1、,前言,质量问题简述,小糸支持点,改善对策,上海小糸产品08年质量改善报告,2018年4月24日,前 言,上海小糸产品07年我们不停的出现质量问题。特别是重要节点时，及刚进入量产时。当然量产后产品质量事故也有，但大部分还是项目开发时问题点遗留隐患原因。质量是生存之本，我们的发展战略思想是：高品质，低成本，高端客户。质量就排在首位。小糸是我们首要核心客户，其质量的提升是我们必须要做到的，08年，是我们的质量之年。,先期开发时，项目技术要求了解不明确，客户要求了解不透彻，直接影响后面的项目质量。开发时，由于技术原因，而导致项目问题点不能解决，或项目协调未能做好，影响项目进程。产品试生产期间质量失控
2、，未能有效实行质量管理体现。产品要求标准的取得不够明确或没有，导致量产初期产品质量控制混乱。,技术与管理!,质量问题点简述,APQP管理，各部门严格执行APQP管理，提高本身工序技术水平，积极配合项目组，发挥团队合作优势，有责任心地去工作。,二，改善对策,2.1.1模具设计加工改善,2.1 技术改善要求,首先，是技术，这是基本。,2.1 技术改善,一:CAE软件应用得以加强,在模具设计前期通过CAE软件对产品数据进行分析,为我们提供关于熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息以优化我们模具设计. - 填充时间演示 - 注塑压力演示,- 熔接痕模拟图片,- 气穴模拟图片,二:模具冷却
3、系统的改进 - 以缩短模具成型周期,水路设计与产品实际形状趋势相符,以达到冷却效果的最大化.,产品趋势,整体运水方式,铍铜等高导热性材料的运用.,镶块腔,三:材料采购的方式改变 -减少采购成本(减30%),四:热束夹头的大量应用 -减少EDM加工时间(减20%),缩短加工周期,降低成本,热夹头,五:电极整体化加工概念 -缩短加工时间(降50%),降低成本,六: 高速机和小刀径刀具的运用 -高难度,类镜面花纹加工得以实现,花纹相互间落差0.05,刀具直径1mm,模具质量控制流程,2008.1.17,一. 产 品,由设计人员对客户提供的产品图和三维数据及要求进行分析和检讨，对图中的重要尺寸、要求进
4、行标识，把尺寸和要求明确并消化于整个设计过程,二.模具设计图纸发放,1.将标识好重要尺寸的部件图交由质检人员2.质检人员根据图纸填写模具部件检验单，摘录重要尺寸,三.工艺安排,1.质检人员将填写好的检验单交给工艺科，由工艺科针对重要尺寸进行分析，保证加工工艺符合尺寸控制要求，便于尺寸控制2.将任务书及检验记录单发放到各个工序担当,四.现场加工,1.由各工序担当根据任务书及检验单选择加工设备和工具2.加工前应使加工人员对重要尺寸充分理解，控制加工过程3.完成后，由其进行自检，并填写检验单，便于追溯,五.复检,由质检人员对完成的机加工零部件的重要尺寸进行复检，合格后将其入库,小 结,1.把尺寸控制
5、从原来的检验，提前到设计和工艺，从被动修正提升到主动控制，促使各工序有的放矢；2.有利于及时发现加工过程中存在的问题点，减少后期紧急对应的工作量；3.建立模具尺寸档案，便于设变和后期修正方案的拟定；4.加工质量可追溯，提高了员工的质量意识和责任感；,2.1.2试制工场改善,试制成形关键点如何提高整体专业水平；如何加强前期的技术资料的编制、整理、总结；如何将试作过程中解决的问题点汇总并分析，找出理论依据，形成技术文件；如何加强对试作过程中问题难点的攻关；最后建立能理论和实践相结合，技术全面的前期试作队伍。,一、如何提高整体专业水平？,A、日常模具试作。B、模具验收报告作成(含问题点,试作料用量,
6、试模耗时间)，并对存在的问题点能提出解决方案和改善建议。C、进行量产成本分析，确认成形周期基本符合标准要求。D、产品机台CMK测定，确保工艺宽度，确保生产稳定。,1、明确阶段工作要求,2、明确岗位技能,技术类别,岗位,技能要求：1,技能要求：2,技能要求：3,技能要求：6,技能要求：5,技能要求：4,成形工艺,机器,模具,材料,操作,其它,工程技术,技工 1,技工2,技术员1,1、能按工艺单要求输入和记录工艺。 2、能对注塑过程中存在的各类缺陷作简单调试。,1、能对注塑过程中存在的各类复杂缺陷进行调试。 2、了解各类新的工艺方法和手段（气辅、压缩成形等）。,1、熟悉注塑过程中存在缺陷的发生原因
7、，并熟悉工艺手段和了解非工艺手段的处理方法。 2、能对工艺参数的合理性进行有效判断。,1、能正确使用成形机及相关设备 。 2、熟悉成形机及其它设备的使用安全知识。,1、了解成形机及其它设备故障产生的原因 。 2、能完成最基本的设备修理（加热圈、测温线更换、喷嘴拆装）。 3、能正确对机械手的各类参数进行设定。,能正确了解各类成形设备的保养和检修。,1、对模具结构有基本的了解。 2、了解模具的操作使用安全（中子、顶杆、滑块、热流道）。,1、能对简单模具进行分解和组装熟悉模具保养方法 2、熟悉模具的操作安全，熟悉中子的设定和热流道的拆装。,1、熟悉模具结构，对模具及产品结构有基本的判断。 2、了解模
8、具制作方法。,了解常用材料的基本参数,熟悉常用材料的基本参数,了解高分子材料及力学，了解各材料物性参数对产品的具体影响。,1、注意整个操作过程中的人身、模具、设备安全。 2、能按要求完成整个换模工作,1、能正确处理生产过程中的各类异常。 2、能熟练完成整个换模流程。,1、能主动处理车间的各类异常。 2、学会产品的基本测量、学会按标准对产品进形判断。 3、学会制作二书一表（作业、包装、工艺）。,1、做好6S工作。 2、能指正操作工在操作中的错误。,1、熟悉IS0关于科室的相关程序文件。 2、能对新技工进行操作指导。,1、熟悉ISO及TS16949等体系文件。 2、能对技工人员进行培训和教育。,工
9、程管理,技术主管,科长/副科长,1、能对工艺的合理性进行评价。 2、能分析产品生产成本中的工艺因素，并有效对相应参数进行改进。,1、了解各类成形设备的工作原理。 2、能分析产品成本中的设备因素，并有效对相应参数进行改进。,1、能对产品中存在的问题提出模具改造方案。 2、具备一定的修模水平。 3、能分析产品成本中的模具因素，并有效对相应参数进行改进。,1、熟悉高分子材料及相应助剂理解物性参数对产品的影响。 2、能分析产品成本中的材料因素，能有效利用塑料材料。,1、具有制定产品检验标准的能力 2、具有编制各类技术指导资料的能力。,1、具有参于科室体系文件的编制的能力。 2、具有较强的协调力和较好的
10、人际关系。,能有效按程序文件要求对成形工艺进行控制。,熟悉各类成形设备的工作原理。,熟悉模具结构和产品缺陷之间的关系。,能对材料使用过程进行控制。并符合程序文件要求,能对相关人员进行有效管理并符合程序文件要求,1、熟悉ISO及TS16949等体系文件。 2、能对科室人员进行培训和教育。,一、如何提高整体专业水平,3、培训和日常确认,A、加强日常确认工作，对于日常工作中是否按要求做，做的质量是否达到标准的要求进行确认，实行担当负责制。B、组织专门培训，将技术人员培养成模具、机器、工艺、质量、材料、体系、操作均全面掌握的专业人员，强化技术人员的问题判断和解决能力。C、明确技能要求，让员工知道存在的
11、差距，激励员工自发向上的精神。,二、如何加强前期资料的编制？如何将试作过程中解决的问题点汇总并分析，找出理论依据，形成技术文件？如何加强对试作过程中问题难点的攻关？,1、加强试作技术资料的汇总，每次试作形成完整的试作报告，对工艺、问题点、模具状态、及试作品质量状况进行详细记录，形成书面技术资料，减少每次试作存在的差异。2、进行模流分析，对存在问题点在理论上找到解决问题的方法，并对解决的问题点进行汇总。3、工艺稳定后进行产品稳定性的CMK检测，检测模具稳定性能，确保小批量交货质量。4、进行内部组织机构调整，安排专职人员进行技术标准化汇总，加强技术积累。,建议：小糸指定材料供应商要配合友成改善；小
12、糸客供料要有推荐工艺参数和材料物性表。,镀铝科技术改善,一方面：喷涂技术改善,二方面：镀铝技术改善,镀铝科技术改善主要包括两个方面,喷涂技术改善,1. 对产品要求高、结构复杂的灯体，以机器人生产为主。（如SLAA-A灯体、300C前灯饰圈、YK5前灯饰圈、460前雾灯饰圈等）。以保证相对稳定，良好的产品质量。,喷涂技术改善,2、对喷手教育，现场技术交流，取长补短。对新进产品，新任喷手拿实物现场指导。对操作环境、使用枪械、涂料等方面改善，避免橘皮未流平等不良点产生。,3、针对灯体灯孔较深，保证孔内不橘皮发雾表面易流淌问题，从涂料粘度、喷涂方法、员工自检相关工序控制，尽量机器人喷涂以确保良好的外观
13、要求。,喷涂技术现场指导,喷涂技术改善,4、 涂料利用方面：保证涂料充分使用，最少量剩余报废。主要控制产品切换周期，最佳状态是连续大批量生产。如SGM386倒车灯灯体PCC涂料可连续生产；460前雾灯饰圈N-404/SLAA-A灯体AAS切换产生浪费。5、油污不良成型半成品需改善，对气源静化分管装油水分离器。,油水分离器安装，防止产品静电时，油污随压缩空气污染产品表面,喷涂技术改善,7、颗粒、纤维、异物杂质等：对操作环境每日检测，以达到标准要求。具体表现在设备、水槽改善，以增强正压；过滤器、过滤袋、回风系统定期点检清洗。,喷涂技术改善,8、静电设备更新，定期检点；每日对烘道检测，数据超标针对性
14、对烘道清扫清洁以达到1万级10万级标准范围；对烘道内产品放置方式改善，如产品侧放等。确保产品外观要求。,产品侧放，防止颗粒纤维等异物掉落产品表面,镀铝技术改善,1、脱铝、耐温耐湿性试验：产品试验不良主要是铝膜层太薄造成。针对此问题现对孔较深较大结构复杂的产品如L-CAR后灯等延长镀膜时间/减慢转动速度，来增加铝膜层厚度。,镀铝技术改善,2、对铝棒铝铂要求铝铂要紧饶铝棒，并保证铝棒与镀膜机接头接触良好无短路现象。通过专人每炉试验来保证铝层不良缺陷不流到客户。,铝铂紧饶铝棒,铝棒与镀膜机接头接触良好,镀铝技术改善,3、治具装夹合理改善：对治具进行定期检查维修并制定相对应的治具装夹的摆放架子和标示，
15、避免治具相互碰撞挤压造成治具变形和脱焊；实行专人维护保养，监督不规范（乱摆乱放）等不良操作造成治具装夹损坏。,镀铝技术改善,4、漏镀、发黑等表面缺陷：针对此问题对易漏镀发黑产品延长蒸发时间、减慢速度及提高蒸发电压；定期对设备进行保养，如镀膜机内胆/治具脱铝打光；专人进行维护点检。,5、提高单炉镀铝数量：对现有治具产品装置数量进行确认，在不影响质量的前提下对治具修改增加产品数量；对现有的治具按每炉最大配制容量进行生产。,通过不断得改善，镀铝科不论在机器、设备、技术、人员及喷涂方法上都有很大的进步，在加上客户的指导。我们相信一定能做的更好。,镀铝技术改善,一句话的改善！准确有效使用APQP管理！,
16、2.1 技术改善要求,2.2 管理改善,2.2.1项目管理改善,技术一科改善报告,一、如何充分理解顾客要求，了解项目技术要求，并如何使各部门迅速了解,一，获取顾客要求 顾客要求，在这就是指小糸向我司输入的关于某项目的资料信息，即主要有：1开发总日程2产品图纸（各小糸标准、零部件重要特征值等）、产品3D数据3材料明细（收缩率、物性、供应商等）4特殊要求（镶块材质、模具标准、移型、产量等）,二，以技术一科为单位组织内部检讨会议，解读顾客要求，明确技术要求1根据开发总日程，明确T0、QTS送样、试生产、量产等4个重要节点为依托，建立起APQP计划总表2剖析图纸的技术要求，结合3D数据 a,对要点作初
17、步评审，并记入相关文件，主要如： 基本壁厚、灯座孔对称平移关系模具规格书 外观要求模具规格书、特殊特性清单 表处标准及要求特殊特性清单 零部件标准特殊特性清单 材料标准特殊特性清单 刻字标准特殊特性清单,一、如何充分理解顾客要求，了解项目技术要求，并如何使各部门迅速了解,试验要求特殊特性清单、产品信息 b,结合零部件重要特征值，制订特殊特性清单，以更有效地进行控制3以材料明细为基础，确定衍生信息 a,获取材料物性表， 确定材料收缩率，以便设计能顺利展开 掌握材料特殊要求，以便确定模具是否有必要用特殊材料、特殊成型工艺、后加工处理等，如TPO，有在冷却2小时后还会收缩的特点，就要求进行高温烘烤处
18、理 b,作成材料清单，确认材料价格与采购周期，明确是否跟T0有冲突，并制定相应的措施，向客户汇报和沟通。4根据小糸特殊要求，在相关文件中注明 a, 镶块材质、模具标准、移型（模具规格书） b,产量（产品信息）,一、如何充分理解顾客要求，了解项目技术要求，并如何使各部门迅速了解,三，以项目会议的形式，向各部门发布输出资料，输出资料如下： 1APQP计划总表各部门 2材料清单综合科、资材科 3模具规格书金型部、制造部 4产品信息各部门 5特殊特性清单综合科、模具验收科,一、如何充分理解顾客要求，了解项目技术要求，并如何使各部门迅速了解,二、如何有效进行项目评估，项目开发时如何做好PFMEA.项目阶
19、段如何做好总结工作。,一、通过八大块内容对项目进行有效评估： 1技术风险 模具设计能力 产品分析：设计是否可行或是否有类似模具结构的设计经验 模具制造能力 钳工制造经验、机器设备的加工精度、行程及机器的开动率 模具寿命是否可以满足客户的要求 模具材料选择、模具结构（经验)、配件选择 2财务风险 模具报价是否合理 采购成本、制造修正成本、管理成本 产品报价是否合理 采购成本、生产成本、管理成本,表处报价是否合理 采购成本、加工成本、管理成本 公司能否承担开发阶段项目的预付费用 公司总体经营状况及流动资金状况分析 3质量风险 模具质量能否得到控制 加工过程中：严格按照加工工序流程（各环节检验） 生
20、产过程中：成型工作流程、模具保养 产品质量能否得到控制 控制计划实行与三书一表执行 4进度分析 人力资源配置是否能保证项目开发的正常进行 根据公司各部门组织结构图，确保资源合理分配 设备配置是否能保证项目开发的正常进行 成型机、行车、吊环、模温机、干燥筒等 场地使用是否能保证项目开发的正常进行 产品流程平面图,二、如何有效进行项目评估，项目开发时如何做好PFMEA.项目阶段如何做好总结工作。,5产能分析 成型能否满足客户所需量的要求 成型生产能力分析、生产能力测定 镀铝是否能满足客户所需量的要求 镀铝生产能力分析、生产能力测定 库存是否能满足客户对临时订单的追加 在预测订单的基础上做安全数量的
21、库存 材料采购能力是否能满足客户订单要求 根据预测订单确认采购周期、采购量6过程开发经验 是否有类似产品的开发经验 举例取证 是否有可靠的原材料和模具材料的供应商 供应商评审 是否能对客户的质量投诉进行有效的对应，并避免类似问题的再次出现 营业技术与质保部协同对应质量投诉，记入PFMEA和三书一表，并对相关 人员培训,二、如何有效进行项目评估，项目开发时如何做好PFMEA.项目阶段如何做好总结工作。,是否有类似产品遇到的问题进行合理解决 举例取证7模具结构 产品数据中的结构能否全部在模具中实现 数据处理检讨 所涉及到的结构是否有类似的经验 举例取证 是否有必要对一些结构做好相应的配件8辅助设备
22、 是否需要制作检具 目前客户提供 是否需要制作矫正治具 是否需要制作镀铝治具,二、如何有效进行项目评估，项目开发时如何做好PFMEA.项目阶段如何做好总结工作。,二、产品技术要求评估 1壁厚、灯座孔平移对称情况 定点检测，检测报告中体现；设计标准 2外观 特殊特性清单；三书一 表 3刻字 如SKD-007标准 字高，字深，字体，间距等标准执行 4零件标准 如SKGY-0013 挥发物控制标准，雾度值等 5镀铝标准 耐水性、耐湿性（温水试验），耐热性（烘箱），附着力（百格试验），耐腐蚀性（滴定试验）。 6向客户了解其它相关试验要求 配光，振动试验等。 7材料标准 特殊特性清单，第三方验证报告,二
23、、如何有效进行项目评估，项目开发时如何做好PFMEA.项目阶段如何做好总结工作。,通过对项目可行性评审和图纸技术要求评审，召开项目会议，在项目前期对项目进行中潜在的失效模式进行分析，并作出现行的控制过程，然后汇总记入PFMEA总表，发送各部门并汇报项目组。 根据APQP计划总表的执行情况，项目担当将各阶段中存在的问题点进行有效记录，并召开项目小组阶段小结会议，反馈各阶段工作中存在的问题点及下一阶段计划和对策，再由项目负责人进行汇总。,二、如何有效进行项目评估，项目开发时如何做好PFMEA.项目阶段如何做好总结工作。,三、项目发现问题点时如何有效处理；客户反馈不良点及紧急情况时如何及时处理等,一
24、,召集相关担当及领导召开项目会议,分析问题原因并制定对策，同时整理会议记录(问题点及原因,方案对 策, 时间节点,相关负责人)发送给各部门担当及领导。 例如:,二，修正方案及预计结果及时和客户沟通和汇报,并把修正计划和日程提交给客户确认是否影响总体开发进程。例如:,三、项目发现问题点时如何有效处理；客户反馈不良点及紧急情况时如何及时处理等,三，把产品不良点及问题点统计成表格,便于日后查找确认。 1产品不良统计表。例如:,此合格率为产品送样后客户判断的合格率,三、项目发现问题点时如何有效处理；客户反馈不良点及紧急情况时如何及时处理等,2产品/模具问题履历表。例如:,三、项目发现问题点时如何有效处
25、理；客户反馈不良点及紧急情况时如何及时处理等,3对经常要发生的问题点作为重点控制和确认的内容,做成质量控制表。例如:,三、项目发现问题点时如何有效处理；客户反馈不良点及紧急情况时如何及时处理等,四:把客户反馈的不良点及时记录反映在PFMEA中。例如:(红字所示),三、项目发现问题点时如何有效处理；客户反馈不良点及紧急情况时如何及时处理等,五:把客户提出问题点用工程报告的形式向客户汇报。例如:,三、项目发现问题点时如何有效处理；客户反馈不良点及紧急情况时如何及时处理等,2.2.4 质量准备改善,07年在小糸开发项目的质量控制上，出现的质量问题也比较多，也包括几次严重的质量投诉，原因分析如下：1、
26、内部信息沟通上存在的问题，试作品出库时未及时通知相关的检验担当，产品未全检即出库；2、管理上存在着疏漏，由于人员和工作上的关系，未及时调配好工作的内容；3、客户的信息未及时得到，每批试作品出库后质量反馈情况没有及时到位；4、操作人员的自检意识不够强，几次产品的严重投诉都为一些低级错误，操作人员在生产中未及时发现并终止；5、产品包装及运输过程中引起的问题。,质量准备改善,08年小糸开发项目质量控制：1、试作品在不同的开发阶段根据客户不同的要求，不同的产品重要程度，制定不同的产品标准；2、协调好内部的信息沟通，保证开发阶段的每批产品能够全检后出库交客户；3、在人员充足的情况下，合理调配内部的工作，
27、避免工作上的疏漏；4、加强操作人员（包括表处）的培训，提高自检意识，禁止出现重大的质量问题；5、所有开发阶段的产品在设变后首次试作都在明细书或者模具上增加标识；6、密切协助好小糸生产准备提出的各方面要求和内容；7、每次模具修正的内容信息及时告知相关的质量准备担当，并在生产中控制每次的修正内容；8、确定开发阶段各产品的检验责任担当，并对检验担当进行必要的相关只是培训，已保证产品出库都合格。,产品制造部改善计划与实施,2008年1月20日,一、严格按APQP文件及模具验收文件要求接收新产品，推动产品开 发及量产准备的工作质量提高；确保所有进入量产的产品标准明 确、模具状态合格、技术资料齐全，从而保
28、障量产的稳定性，同 时做好量产模具的保养工作。,模具验收管理办法,金型履历表,模具保养现场,模具冷却水路的保养！,1）每次生产后，用气枪吹干水道，防止残留水使水道生锈，堵塞水道，影响冷却效果。,2）每次生产前，用流量机确认水路流转情况，看看水路是否通畅，有否堵塞情况。,保证冷却效果，控制产品变形。,二、员工技能培训及推行顶岗人员培训。通过按定机产品对员工进 行产品检验标准和作业规范的培训，以及实践操作技能的评 价，规范员工作业方法，确保员工的操作技能。同时对每个操 作岗位制定人员顶岗计划，明确各机台、各岗位的顶岗人员， 并实施技能培训，从而防止因人员变动而产生的质量异常。,定机及顶岗人员安排,
29、员工培训、评价记录,三、通过定机生产稳定工艺条件，异常变化严格按4M要求进行质量 评价：合理调整生产计划，确保产品全部定机生产，每批次生 产严格按工艺单要求进行产品调试，避免生产工艺的变动。异 常情况发生时严格按4M变更文件要求进行评价。,产品定机清单,4M变更管理办法,四、实施工艺纪律检查。经分析80%以上的质量异常是由于作业人 员未按作业标准进行规范操作引起的。因此通过上岗前的培训 教育结合生产过程中的员工操作工艺纪律检查，使作业标准“三 书一表”得以全面执行，确保员工作业方法的统一性，保障成型 周期的稳定，减少产品变形、缺料、明细书错误和产品矫正等 不良。,现场6S检查通报及整改,工艺纪
30、律检查表,五、检验控制。通过产品首检、巡检的检验把关和产品审核，尽量 在生产前期发现质量异常，事先采取预防措施，消除质量隐 患，减少不良品产生和流出 。,按检验规程进行产品首件检验,按巡检记录表每2.5小时进行巡检测量,六、质量异常的对应处理。运用8D改善方法对发生在公司内、外的 质量异常事故进行原因分析、对策制定、明确整改期限并加强 验证。通过制定临时对策、长久对策完善作业标准，防止同类 质量异常重复发生。第一时间内参与客户处异常分析，实现快 速对应、整改有效，同时提高各担当的质量异常分析能力和解 决处理能力。,内部出库异常通报及整改,8D教育,品质部的改善,MSA分析，SPC分析1、对小糸
31、新品开发根据前期APQP计划，在规定的时间内作出MSA，SPC分析计划，并在控制计划中结合特殊特性要求就需要进行MSA分析，SPC分析的量具，尺寸在控制计划中作出明确规定，一切严格按标准执行。为此可保持整个项目开发过程的一致性和连贯性。2、指定人员进行MSA，SPC分析工作的执行，且该人员需进行相关内容要求的培训，拥有上岗的资格，以确保分析的正确性。,L42F 大灯,品质部的改善,PFMEA维护 建立FMEA数据库，由各部门指定人员定期输入日常生产过程发生的不良记录及相关措施等信息，由质保维护，并以月为单位召开相关部门会议总结商讨。过程审核，产品审核 a、新项目量产前组织过程审核，全面确认生产
32、各工序是否符合要求，量产后前三个月加大产品审核力度和频率。b、对每月高发不良的产品组织过程审核，及产品审核（产品审核由原每月一次适当提高审核频率，加大力度）,品质部的改善,如何处理量产品不良发生？对不良品进行追溯，隔离，分析，整改处理，并记录不良情况，以月为单位，进行统计，组织相关责任科室，担当开会商讨，落实整改。对每起不良追究个人责任，加强人员管理，质量意识及技能的提高。相关责任部门及进反馈生产过程的质量信息，质保汇总，并定期发布质量信息。,品质部的改善,如何进行模具验收审核？加强模具验收力度，确保将问题点留在前期，模具验收时对外观，尺寸等进行重点确认并记保留，以便日后追溯。产品与文件是同步
33、的，模具合格的同时要求文件，标准等都是合格的方可算验收合格。模具验收后量产前三个月质保重点跟踪确认，确保生产稳定。如何进行APQP阶段审核，有效监督其执行？对新项目依据在APQP计划，按节点对其进行跟踪确认。在新项目过程审核同时进行前期的审核，确保APQP正确性，有效性。,产品尺寸控制,面差、间隙控制,测量软件配置计划,产品尺寸控制,面差、间隙控制作业指导书,新产品量产早期，不间断进行测量（约1次/30min ）,产品尺寸控制,重要特性尺寸控制A，灯座孔壁厚B，调光螺钉孔C，马达孔槽深度D，其它装配尺寸,产品外观控制,大灯类1，整体壁厚控制防漏气使用半透明灰色料进行试模，判断最薄弱部位的壁厚，
34、在不影响装配的前提下，加厚或R角过渡尖角、薄弱部位。,产品外观控制,大灯类2，易出现不良部位点检A，缺料防止（通气孔等）B，最后熔接部位气雾及烧焦C，浇口高度控制，防剪通,写生产日期，有班次标记进行追溯性管理,原因如何？具体对策？刚开机时？停顿？管理规定？模具先前对策，变化可能，不良可能？,产品外观控制,表处类1，成形工序A，油污防止巡检试喷B，可见面熔接线长度C，直接镀铝件气雾防止D，禁止取放部位E，其它特殊要求,1，各灯孔无错位,无影响线束装配的毛刺和飞边2，浇口平整(要求手感很平整)重点控制3，熔接线要求符合封样件4，巡检需每3小时试喷一次，产品不可有油污及划伤等不良。,油污控制对策模具
35、无油,产品外观控制,表处类1，表处工序建立封样件清单A，镀铝亮度B，桔皮气雾限度C，纤维颗粒限度D，镀铝范围控制,产品外观控制,表处类1，表处工序镀铝范围控制：焊接筋上不允许有油漆及铝层-焊接效果保证，必要时刮铝操作,产品性能控制,主要为表面处理件（镀铝件）1，耐溶性滴定2，附着力百格3，温湿度,滴定、百格1次/炉温湿度不定期抽检,产品外观控制,量产初期三个月进行GP12控制,具体操作？,产品性能控制,主要为表面处理件（镀铝件）A，作业标准书,产品性能控制,主要为表面处理件（镀铝件）B,作业标准书,小糸支持点,1 图纸,材料明细,零部件重要特征值取得滞后.希望能模具开发前得到。2 一些检讨或请求客户确认情况，很难得到书面回复.3 设变图纸取得困难或滞后时间较长. 4 小糸能在初期把整个项目开发日程指示友成；5 每批试制产品的质量状况能够书面回复友成，在下批生产中能够更有目的控制；6 量产前的外观标准和间隙面差标准能及时制定；7 希望所有的不合格尺寸在开发阶段能确定是特采还是修正。,高品质的确保!,2008年1月17日,谢谢！,
