1、 第 1 页绪论设计的过程是通过分析、创造和综合而达到满足特定功能目标的一种活动。在此过程中需不断的对设计方案进行评论，根据评价的结果进行修改，在设计的过程中不断地发现问题和解决问题。金属切削机床是机械制造业的基础设备，随着社会不断发展和科学不断进步对机床设计要求越来越高，计算机辅助设计和计算机辅助工程应用。使得机床的设计理论和方法由人工绘图向计算机绘图，由定性设计向定量设计。由表态和线性分析向动态和非线性分析，由可行性设计向最佳设计过度。金属切削机床的基本功能是提供切削加工所必需运动和动力。机床基本工作原理是通过刀具与工件之间相对运动，由刀具切除工件加工表面多余的金属材料，形成工件加工表面的
2、几何形状、尺寸，并达到其精度要求。X6132 万能升降台铣床是一个十分典型的普通车床，广泛的应用在生产中。主轴箱的设计不仅要满足机床总体布局变速箱的形状和尺寸的限制、达到 18 级转速，还要便于装配、调整、润滑和维修。根据指导教师的推荐、重点选用金属切削机床以及辅助类书刊包括材料力学 、机械制造装备设计 、 机械制图 、 机械设计等图书。其中， 金属切削机床设计无疑是系统化介绍和设计车床的资料。它从机床设计的步骤，机床的标准化，机床的总体布局到主要参数的确定。在主要的传动设计中，参考齿轮齿数和齿轮直径的确定，是主轴箱的尺寸，轴的轴径，以及传动精度等一系列布局。在结构式，结构网确定之后，要对传动
3、件的结构、材料、构造等进行计算和设计及齿轮模数确定等。传动件包括齿轮、传动轴、离合器、制动装置等。其中齿轮的构造中三联滑移齿轮，对齿轮的拼装，齿轮太窄或太宽时的处理，齿轮在轴上的定位问题都有比较全面的论述。传动轴在反复弯曲载荷和扭曲载荷下不发生疲劳破坏。在刚度方面，轴的弯曲和扭曲载荷下不致产生过大的变形。高速旋转的轴还应计算器临界转速，以免发生共振，传动轴首先要估算直径，然后再进行刚度验算。提高刚度时可以采用加大轴的直径缩短轴的长度，使轴上的主动和被动传动件尽可能的靠近，使传动件靠近轴。文献资料室一个设计者必备的工具，选择全面的实用的工具是设计者必备的素质。其实，整个设计的过程就是将大学四年学
4、习的知识融会贯通的过程，很多当时不会用的感觉泛泛的东西通过设计将变得更具体，可行，学会应用资料，为我所用，能将那些规格化的鼓励的零件经过计算，设计成一台可以实现运转的机械，就是我们设计的根本意图所在了。我们设计还是比较初级模型，在实践中，只有不断的改进，才能达到高的生产效率，然而，基础的知识和原理是设计的源头，就我个人而言，我希望能通过这次专业毕业设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作、学习打下良好的基础。由于能力所限、设计中难免有许多不妥之处，恳请老师多多指教。第 2 页目录一、 概述 .41.1 金属切削机床在国民经济中的地位 .41
5、.2 机床毕业设计的目的 .41.3 车床的规格系列和用处 .41.4 操作性能要求 .5二、传动设计 .52.1 主传动方案拟定 .52.2 传动结构式、结构网的选择 .52.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 .52.2.2 确定传动顺序 .62.2.3 确定扩大顺序 .62.2.4 确定变速组中的极限传动比及变速范围.62.2.5 确定最小传动比.7三、 传动件的估算 .93.1 带轮设计 .93.2 齿轮齿数的确定和计算转速的计算 .113.2.1 齿轮齿数的确定 .113.2.2 齿轮计算转速的计算 .143.3 轴及传动轴的计算转速 .163.4 齿数模数的确定 .163.
6、5 传动轴直径的确定.173.6 主轴轴径的确定.18四、验算主要零件 .184.1 齿轮模数验算 .184.2 传动轴刚度验算 .204.3 轴承寿命验算 .22五、结构设计及说明 .245.1 结构设计的内容、技术要求和方案 .24六、总结 .24七、参考文献 .24第 3 页一、概述1.1 金属切削机床在国民经济中的地位金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机器，又称为“工作母机”或“工具机” 。在现代机械制造工业中，金属切学机床是加工机器零件的主要设备，它所担负的工作量，约占机器总制造工作量的 40%60%。机床的技术水平直接影响机械制造工业的产品质量
7、和劳动生产率。1.2 机床毕业设计的目的专业毕业设计是在学生学完相应课程及先行课程之后进行的实习性教学环节，是大学生的必修环节，其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。1.3 车床的规格系列和用处规格系列：表 1 X6132 万能升降台铣床的主参数（规格尺寸）和基本参数最低转速Nmin( )minr最低转速Nmax( )inr主电机转速( )minr主
8、电机功率N（kw）公比 转速级数 Z30 1500 1450 7.5 1.26 1826.150317minax所 以 zR第 4 页1.4 操作性能要求用处：该机床用于铣削平面、斜面、沟槽、齿轮等。工作台可绕垂直轴在水平面 范围整，如采用分度头附件，还可加工螺旋表面。45二、传动设计2.1 主传动方案拟定拟定传动方案，包括传动型式的选择以及开停、幻想、制动、操纵等整个传动系统的确定。传动型式则指传动和变速的元件、机构以及组成、安排不同特点的传动型式、变速类型。传动方案和型式与结构的复杂程度密切相关，和工作性能也有关系。因此，确定传动方案和型式，要从结构、工艺、性能及经济等多方面统一考虑。传动
9、方案有多种，传动型式更是众多，比如：传动型式上有集中传动，分离传动；扩大变速范围可用增加传动组数，也可用背轮结构、分支传动等型式；变速箱上既可用多速电机，也可用交换齿轮、滑移齿轮、公用齿轮等。显然，可能的方案有很多，优化的方案也因条件而异。此次设计中，我们采用集中传动型式的主轴变速箱。2.2 传动结构式、结构网的选择结构式、结构网对于分析和选择简单的串联式的传动不失为有用的方法，但对于分析复杂的传动并想由此导出实际的方案，就并非十分有效。2.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目一定变速组组数的变速系统可由不同数目的变速组组成。变速传动装置总变速级数应等于各变速组变速级数的连乘积，即 ，式
10、中 Z主轴总变速级数；rqZpp、q、r各组变速机构的变速级数（即为每组传动副数） 。减少变速组的数目可以缩短传动链，但在总变速级数不一定的情况下，势必会增加各变速组内传动副数目 P，并且降速过快，会导致齿轮的径向尺寸增大。18 级转速的变速系统，其变速级和传动副数的组合方案为： 291823618332 第 5 页首先应该确定，预使主轴得到 18 级转速需要几个变速组，以及他们各需要几个传动副。方案：变速组数目为 3 个，传动轴数最少为 4 根，但齿轮对数目为 ，结构823简单、紧凑，同时由于机床结构原因，通常采用双联或三联齿轮进行变速。方案：虽然变速组数目为 2 个，传轴轴数最少为 3 根
11、，但齿轮对数目为3+6=9、9+2=11，比方案 中多。同时使变速箱的轴向尺寸增加，使操纵机构变得复杂，难以实现。综上所述，主轴为 18 级转速的变速系统，应采用由 3 个变速组所组成的方案，即应选择方案。2.2.2 确定传动顺序在一般情况下，变速系统为降速的，电动机转速往往比主轴变速范围内大多数转速高，现对上述方案进行分析。方案：变速组 a 有 3 对传动副，在靠近主轴处为低速的变速组 b 为 2 对，变速组 c 也为 2对。根据扭矩公式可知，当传动件传递的功率一定，转速高时所传递的扭矩小，则轴、齿轮等传动件尺寸相应的可小一些。因此，从传动顺序来说，应尽量使前面的传动件多些，可节省材料，减轻
12、重量，故第一方案为最佳方案。2.2.3 确定扩大顺序当传动顺序确定后，由于基本组、扩大组的排列顺序不同，可得出不同的排列方案，其结构式为： 126162316 93319888 射线开口大势必造成低转速较低，其结果是使传动件的尺寸较大。因此，在网上表现为前后传动组的射线间开口笑，后面传动组的射线间开口大，这时各变速组的变速范围是逐渐增大的，故方案为最佳方案。2.2.4 确定变速组中的极限传动比及变速范围在主传动系统中，对于降速，为了防止被动齿轮的直径过大而使径向尺寸太大，常应限制最小传动比 。对于升速，为了防止产生过大的振动和噪声，常应限制最大传动比41umin。)(5.2)(2axmax 斜
13、 齿 轮；直 齿 轮 由于齿轮副的极限传动比有了限制，则变速组的最大变速范围相应地也应有一定的限制。在主运动中：第 6 页)(1045.2r)(8rminaxinmax斜 齿直 齿u因此，一般只要最后扩大组的变速范围不超过限制范围，则其余的变速组也不会超过。通常，最后扩大组的传动副数为 2，可以减少最后扩大组的变速范围，以利于不超过限制范围。因此，设计传动系统时，Rn 值的扩大，由于受到 值的限制，就不能通过无限增加变速maxr组的数目来实现。验算：方案 ，其最后扩大组的变速范围 ，合格。93128 826.1r99)1(2 jpx2.2.5 确定最小传动比在设计传动系统时，电动机与主轴的转速
14、已经确定。当降速时，分配传动比应使各个中间传动轴的最低转速适当地高些。因为 n 高后，在传递一定功率下，传递的扭矩就小，相应的使传动件的尺寸也小。未来使更多的传动件在相对高速下工作，减少变速箱的结构尺寸，除了在传动顺序上前多后少，扩大顺序上前密后疏，对于降速运动最小传动比应采取前缓后急的原则，即在传动顺序上，越靠前最小传动比越小，最后变速组的最小传动比常取1/4。据上所述，主运动转速图为：第 7 页传动系统图为：第 8 页三、 传动件的估算3.1 带轮设计1、确定计算功率 pca查表 8-6 知 2.1kA= ca kw957.2、选择带型根据计算功率 和小带轮转速 由图 8-9 知选择 V
15、带 B 型。pcan13、确定带轮的基准直径 和d1d2第 9 页初选小带轮的基准直径 d1根据机械设计 8-11 图，取主动轮基准直径 =150mmd1根据式（8-15）从动轮基准直径 d2= =1.933 112=290mmd2id1根据表 8-8 取 =290mmd2按式（8-13）验算带的速度smsmVnd /25/39.1/1064106 带的速度合适4 确定 A 型 V 带的基准长度和传动中心距根据 初步确定中心距：初定中心距)(2)(7.02101 dadma5根据式（8-22）计算带所需的基准长度mddadL160242)(2022101 )(由表 8-2 选带的基本长度 Ld
16、=1600mm按式（8-21）计算实际中心距451260150210 dLa5、验算主动轮上的包角 1由（8-6）得：1206801803.57215.712 ad主动轮的包角合适第 10 页6、计算 V 型带的根数 Z由式（8-22） kplca)(00由 查表 8-4a 和表 8-4bmrn/145md1593.1i得 kwp2.30w4.0查表 8-5 得： 查表 8-2 得 9.2.0kl根39.5.062.3)(00 lcaZ7、计算预紧力 F由式 8-27 知 qvkvpzca20)1.(5查表 8-3 得 q=0.18kg/m 故： NF 2.389.18.0)95.2(350 28、计算作用在轴上的压轴力式（8-28） FP=2ZP 72.1426sin.2382sin10 3.2 齿轮齿数以及计算转速的确定当各变速组的传动比确定以后，可确定齿轮齿数。对于定比传动的齿轮齿数可依据机械设计手册推荐的方法确定。对于变速组内齿轮的齿数，如传动比是标准公比的整数次方时，变速组内每对齿轮的齿数和 及小齿轮的齿数可以从表 3-6（机械制造装备设计）中选取。一般在主传动中，最小齿数zS应大于 1820。采用三联滑移齿轮时，应检查滑移齿轮之间的齿数关系：三联滑移齿轮的最大齿轮之间的齿数差应大于或等于 4，以保证滑移是齿轮外圆不相碰。3.2.1 齿轮齿数的确定
