mm 的圆柱表面 28 的圆柱表面 T02 2525 800 150 2 自动5 粗车 30的锥面 30 锥面 T02 2525 800 150 2 自动6 粗车 E10mm E 的外圆柱表面 T02 2525 800 150 2 自动7 精车倒角 1.545mm 倒角面 T02 2525 1000 50 0.2 自动8 精车 MD25mm D 的圆柱面 T02 2525 1000 50 0.2 自动9 精车 28mm 的端面 28 的端面 T02 2525 1000 50 0.2 自动10 精车 2813.169mm
34、的圆柱表面 28 的圆柱表面 T02 2525 1000 50 0.2 自动11 精车 30的锥面 30锥面 T02 2525 1000 50 0.2 自动12 精车 E10mm E 的外圆柱表面 T02 2525 1000 50 0.2 自动13 切槽 51.5mm 18 的外圆柱表面 T03 2525 800 8 自动14 粗车 MD1.5mm MD1.5 螺纹面 T04 2525 300 50 自动15 精车 MD1.5mm MD1.5 螺纹面 T04 2525 300 50 自动002 1 平右端面 右端面 T01 2525 800 50 2 手动2 粗车 R5mm 的圆弧 R5 的曲
35、面 T02 2525 800 150 2 自动3 粗车 RCmm 的圆弧 RC 的曲面 T02 2525 800 150 2 自动4 粗车 SBmm 的球面 车 SB 的球面 T02 2525 800 150 2 自动5 粗车 R5mm 的圆弧 R5 的曲面 T02 2525 800 150 2 自动6 粗车 E4.406mm E 的圆柱面 T02 2525 800 150 2 自动7 精车 R5mm 的圆弧 R5 的曲面 T02 2525 1000 50 0.2 自动8 精车 RCmm 的圆弧 RC 的曲面 T02 2525 1000 50 0.2 自动9 精车 SBmm 的球面 SB 的球
36、面 T02 2525 1000 50 0.2 自动10 精车 R5mm 的圆弧 R5 的曲面 T02 2525 1000 50 0.2 自动11 精车 E4.406mm E 的圆柱面 T02 2525 1000 50 0.2 自动12 切槽 50.04mm A 的圆柱表面 T03 2525 800 8 自动编制 陈谦 审核 批准 共 页 第 1 页| | 1.9 编程误差及其控制1.9.1 编程误差编程阶段的误差是不可避免的，误差来源主要有三种形式：近似计算误差、插补误差、尺寸圆整误差，直接影响加工尺寸精度，本次加工主要误差是计算误差与圆弧相切的切点坐标及未知交点坐标值。我们是经过笔算的数值，
37、存在着较大的误差。1.9.2 误差控制为了尽可能的减少笔算误差，我们采取在 AutoCAD 上按其尺寸精度绘出零件图，再利用“工具 ” “查询 ” “点坐标” 捕捉各圆弧切点坐标，其精度达到0.001 级，这样能有效地将误差控制在（0.1 0.2）倍的零件公差值内。2.编程中工艺指令的处理2.1 常用 G 指令代码功能表。零件来调参图表 2.1.1 数控车床 G 功能指令（HNC-22T）代码 组 意义 代码 组 意义 代码 组 意义*G00 快速点定位 G28 回参考点 G52 局部坐标系设定G01 直线插补 G29 00 参考点返回 G53 00 机床坐标系编程G0201顺圆插补 *G40
38、 09 刀径补偿取消 *G54G5 11 工件坐标系 16 选择G03 逆圆插补 G41 刀径左补偿 9G33 螺纹切削 G42 刀径右补偿 G92 工件坐标系设定G04 00 暂停延时 G43 刀长正补偿 G65 00 宏指令调用G07 16 虚轴设定 G44 *G11 单段允许 *G4910G12 07 单段禁止 *G50 *G17 XY 加工平面 G51 04 G18 ZX 加工平面 G24 G1902YZ 加工平面 *G25 03 G20 08 英制单位 G68 05 注：表内 00 组为非模态代码；只在本程序内有效。其他组为模态指令，一次制定后持续有效，直到被其他组其他代码所取代。标
39、有*的 G 代码为数控系统通电启动后的默认状态。2.2 常用 M 指令代码功能表表 2.1.2 常用 M 指令代码代码 作用时间 组别 意义 代码 作用时间 组别 意义 代码 作用时间 组别 意义M00 00 程序暂停 M06 00 自动换刀 M19 主轴准停M01 00 条件暂停 M07 # 开切削液 M30 00 程序结束并返回M02 程序结束 M08 # 开切削液 M60 00 更换工件M03 # 主轴正转 M09 b关切削液 M98 00 子程序调用M04 # 主轴反转 M10 夹紧 M99 00 子程序返回M05 a主轴停转 M11 c松开 注：表内 00 组为非模态代码；其余为模态
40、代码，同驵可相互取代。作用时间为“” 号者,表示该指令功能在程序段指令运动完成后开始作用；为“# ”号者，则表示该指令功能与程序段指令运动同时开始。3.程序编制及模拟运行、零件加工或精度自检3.1 程序编制程序段号 程序内容 程序注释001 %0001 ；程序起始行N01 T0101 ；右端面外圆车刀N02 M03S800 ；主轴正转N03 G00X35Z3 ；循环起点N04 M08 ；开切削液N05 G71U1R2P06Q13X0.2Z0.2F150 ；粗车轮廓N06 G00X18Z3S1000 ；快速定位N07 G01Z0F50 ；精车起点N08 X21Z-1.5 ；精车倒角N09 Z-2
41、5 ；精车 21 的外圆N10 X28 ；精车 28 的端面N11 Z-38.169 ；28 的外圆表N12 X23.05Z-47.5 ；30的锥面N13 G01W-10 ；E 的外圆面N14 G00X100 ；退刀快速定位N15 Z100 ；退刀快速定位N16 T0202 ；换切槽刀N17 G00X32Z-25 ；快速定位N18 G01X18F10 ；切槽至 18N20 G04P3 ；暂停修光N21 G00X25 ；快速定位N22 W1.5 ；快速定位N23 G01X21 ；倒角起点N24 X18W-1.5 ；倒角 1.5N25 G04P3 ；暂停修光N26 G00X100 ；退刀快速定位N
42、27 Z100 ；退刀快速定位N28 T0303 ；换外螺纹车刀N29 G00X30Z3S300 ；车螺纹循环起点N30 G76C2R2E3A60X19.04Z-22K0.974U0.32V0.16Q0.5F1.5 ；车螺纹N31 G00X100Z100 ；退刀快速定位N32 M09 ；关切削液N33 M05 ；主轴停转N34 M30 ；程序结束并返回002 %0001 N01 T0101 ；右端面外圆车刀N02 M03S800 ；主轴正转N03 G00X30Z3 ；循环起点N04 M08 ；开切削液N05 G71UI1R2P06Q12E0.2F200 ；粗车轮廓N06 G00X5.844Z3
43、S1000 ；快速定位N07 G01Z0F80 ；精车起点N08 G03X15.582Z-6.136R5 ；精车 R5 的圆弧N09 G02X22.420Z-20791R17 ；精车 R17 的圆弧N10 G03X24.542Z-37.739R14.508 ；精车 29 的圆弧N11 G02X23.05Z-40.406R5 ；精车 R5 的圆弧N12 G01Z-44 ；E 的外圆面N13 G000X100 ；退刀快速定N14 Z100 ；退刀快速定位N15 T0202 ；换切槽刀N16 G00X35Z-46.5 ；快速定位N17 G01X19F10 ；切槽至 19N18 G04P3 ；暂停修光
44、N19 G00X35 ；退刀N20 Z-47.5 ；快速定位N21 G01X19 ；切槽至 19N22 G04P3 ；暂停修光N23 G00X100 ；退刀N24 Z100 ；退刀N25 M09 ；关切削液N26 M05 ；主轴停转N27 M30 ；程序结束并返回| | 注:程序编制中有关数值单位一律采用毫米(mm)制3.2 模拟运行数控加工程序编制好后将其输入数控车床，然后对刀，在将机床锁住进行程序校验，仔细观察其模拟加工路线是否有干涉、过切、出错等现象，若有应及时对程序错误处进行修改，修改后保存，再次调出修改后的程序进行校验，直到程序万无一失，没有任何错误的情况下方可进行自动加工。注：这个环节是必不可少的，否则会发生打刀等损坏机床其它部件的情况，直接影响机床的加工精度及寿命，更严重的是存在人身安全隐患。
