1、 TS/ZY-06-01-009-2012xxx有限公司 转炉工艺技术规程（试行） 年 月 日实施 年 月 日发布 目 录一、炼钢厂工艺流程图.2二、转炉关键设备及主要工艺参数21、转炉本体22、氧枪系统3三、转炉工艺技术规程41、转炉冶炼工艺制度41.1 装入制度41.2 供氧制度41.3 底吹制度61.4 造渣制度71.5 温度制度91.6 终点控制91.7 出钢及脱氧合金化111.8 钢包底吹氩及预留在线烘烤131.9 转炉渣罐制度131.10 转炉出钢口维护141.11 转炉炉衬维护142、特殊条件下工艺制度162.1 烘炉162.2 开新炉前的准备与检查确认172.3 开新炉172.
2、4 开冷炉182.5 回炉钢冶炼182.6 停炉工艺193、转炉砌筑准则20适用范围：本规程适用于炼钢厂转炉顶底复吹工艺。一、 炼钢厂工艺流程图VD炉外精炼铁水预处理140吨铁水罐铁水（称量）120吨顶底复吹转炉废钢（称量）造渣料8流方坯连铸机165165钢包底吹氩LF炉外精炼8流方坯连铸机165165二、转炉关键设备及主要工艺参数1、转炉本体 表1序号参数名称符号设计值备注1公称容量（t）T1202新炉容积（m3）V1203炉容比（m3/t）V/T0.864炉衬内高（mm）H80005炉身炉衬内径（mm）D63106炉口直径/炉膛直径/d0.4277炉口直径（mm）d口27008有效内高/炉
3、膛直径d口/d1.2679炉壳总高（mm）H900010炉壳外径（mm）D645011炉壳高径比H/D1.3912炉帽倾角（）6213出钢口角度（）014出钢口直径（mm）16015炉衬总重（t）G36016新炉液面高度（mm）1300装入量1462、氧枪系统表2：氧枪系统主要工艺参数序号参数名称符号设计值备注1枪身外径（mm）273锥体2氧枪长度（mm）L220003喷咀类型5孔拉瓦尔4设计氧流量（m3/h）300005设计氧气压力（MPa）P0.850.96氧枪提升速度（m/min）V440快速/慢速7氧枪停位精度（mm）208氧枪冷却水流量（m3/h）Q2409氧枪冷却水压力（MPa）1
4、.2 表3：氧枪喷头主要工艺参数 序号参数名称符号设计值备注1喷孔个数52喉口直径（mm）喉38.53喷孔出口直径（mm）出口504扩张角（）125马赫数2三、转炉工艺技术规程1、转炉冶炼工艺制度1.1 装入制度1.1.1 钢铁料装入执行分阶段定量装入（见表1）表1：钢铁料装入制度表炉龄（炉）铁水（t）废钢、铁块（t）总装入量（t）出钢量（t）1313213211204201241313711252150124181421130511242214611351.1.2 装入误差：铁水、废钢、铁块总量不大于1吨。1.1.3 装入顺序（1）炉龄320炉先兑铁水，后加废钢，避免废钢砸坏底吹元件。（2）
5、炉龄大于20炉炉底“炉渣-金属蘑菇头”生成后，正常情况下先加废钢，后兑铁水。1.1.4 对铁水、废钢要求（1）铁水带渣量小于5，根据不同高炉铁次测量渣层厚度，每班不少于3次。（2）正常情况下每班每个罐次必须取样及时化验并测铁水温度，并做好记录。（3）废钢轻、重搭配合理。（4）铁块、废钢比例根据温度、钢种要求情况合理调整。1.2 供氧制度1.2.1 氧气要求（1）氧气总管压力1.4 Mpa.吹炼开始前阀后压力低于1.0MPa，吹炼过程中低于0.75MPa，不得吹炼。（2）通过调节氧气压力保证工作氧压0.9MPa。（3）吹炼氧气参考流量：28800Nm3/h 。1.2.2 氧枪操作采用恒压变枪操作
6、，根据化渣情况和温度高低合理调整枪位，做到前期渣早化，中期渣化透，终点压枪时间不小于40s，严禁长时间吊吹和深吹，避免大喷和吃损炉衬。（1）指导枪位指导基本枪位1.8m，根据装入情况及冶炼钢种不同采用不同的枪位模式：“低高低”枪位.开吹枪位：1.8 m ； 化渣枪位：2.0 m ； 最低枪位：1.5 m ；备注： 指导枪位为复吹转炉枪位，如复吹效果不好或丧失，枪位可适当降低50100mm； 冶炼对枪位有特殊要求的钢种时，按该钢种的操作要点进行控制； 指导枪位为距实际液面枪位。（2）测枪位测定要求： 每班接班每个炉座第一炉必须进行液面的测定； 若认为吹炼异常，由操作者按实际情况决定班中是否进行补
7、测； 如本班液面测定高度同上班相差200mm，要在班中补测一次； 测定后做好记录，以便其它作业人员参考。测定方法： 测枪位时，必须两人携带煤气报警仪同时到24.130米氧枪平台； 将1500mm长3分吹氧管或专用测液面标杆插入氧枪喷头孔内，而且要垂直； 铁水兑入后，转炉炉位为0时，降枪至0mm且停留3秒后提枪到最上限； 液面测定后，废钢装入按每炉增加10吨，液面升高100mm考虑，计算实际液面高度，调整、更换氧枪钢丝绳或更换氧枪必须测量枪位； 补炉后第一炉、冶炼回炉钢时严禁测枪。（3）吹炼时氧枪高度的计算 氧枪高度(mm) =氧枪距液面要求高度（测量液面高度废钢加入液面升高值）；（4）氧枪更换
8、标准（详见氧枪操作技术规程） 喷头渗漏水、漏气、喷头鼻子侵蚀深度3mm； 氧枪枪身涮进 3mm； 氧枪枪身粘高3000mm； 枪龄大于200次； 枪偏无法在线调整。1.3 底吹制度1.3.1 底吹气体要求底吹N2总管压力：不低于1.4MPa；底吹Ar总管压力：不低于1.4MPa。1.3.2 底吹供气模式（1）根据冶炼不同钢种要求，采用不同底吹供气模式（见表2）表2：120吨转炉长寿复吹工艺底吹供气强度供气模式终点C含量/%前期供气强度/Nm3/t.min（N2）后期供气强度/Nm3/t.min （Ar）生产钢种A0.100.040.08低碳镇静钢B0.10-0.250.040.06中碳镇静钢C
9、0.250.040.04高、中碳钢表3：120吨转炉长寿复吹工艺底吹供气模式模式钢水终点碳/%兑铁装料吹炼前期吹炼后期测温取样点吹测温取样出钢溅渣倒渣等待A0.10540360720360720360360720270B0.10-0.25540360540360540360360720270C0.25540360360360360360360720270D空气吹堵540270270270270270270720270E烘炉模式320320320320320320320320320K开炉模式560560560560560560560560560底吹气源种类N2N2ArArArArArN2N2阶段
10、所占时间/min38540.540.546冶炼周期/min35注1：底吹供气量按最大装入量按146吨计算，可按生产实际需要增加其它模式或进一步细化。新炉开好以后，装废钢、铁水前，根据钢水终点碳控制要求，按表2选择好供气模式，并加以设定。 C含量0.10%，选择A模式； C含量在0.10-0.25%之间，选择B模式； C含量0.25%，选择C模式； 开炉：选择K模式； 吹堵选用：选择D模式； 回炉钢则根据具体情况，可以全程手动吹氩。注2：在任何模式底枪工作压力均在0.3-0.4MPa。 开新炉时，要求连续3炉冶炼中碳钢（防止拉低碳），采用k模式吹炼，以在保证安全的前提下，快速生成“炉渣-金属蘑菇
11、头”； 新炉开好后，根据钢水终点碳控制要求，按表2选择好供气模式，采用自动控制方式，由计算机自动完成底吹供气操作。1.3.3 底吹维护（1）实行高拉补吹操作，控制适当的过程温度，尽量减少点吹次数。（2）尽量缩短出钢的等待时间。（3）适当加入镁质造渣料，保证终渣MgO达到8%12%。（4）当底吹供气元件出现压力升高，流量减少时，可视为出现堵塞倾向，应采取处理措施如下： 加大底吹流量，进行底吹供气元件吹堵； 多安排低碳钢冶炼或出钢后采用低枪位吹氧扫炉底； 切换成压缩空气进行吹堵。（5）底吹气源压力不足时，不得冶炼，当气源恢复到规定压力后，方可进行正常生产。（6）供气管路发生漏气必须及时处理。1.4
12、 造渣制度1.4.1基本原则根据钢种要求以及铁水、废钢等原料条件不同采用不同造渣工艺；根据终渣情况决定是否采用留渣工艺（正常情况下采用单渣操作）。表4：不同造渣工艺适用条件造渣工艺铁水条件钢种要求单渣法Si%0.8%且P%0.1%普通钢种双渣法Si%0.8%或P%0.1%优质钢或品种钢钢种特殊要求表5：留渣工艺适用条件留渣工艺终渣条件安全防范措施适用C%0.08%且溅渣或调渣后粘度适中留渣量为1/32/3，装入先加废钢严禁不满足上述条件1.4.2渣料加入方法（1）渣料加入原则 单渣法：分两批料加入，第一批料开吹同时一次性加入，料量为总料量的1/32/3，第二批料待吹炼250300s左右前期渣化
13、好后开始少量多批加入； 双渣法：开吹同时加入第一批料，吹炼250300s左右前期渣化好后倒前期渣，倒渣时间最晚不超过380s；倒完渣后开吹开始少量多批加入第二批料。（2）石灰加入 根据铁水情况按碱度R配加; 普C钢终渣碱度R要求为2.83.2; 优质钢、品种钢按钢种操作要点要求配碱度; 石灰加入量计算公式：2.14Si%R QW铁水 （CaO%）有效式中Q：石灰加入量（吨/炉）； R：碱度； Si%：铁水硅成份； （CaO%）有效：石灰有效CaO含量；（CaO%）有效石灰CaO%R石灰SiO2%备注：冶金石灰（CaO%）有效按75%计算，活性石灰（CaO%）有效按90%计算。（3）镁质造渣料加
14、入 按炉渣MgO含量812%配加，开吹时加入轻烧白云石10001500Kg，吹炼过程中根据实际吹炼情况补加余料。 镁质造渣料加入量计算公式：W渣（MgO%）渣 Q （MgO%）料（4）矿石加入 吹炼中期根据温度情况分批加入，但每批加入量不得超过200 Kg； 终点前3min严禁加矿石。（5）萤石加入 根据炉内渣况多批少量加入，每批加入量不得超过150 Kg； 终点前3min严禁加萤石； 萤石加入量不得超过3Kg/t。（6）终点调温或稠渣 用生白云石或轻烧白云石； 终点调温加轻烧或生白的量大于300 Kg时，必须下枪点吹，且点吹时间不低于30s，枪位控制在1.5 米。 （7） 吹炼过程控制原则根
15、据实际情况做到初期渣早化、过程渣化透，适当控制炉渣的泡沫化程度，中期防止炉渣返干，尽量减少喷溅，终渣作粘。1.5 温度制度1.5.1 温度控制要求开新炉采用全铁水冶炼，前期温度不过低，过程温度均匀上升，终点前用冷料调温操作；3炉后采用废钢操作，终点前23min高拉碳操作，温度控制在16301680，补吹控制终点温度命中。1.5.2 各种因素变化对终点温度影响的参考值：表6：各种因素变化对终点温度影响的参考值项目铁水Si铁水温度废钢铁块变化值0.1%10100kg100kg终点温度变化281210.8项目石灰轻烧矿石白云石变化值100kg100kg100kg100kg终点温度变化11.24.03
16、.51.6 终点控制1.6.1 控制原则（1）冶炼终点控制采用高拉补吹操作法，终点前13min高拉操作，倒炉测温取样，然后通过补吹操作使钢水完全符合出钢要求。（2）补吹时要根据终点碳含量以及冶炼钢种所需降碳量来确定补吹时间，根据终点温度和冶炼钢种出钢要求温度来确定调温剂的加入量。（3）一次倒炉命中情况下原则上要求低碳钢种点吹后根据渣况直接出钢，其他钢种必须倒炉测温取样。1.6.2 终点控制参考标准表7：终点控制目标参考标准项目一次倒炉终点连铸机钢种C%10-2P%10-3T（）C%10-2P%10-3T（）优质中碳153530162016608162016401680低碳71530162016
17、60352016401680其他中、高碳钢种上限（2030）3016201660钢种下限52016401680普碳153545164016808153016601700备注：优质钢种及特殊要求钢种按钢种工艺操作要点执行。表8：中、高碳钢补吹操作参考表一次倒炉16201660一次倒炉C%0.600.700.800.901.001.10补吹时间（s）20406080100120补吹后升温值（）61218243036备注：本表冶炼目标碳为0.50%表9：普碳钢补吹操作参考表一次倒炉16201680一次倒炉C%0.200.210.220.230.240.25补吹时间（s）242730333639补吹后
18、升温值（）1213.51516.51819.5备注：本表冶炼目标碳为0.10%表10：优质低碳钢补吹操作参考表一次倒炉16201660一次倒炉C%0.070.080.090.100.110.12补吹时间（s）4860728496108补吹后升温值（）324048566472备注：本表冶炼目标碳为0.04%1.6.3 终渣要求表11：终渣要求钢种RFeOMgO普碳纲3.03.21015812低碳钢3.03.21520812品种钢按该钢种工艺操作要点执行8121.6.4 后吹（1）补吹后如不符合出钢要求需后吹操作，倒炉测温取样，符合出钢要求后根据钢水氧化性及温度、成分决定是否调整脱氧合金化料量以及
19、增碳剂加入量。（2）终点碳C%0.04%，严禁单纯再吹提温，必须采取补加提温剂补吹或直接出钢由后道工序补偿温度等措施。（3）温度控制参考值: 正常情况下钢水在炉内镇静降温2-3min； 出钢降温10-15min； 钢包吹氩降温3-5 min； 钢包镇静降温1-2min。1.7 出钢及脱氧合金化1.7.1 出钢要求（1）出钢口形状正常，钢流圆而不散，出钢时间3-6min。（2）出钢要求两次挡渣，出钢前用挡渣塞，出钢末期用挡渣锥（或挡渣球）。（3）挡渣锥（或挡渣球）应在出钢至3/44/5的时间内加入。（4）出钢钢包净空400mm。1.7.2 脱氧合金化（1）使用合金料前必须确认合金料成份。（2）合
20、金计算方法 成份中限%钢种残余含量%终点 合金加入量（Kg/炉）钢水量（Kg/炉） 合金成份%合金收得率% 以普碳钢为例Si、Mn合金计算方法如下： 用高碳Mn-Fe、Si-Fe合金化: Mn%钢种中限 Mn%终点残余Mn-Fe加入量（Kg/炉）钢水量（Kg/炉） Mn%Mn% Si%钢种中限 Si%终点残余Si-Fe加入量（Kg/炉）钢水量（Kg/炉） Si%Si% 用Si-Mn、Si-Fe合金化: Mn%钢种中限 Mn%终点残余Si- Mn加入量（Kg/炉）钢水量（Kg/炉） Mn%Mn%Si- Mn加入量（Kg/炉）Si%Si%Si% Si- Mn带入100%钢水量（Kg/炉） Si%钢
21、种中限 Si%终点残余 Si% Si- Mn带入 Si-Fe加入量（Kg/炉）钢水量（Kg/炉） Si%Si% （3）合金元素收得率表12：合金元素收得率合金Mn SiMn-Fe90%95%-Si-Fe-80%85%Si- Mn90%95%75%80%备注：适用于C%=0.100.16%范围内的普碳钢。（4）出钢至1/3时开始加入合金，出钢至2/3时合金应全部加完。（5）合金的加入顺序，除某些钢种按其特殊要求外，一般均按合金元素的脱氧能力“先弱后强”的顺序加入。（6）要控制好强脱氧剂的加入量，既保证钢水脱氧良好又保证流动性。（7）后吹等过氧化炉次出钢过程中应先加适量脱氧剂进行预脱氧，再加合金。
22、（8）需要加入微量元素合金或有特殊要求的钢种按该钢种工艺操作要点执行。1.8 钢包底吹氩及预留在线烘烤1.8.1 钢包底吹氩（1）必须检查确认钢包底吹系统正常。（2）过程中必须保证进行底吹氩操作。（3）氩过程中视包内钢水翻腾情况调节流量，以液面涌动200-300mm为宜，严禁暴吹暴翻。（4）钢过程中发现不透气，必须检查确认原因，采取相应措施处理。（5）样时应关闭底吹。（6）吹管路阀门系统漏气不能底吹时处理。1.8.2在线烘烤（预留）（1）情况下使用钢包6个，其中3个处于热周转状态，3个烘烤备用（1台转炉，1台连铸机）。（2）保证线上正常周转钢包3个，保证红包温度大于800。（3）包必须处于烘烤
23、状态，保证投入使用时为红包温度大于800。（4）证钢包包底、包壁清洁，无残渣，无冷钢。（5）钢包必须保证在线烘烤10分钟以上。（6）间必须保证钢包车上钢包处于烘烤状态，同时必须保证其余2个钢包线下烘烤器上烘烤保证开机时需要的3个红包。（7）包分类；红包为1类，隔1炉为2类，有包底为3类，新包为4类，黑包为5类，黑包有包底为6类。（8）2台转炉生产使用钢包为8个，其中5个处于热周转状态，3个烘烤备用。1.9 转炉渣罐制度1.9.1 罐要求（1）渣罐必须确认没有积水或潮湿废物铺底。（2）漏罐不得用于炉下装液态渣。1.9.2 用要求（1）罐必须及时，保证起放平稳。（2）须保证200mm以上净空。1.
24、10 转炉出钢口维护1.10.1 钢口要求（1）间3min。（2）而不散。（3）内口呈凹球面形，边缘不得高于炉衬。1.10.2 钢口维护要求 （1）吹炼过程中必须用挡渣塞堵住出钢口，减少高温烟气冲刷出钢口。（2）出钢口形状不规则或内有明显凹坑，必须进行投料修补。 （3）出钢口内口高于炉衬，必须采取补小面等维护措施，保证钢水出净。1.10.3 钢口更换标准 （1）出钢时间3min。（2）出钢口形状不规则或内有明显凹坑，出钢钢流散，不能修复或修复后效果无明显改善。1.11 转炉炉衬维护1.11.1炉炉衬维护原则转炉炉衬维护应以加强操作及溅渣护炉为主，补炉操作为辅的原则。1.11.2操作维护（1）强
25、生产组织及操作水平，提高终点命中率，减少后吹炉次。正常情况下，每炉钢补吹1次。 （2）根据炉龄情况应保证镁质造渣料加入数量，终渣碱度、FeO、MgO应符合规程要求，萤石用量3Kg/t。（3）控制好装入量，维护好小面，确保出净钢水。（4）正常情况下，转炉待装时应视具体情况利用粘渣进行渣补大面或炉底。（5）正常情况下严禁用氧枪洗炉口操作。（6）铁水、尤其是吹炼好的钢水不得无故在炉内停留。在事故状态下必须停留时，应将事故原因、责任者、时间等有关问题记录清楚。（7）危及转炉寿命和操作安全的漏水现象，必须及时处理。1.11.3溅渣护炉（1）常情况下，炉龄达到50炉开始溅渣，随炉龄的增加，根据生产及炉况溅
26、渣率逐渐增加，炉龄大于100炉原则上要求溅渣率大于90%。（2）吹炼条件下，钢水无严重过氧化发生，即可进行溅渣操作。（3）溅渣炉次要求炉渣MgO在812%范围内,碱度R在 2.83.5范围内，氧化铁含量15-20%以达到较好的溅渣效果。 （4）冶炼低碳钢或终点碳低于0.08%时，必须加适量调渣剂调渣后方可溅渣。 （5）出钢温度大于1700，终渣粘度较低的炉次必须经调渣处理后方可溅渣。 （6）进行溅渣的炉次必须保证钢水已经出净。 （7）溅渣N2工作氮压要求保证在1.0MPa以上。 （8）溅渣时间根据渣况保证34min。 （9）根据重点溅渣部位不同，应采用不同的溅渣枪位和氮压，原则上炉底上涨时采用
27、较低枪位和较高氮气压力，尽量缩短炉渣在炉底停留时间；炉底下降时采用较高枪位和较低氮气压力，尽量延长炉渣在炉底停留的时间。1.11.4补炉制度（1）补炉原则炉龄超过1000炉，视炉况开始安排补炉，一般情况下应大、小面交替安排补炉；补炉炉次严禁稠渣护炉，炉渣必须倒净； 严格贯彻高温快补制度，倒完渣后5min内补炉料应入炉，确保补炉质量； 根据不同补炉料要求，严格执行其操作要点，保证烧结时间；采用自流料补炉，补炉料量2吨。（2）炉底维护炉底底吹透气砖裸露明显时，应在出钢后进行摇炉挂渣操作，挂渣用炉渣应进行调质，炉渣成份要求与溅渣相同，当蚀入超过150mm，出现明显局部凹坑时应采用补炉底填料处理；炉底
28、控制要求200mm，当炉底-200mm应进行补炉底操作；炉底200mm时应及时采取炉底减薄措施；补炉底时间要求：1.0吨补炉料40min；2吨补炉料50min；补炉底时，底吹维持较低的待吹流量200m3/h。 （3）补大面当大面出现明显凹陷或局部凹坑时应进行补大面操作；补炉料入炉后应摇至预补位置铺平；补大面时间要求：1吨补炉料 30 min；1.5吨补炉料 40 min； 2吨补炉料50 min； （4）补小面当小面出现明显凹陷或局部凹坑以及出钢口高于炉衬造成出不净钢时应进行补小面操作；补炉料入炉后应摇至预补位置铺平，确保出钢口不被补炉料堵死（必要时应在补炉料入炉前先下出钢口管）；补小面时间要
29、求：0.5吨补炉料 20 min；1吨补炉料30 min；1.5吨补炉料40 min。（5）喷补若炉帽、耳轴、渣线等部位出现凹坑或掉砖、见永久层，应根据情况进行喷补；喷补部位要求平滑，无明显台阶；喷补后烧结时间保证1520min；喷补操作按具体操作规程执行。2、特殊条件下工艺制度2.1 烘炉2.1.1烘炉原则（1）烘炉工艺是一项必要的严格的工艺制度。（2）烘炉开始前必须确保转炉各系统设备单动、联动调试正常，具备开炉条件。（3）烘炉焦碳采用废钢斗一批料加入，使其均匀分布在炉底，料量为5t。（4）烘炉过程严格按作业标准下枪烘烤。（5）炉过程要求炉内温度均匀上升。（6）炉过程中保证底吹N2压力不能大
30、于0.3Mpa。 （7）烘炉时间保证大于3小时。（8）炉结束后不倒残焦，直接兑铁吹炼。（9）烘炉作业标准 图2：烘炉作业标准示意图2.2 开新炉前的准备与检查确认开新炉前必须组织有关人员到达炉前，开新炉准备工作全部完成后，由各岗位操作人员进行逐项检查确认，主要包括：氧枪系统、倾动系统、顶吹系统、底吹系统、散装料系统、合金料系统、炉前和炉后挡火门等辅助系统、钢包车和渣车系统、钢包烘烤系统、电气、仪表、自动化系统、全部水系统、各种连锁条件、原材料准备、4操作工具准备。各检查人员检查完毕在开炉记录签署意见确认无误后，由开炉总负责人发出开炉指令后方可开始烘炉，烘炉完毕后进行开新炉第一炉冶炼，为保证烧结
31、质量，要求至少连续冶炼3炉以上。2.3 开新炉2.3.1开新炉原则（1）确认各系统调试、准备工作完成，具备开炉条件；（2）确认烘炉效果满足要求；（3）采用全铁水法开新炉；（4）开新炉只准冶炼Q235；（5）为保证炉衬烧结质量，开新炉要确保连续吹炼3炉以上不停炉。2.3.2开新炉工艺（1）装入制度装入铁水132t；铁水必须测温取样；兑铁必须准确迅速，从兑铁到开吹时间不大于3min；（2）供氧制度采用恒压变枪操作；参考工作氧压0.8MPa；采用“低高低”枪位模式操作基准枪位：1.8m；化渣枪位：2.0m；最低枪位：1.5m。（3）底吹制度采用自动模式“K”；底吹流量设定为 3350 Nm3/h。（
32、4）造渣制度碱度R按2.83.5控制；石灰加入量60-70kg/t；化渣采用矿石，矿石批量200Kg。（5）终点控制出钢温度控制在1750以上；力争一次拉碳出钢。（6）脱氧合金化出钢合金化按正常冶炼进行；终脱氧剂按正常的2倍加入。2.4 开冷炉2.4.1停炉4h以上视为开冷炉。2.4.2装入制度（1）停炉48h：铁水124t；废钢8t；先兑铁水，后加废钢；（2）停炉8h ：铁水132t，全铁冶炼。2.4.3终点温度控制较正常提高1020。2.4.4其他按正常冶炼进行。2.5 回炉钢冶炼2.5.1回炉钢处理原则（1）新炉前5炉，补炉后第一炉，不处理回炉钢水。（2）回炉钢水不得用于冶炼有特殊要求的
33、钢种。（3）含有Cu、Ni等难氧化成分钢种的回炉钢水原则上只能用于冶炼该相同钢种，不得不冶炼其他钢种时的必须分开装入，每炉装入不得超过60t。（4）回炉钢要求准确称量，尽快直接兑入转炉冶炼，不能兑入转炉的应及时根据实际情况采取保温措施。2.5.2装入量（1）吹炼回炉钢水时，必须补兑铁水至所需装入量132t。（2）回炉钢水开吹后严禁补兑铁水。2.5.3吹炼。（1）吹炼枪位比正常枪位低100150mm。（2）根据回炉钢水量及成分，炉渣碱度R按2.02.8控制。（3）回炉钢水量超过装入量1/2时，渣料开吹一次性加入，吹炼过程中一般不加矿石。（4）处理1/2以上的回炉钢水，不加废钢，视钢水量、钢种、温
34、度等具体情况，可酌情加入Si-Fe等升温剂，以便终点命中，严禁采用单纯靠后吹提温。（5）回炉钢水必须分析终点余Mn。2.5.4其他按正常冶炼进行。2.6 停炉工艺转炉炉役后期，按计划停炉时，则应对炉衬、炉口、炉体外部及烟罩等各处残钢、残渣进行清理，为炉子检修作好准备。2.6.1洗炉（1）冶炼最后一炉钢，出钢酌情剩点钢水，对炉子内部检查确认后，留渣洗炉。（2）洗炉操作氧压0.30.5MPa，枪位1.21.4m，检查确保炉壁残渣清洗干净。（3）在清洗过程中，炉内的过氧化渣，要加适量的石灰降温、稠化处理后方可倒入渣罐。（4）液渣倒净后，需向炉内打水进行粉炉作业，要求用溅渣氮气搅动，粉炉时间控制在68
35、小时。2.6.2将炉口粘钢、粘渣清理干净。2.6.3将炉壳外部及周围挡板等处的残钢、残渣清理干净。清理前可打少量水进行冷却和除尘。2.6.4停炉前必须用氮气扫线。2.6.5保证烟罩无粘钢、残渣。2.6.6停炉前必须保证氧枪提出氧枪口，氧枪口加盖板。2.6.7根据要求确认石灰、轻烧白云石称量斗和高位料仓放空。2.6.8确认底吹系统阀门全部关闭。2.6.9清除钢包车及渣罐车上的残钢残渣。2.6.10清理好渣道及炉下道轨。3、转炉砌筑准则3.1根据炉衬各部位侵蚀程度不同和补炉难易程度不同采用不同档次的耐火材料进行综合砌筑。3.2严格按照砌炉规程和砌筑图施工作业。3.3由下而上，先外围后内圈逐层砌筑。3.4砌筑时应遵照“填满、找平、背紧、靠实”的原则。3.5砌筑采用干砌，关键位置（如出钢口）可采用湿砌，砖缝间隙要用不定型耐火材料填充，并捣打结实。3.6每层砖砌筑开始位置就是合门位置，合门在炉子前后与中心线30左右进行，将千斤顶放入合门空隙用力向两侧挤压；合门砖采用现场加工，使用撬棍和大锤用力把砖打入空隙；合门砖不能两块一起用。3.7层与层之间应错缝砌筑，各层砖退台要均匀，砖缝不能大于1mm。3.8不得将坏砖砌到出钢口，耳轴等位置，废砖一律不得使用。21
