1、ICS 点击此处添加 ICS 号点击此处添加中国标准文献分类号TB中 华 人 民 共 和 国 铁 道 行 业 标 准TB/T XXXXXXXXX代替 TB/T 2331-2013,TB/T 1893-2006 铁路桥梁支座第一部分：橡胶支座Bearings for railway bridgePart 1：Rubber bearings点击此处添加与国际标准一致性程度的标识（征求意见稿）2017-09-012018 - XX - XX 发布 - XX - XX 实施国 家 铁 路 局 发 布TB/T XXXXXXXXXI目 次前言 .II1 范围 12 规范性引用文件 13 术语和定义 24
2、板式支座 25 盆式支座 86 检验方法 177 检验规则 198 标志、包装、储存和运输 249 安装和养护 2510 调高 2611 保修期 26附录 A（规范性附录） 滑板初始静摩擦系数和线磨耗率试验方法 27附录 B（规范性附录） 滑板荷载压缩变形试验方法 30附录 C（规范性附录） SF-1B 三层复合板层间结合牢度、压缩永久变形和初始静摩擦系数试验方法 32附录 D（规范性附录） 板式支座力学性能试验方法 34附录 E（规范性附录） 盆式支座竖向承载力试验方法 38附录 F（规范性附录） 盆式支座摩擦系数试验方法 39附录 G（规范性附录） 盆式支座转动性能试验方法 40附录 H（
3、资料性附录） 盆式支座转动磨耗试验 41附录 I（规范性附录） 填充式调高盆式支座试验方法 .42附录 J（规范性附录） 重力灌浆材料的性能要求 .44TB/T XXXXXXXXXII前 言本标准按照 GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。本标准代替 TB/T 2331-2013铁路桥梁盆式支座、TB/T 1893-2006铁路桥梁板式橡胶支座。本标准由中国铁路经济规划研究院提出并归口。本标准起草单位：中国铁道科学研究院铁道建筑研究所，中铁工程设计咨询集团有限公司，中国铁路经济规划研究院本标准主要起草人：臧晓秋、苏永华、高静青、倪光斌、牛斌、李国强、高策、石秋君、徐升桥、周勇政、曹志峰、
4、张士臣本标准所代替标准的历次版本发布情况为：TB/T 23311992；TB/T 23312004；TB/T 23312013；TB/T 18931987；TB/T 18932006。TB/T XXXXXXXXX1桥梁支座第一部分：橡胶支座1 范围本部分规定了铁路桥梁橡胶支座的术语和定义、规格、分类、型号、结构形式、技术要求、检验方法、检验规则、标志、包装、储存和运输、安装和养护、调高及保修期。本部分适用于竖向设计承载力3 000 kN及以下的板式支座和竖向设计承载力60 000 kN及以下的盆式支座。其他桥梁结构工程用橡胶支座可参考使用。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的
5、。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB 222GB/T 5282009钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定（ISO 37：2005，IDT）GB/T 699 优质碳素结构钢GB/T 700 碳素结构钢（GB/T 7002006 ，ISO 630：1995，NEQ）GB/T 1033.12008 塑料 非泡沫塑料密度的测定 第 1 部分：浸渍法、液体比重瓶法和滴定（ISO 11831：2004，IDT）GB/T 1040.12006 塑料 拉伸性能的测定第 1
6、 部分：总则（ISO 5271:1993，IDT）GB/T 1040.32006 塑料 拉伸性能的测定第 3 部分：薄膜和薄片的试验条件（ISO 5273：1995，IDT）GB/T 11841996 形状和位置公差 未注公差值（eqv ISO 27682：1989）GB/T 1591 低合金高强度结构钢GB/T 168294 硫化橡胶低温脆性的测定 单试样法（eqv ISO 812：1991 ）GB/T 18042000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差（eqv ISO 27681：1989）GB/T 2040GB/T 2975铜及铜合金板材钢及钢制品力学性能试验取样位置及试样制备G
7、B/T 3077 合金结构钢（GB/T 30771999 ，neq DIN EN 100831：1991）GB/T 32742017 碳素结构钢和低合金结构钢 热轧钢板和钢带GB/T 32802007 不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T 3398.12008 塑料 硬度测定 第 1 部分：球压痕法（ISO 20391：2001，IDT ）GB/T 35122001 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验（eqv ISO188：1998）GB/T 60311998 硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定(10-100 IRHD)（idt ISO 48：1994）GB/T 7233.12009 铸钢件 超
8、声检测 第 1 部分：一般用途铸钢件（ISO 4992-TB/T XXXXXXXXX21：2006，MOD）GB/T 77591996 硫化橡胶、热塑性橡胶 常温、高温和低温下压缩永久变形测定（eqv ISO 815：1991）GB/T 77602003 硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定 90剥离法（ISO 813：1997，MOD）GB/T 77622003 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐臭氧龟裂 静态拉伸试验（ISO 14311：1989，MOD）GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件（GB/T 113522009，ISO 3755：
9、1991、ISO 4990：2003，MOD）GB/T 12361 钢质模锻件 通用技术条件GB/T 12362 钢质模锻件 公差及机械加工余量GB/T 12363 锻件功能分类GB/T 251362010 钢质自由锻件检验公用规则HG/T 2198 硫化橡胶物理试验方法的一般要求HG/T 23661992 二甲基硅油HG/T 25021993 5201 硅脂JB/T 59431991 工程机械焊接件通用技术条件TB/T 15272011 铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件TB/T 2820.3 铁路桥隧建筑物劣化评定标准 支座TB/T 32742011 铁路混凝土梁配件多元合金共渗防腐技术条
10、件T/CFA 02010120.0162017 耐低温耐大气腐蚀铸钢件3 术语和定义3.1 橡胶支座设置于桥梁的墩台顶面和梁底之间、可承受竖向和水平荷载、能适应梁端转角和位移、核心部件为橡胶承压板的桥梁支座，包括板式支座和盆式支座。3.2 板式支座主体部件为钢质上支座板和下支座板以及橡胶承压板，上、下支座板设有相对应的限位挡块，橡胶承压板由不少于二层的加劲钢板及包裹钢板的橡胶弹性材料构成。3.3 盆式支座主体部件为钢质上支座板、下支座板和中间衬板以及橡胶承压板，下支座板为盆状结构，由橡胶弹性材料构成的橡胶承压板通过中间衬板和密封圈密封在钢盆内。4 板式支座4.1 规格、分类、型号及结构形式4.
11、1.1 规格TB/T XXXXXXXXX34.1.1.1 板式支座竖向设计承载力分为 15 级：300 kN 、400 kN 、500 kN、600 kN、750 kN、875 kN、1 000 kN、1 250 kN、1 500 kN、1 750 kN 、2 000 kN、2 250 kN、2 500 kN、2 750 kN 和 3 000kN。4.1.1.2 活动支座设计位移分为 3 级：20 mm、30 mm 和40 mm 。固定支座、纵向或横向活动支座在限位方向由部件间隙产生的位移不宜大于1 mm。4.1.1.3 固定支座水平各向、纵向活动支座横桥向、横向活动支座顺桥向的设计水平荷载应
12、依据相关标准和规范的规定通过计算确定，一般情况下设计水平荷载与竖向设计承载力的比值分为 5 级：0.1P、0.15P、0.2P 、0.25P 和 0.3P，P 为支座竖向设计承载力。4.1.2 分类4.1.2.1 按使用性能支座分为下列四类：a) 固定支座：承受竖向荷载和各向水平荷载、具有竖向转动性能，水平各向无位移，代号GD；b) 纵向活动支座：承受竖向荷载和横桥向水平荷载、具有竖向转动和顺桥向水平位移性能，代号 ZX；c) 横向活动支座：承受竖向荷载和顺桥向水平荷载、具有竖向转动和横桥向水平位移性能，代号 HX；d) 多向活动支座：承受竖向荷载、具有竖向转动和水平各向位移性能，代号 DX。
13、4.1.2.2 按适用温度范围支座分为下列两类：。a) 常温型支座：适用于-25 +60 ，代号 C；b) 耐寒型支座：适用于-40 +60 ，代号 F。4.1.2 型号支座型号表示如下： 支 座 名 称 代 号支 座 竖 向 设 计 承 载 力 （ kN）支 座 分 类 代 号 （ GD、 X或 S）支 座 设 计 位 移 （ 单 位 ： m） ， x 表 示 顺 桥 向 设 计支 座 适 用 温 度 范 围 ： 常 温 型 代 号 C， 耐 寒 型 代 号 F TBZex/y()位 移 ， y表 示 横 桥 向 设 计 位 移 。 固 定 支 座 无 此 项 。示例 1：TBZ1000GD
14、-C 表示竖向设计承载力 1 000 kN 的常温型固定板式支座。示例 2：TBZ2000ZX-e40/0-F 表示竖向设计承载力 2 000 kN、设计位移为40 mm 的耐寒型纵向活动板式支座。4.1.3 结构形式4.1.3.1 板式支座由上支座板、橡胶承压板、下支座板和锚栓（螺栓、套筒和锚杆）等部件组成，见图 1a）、图 1b）和图 1c）。TB/T XXXXXXXXX4B-剖 面 图A-剖 面 图 2314BB B-剖 面 图 1324AAB-剖 面 图a）固定支座 b）纵（横）向活动支座B-剖 面 图A-剖 面 图 4231Bc）多向活动支座说明：1上支座板； 3橡胶承压板2下支座板
15、； 4锚栓。图 1 板式支座结构示意图4.1.3.2 橡胶承压板应由多层橡胶及加劲钢板构成，钢板全部包裹在橡胶材料内，见图 2。每一块橡胶承压板中相邻两块加劲钢板间的单层橡胶公称厚度 应相同， 一般取值为 5 mm、8 mm 或 11 mm1t1t三种，加劲钢板公称厚度 一般取值为 2 mm、3 mm 或 4 mm 三种，同一块橡胶承压板中加劲钢板的0t厚度 应相同。顶、底加劲钢板橡胶保护层的公称厚度不应小于 2.5 mm，加劲钢板侧面橡胶保护层的0t公称厚度不应小于 5 mm。 tt1201说明：1橡胶； 2加劲钢板。 图 2 橡胶承压板结构示意图TB/T XXXXXXXXX54.2 技术要
16、求4.2.1 支座性能4.2.1.1 板式支座力学性能应满足表 1 的规定。表 1 板式支座力学性能项 目 技术要求极限抗压强度 ，MPauR 60抗压弹性模量 ，MPa1E Ea E20%抗剪弹性模量 G1，MPa Gb G15%疲劳试验后的抗压弹性模量 E2 ，MPa E1 E15%老化后抗剪弹性模量 G2，MPa G1 G115%抗剪粘结性能 无橡胶开裂和脱胶的现象a E 为支座抗压弹性模量标准值，其计算方法见 4.2.1.2；b G 为支座抗剪弹性模量标准值，符合本标准规定的支座 G=1.1 MPa。4.2.1.2 支座抗压弹性模量标准值 E 应按表 2 取值，表中支座的形状系数 S
17、按公式 1 计算，当 S 界于表中相邻的两个整数之间时，E 按两个整数对应的数值的线性插值取值。.(1)(baltS1式中：S支座形状系数；la支座短边公称尺寸，单位为毫米（ mm）;lb支座长边公称尺寸，单位为毫米（ mm）;t1单层橡胶公称厚度，单位为毫米（ mm） 。表 2 板式支座抗压弹性模量 ES 5 6 7 8 9 10 11 12 13E 270 340 420 500 590 670 760 860 950S 14 15E 1060 11804.2.1.3 支座设计转角不宜小于 0.012 rad。4.2.2 材料性能4.2.2.1 常温型支座橡胶承压板采用氯丁橡胶或天然橡胶；
18、耐寒型支座橡胶承压板采用天然橡胶或三元乙丙橡胶。胶料的物理机械性能应满足表 3 的要求，不应使用再生胶，最小含胶量不低于重量的 55%。表 3 胶料的物理机械性能项 目 氯丁橡胶 天然橡胶 三元乙丙橡胶硬度，IRHD 60 5 60 5 60 5TB/T XXXXXXXXX6拉伸强度，MPa 17 18 15拉断伸长率，% 400 450 350脆性温度， 40 50 60恒定压缩永久变形，%（试验条件：70 24 h） 15 30 25110-4 % 0.2510-4 % 110-4 %耐臭氧老化（试验条件：20%伸长, 40 96 h） 无龟裂 无龟裂 无龟裂试验条件，h 100, 707
19、0, 168 100, 70拉伸强度变化率，% 15 15 15拉断伸长率变化率，% 40 20 40热空气老化硬度变化，IRHD 010 5, 10 0，10橡胶与钢板粘结剥离强度，kN/m 10 10 104.2.2.2 加劲钢板的强度等级不低于 Q235，质量应满足 GB/3274-2017 的有关要求。加劲钢板不应使用拼接钢板。加劲钢板与胶料粘接前应除锈、去油污和去除周边毛刺，且平面度不大于长边的 0.4%。4.2.2.3 上、下支座板用钢板强度等级不低于 Q235，钢板的化学成份和力学性能应符合 GB/T 699、GB/T 700 或 GB/T 1591 的有关规定。4.2.2.4
20、锚栓材料的化学成分和力学性能应符合 GB/T 699、GB/T 700 和 GB/T 3077 的有关规定。4.2.2.5 粘结剂应质量稳定，胶层与加劲钢板粘结后的剥离强度应满足表 3 的要求。4.2.3 橡胶承压板定位橡胶承压板与上、下支座板之间应设置可靠的定位构造，当橡胶承压板与支座板采用粘结定位时，粘结剥离强度不小于 4 kN/m。4.2.4 尺寸与偏差4.2.4.1 机加工件的尺寸公差应满足设计要求，未注线性和角度尺寸的公差应符合 GB/T 18042000的 m 级规定，未注形状和位置公差应符合 GB/T 11841996 的 L 级的规定。4.2.4.2 橡胶承压板平面尺寸与厚度极
21、限偏差应符合表 4、表 5 的规定。表 4 橡胶承压板平面尺寸极限偏差橡胶承压板长边 lbmm极限偏差mmlb 300+20300l b500 +4 0lb500 +5 0表 5 橡胶承压板厚度尺寸极限偏差厚度尺寸 t 极限偏差TB/T XXXXXXXXX7mm mmt49+1049t100 +2 0t100 +304.2.4.3 测量部件的尺寸与偏差前，部件应在标准室温 23 5 的环境中停放 24 h 以上。4.2.5 外观质量4.2.5.1 橡胶承压板外观质量应符合表 6 规定。表 6 橡胶承压板外观质量缺陷名称 技 术 要 求气泡、杂质 气泡、杂质总面积不得超过支座平面面积的 0.1%
22、，且每一处气泡、杂质面积不能大于 50 mm2，最大深度不超过 2 mm。凹凸不平 当支座平面面积小于 0.15 m2 时，不多于两处；大于 0.15 m2 时，不多于四处，且每处凹凸高度不超过 0.5 mm，面积不超过 6 mm2四侧面裂纹、钢板外露 不允许掉块、崩裂、机械损伤 不允许加劲钢板与橡胶粘结处开裂或剥离 不允许表面平面度 橡胶承压板表面平面度不大于长边尺寸 lb 的 0.4%。表面平行度 两相对表面的平行度不大于 1 mm4.2.5.2 机加工件与橡胶承压板的配合面粗糙度 Ra 不宜大于 12.5 m，加工后的配合面不应有降低表面质量的印记，搬运和存放时，应防止其表面受到损伤、腐
23、蚀及变形。4.2.6 内在质量橡胶承压板在短边三分之一处沿长边方向垂直剖开，其内在质量应符合表 7 的规定。表 7 橡胶承压板内在质量项 目 要 求胶层厚度胶层厚度应均匀, t1 为 5 mm 或 8 mm 时，胶层厚度极限偏差为 0.4 mm； t1 为 11 mm 时，胶层厚度极限偏差为 0.7 mm。上、下保护层极限偏差为 mm，侧面保护层极限偏差为 mm。50. 01.加劲钢板与胶层粘结加劲钢板与胶层应粘结牢固、无离层现象。加劲钢板长度极限偏差为1 mm；厚度极限偏差为 mm 。50.剥离胶层剥离胶层按 HG/T 2198 制成标准试片，测定其拉伸强度和拉断伸长率，与表 3 相比，拉伸
24、强度的下降不大于 15%，拉断伸长率的下降不大于 20%。TB/T XXXXXXXXX84.2.7 焊接支座焊接部位的技术要求应符合设计图纸的相关规定，当无具体规定时，焊接部位的技术要求应符合 JB/T 59431991 的规定，关键焊缝不低于级质量要求，普通焊缝不低于级质量要求。4.2.8 支座防腐4.2.8.1 支座钢件外露表面( 与橡胶承压板配合的表面除外) 可按 TB/T 15272011 第 6 套涂装防护体系进行防腐涂装，涂料性能和涂装要求应满足 TB/T 15272011 的相关规定。支座钢件应在抛丸之后4 h 内进行防腐涂装处理。涂装后的钢件（上支座板、下支座板）漆膜按 GB/
25、T 9286 进行划格试验，试验面应满足 GB/T 9286 的 0 或 1 级要求。4.2.8.2 支座用锚固套筒应采用多元合金共渗（经钝化处理）的方法进行防腐处理，锚固螺栓应采用多元合金共渗加锌铬涂层（含封闭层）的方法进行防腐处理，防腐层的技术要求应符合 TB/T32742011 的相关规定。4.2.9 组装4.2.9.1 待装的零部件应有质量检验部门的合格标记。4.2.9.2 支座组装时各部件应位置正确，并预压 50 kN 荷载，然后用临时连接装置将支座连接成整体。4.2.9.3 支座组装后侧向限位挡块间的单边净空间隙不宜大于 1 mm。4.2.9.4 支座外露表面应平整、美观、焊缝均匀
26、，漆膜表面应光滑，不应有掉漆、流痕、皱褶等现象。4.2.9.5 支座组装后的整体高度极限偏差应符合表 8 的规定。表 8 支座组装高度极限偏差橡胶承压板厚度 tmm组装高度极限偏差mmt 49 +2-149t 100 +3-1t100 +4-15 盆式支座5.1 规格、分类、型号及结构形式5.1.1 规格5.1.1.1 支座竖向设计承载力分为 31 级：1 000 kN、1 500 kN、2 000 kN、2 500 kN、3 000 kN、3 500 kN、4 000 kN、4 500 kN、5 000 kN、5 500 kN、6 000 kN、7 000 kN、8 000 kN、9 000
27、 kN、10 000 kN、12 500 kN、15 000 kN、17 500 kN、20 000 kN、22 500 kN、25 000 kN、27 500 kN、30 000 kN、32 500 kN、35 000 kN、37 500 kN、40 000 kN 、45 000 kN、50 000 kN、55 000 kN 和 60 000 kN。TB/T XXXXXXXXX95.1.1.2 多向和纵向活动支座顺桥向设计位移分为 6 级：30 mm、50 mm、100 mm、150 mm、200 mm 和250 mm。5.1.1.3 多向和横向活动支座横桥向设计位移分为 4 级：10 mm
28、、20 mm 、30 mm 和40 mm。5.1.1.4 支座的最大调高量分为 3 级：20 mm、40 mm 和 60 mm。5.1.1.5 当有特殊要求时，设计位移和最大调高量可根据需要调整。5.1.2 分类5.1.2.1 按使用性能支座分为下列四类：a) 多向活动支座：承受竖向荷载，具有竖向转动和水平多向位移性能，代号 DX；b) 纵向活动支座：承受竖向荷载和横桥向水平荷载，具有竖向转动及顺桥向位移性能，代号ZX；c) 横向活动支座：承受竖向荷载和顺桥向水平荷载，具有竖向转动及横桥向位移性能，代号HX；d) 固定支座：承受竖向荷载和各向水平荷载，具有竖向转动性能，水平各向均无位移，代号G
29、D。5.1.2.2 按适用温度范围，支座分为下列两类：a) 常温型支座：适用于 25 60 ，代号 C；b) 耐寒型支座：适用于 40 60 ，代号 F。5.1.2.3 按支座调高方式的不同分为垫板式调高和填充式调高两类：a) 垫板式调高：在支座本体与梁底之间加垫钢板实现调高；b) 填充式调高：在支座本体密封的腔体内压注聚氨酯等填充物实现无级调高。5.1.3 型号支座型号表示方法如下：支座适用温度范围 ： 常温型代号 C ， 耐寒型代号 F支座顶面纵向坡度设计水平 荷载支座设计位移 （ 单位 ： m m ）， x 表示顺桥向设计位移 ， y 表示横桥向设计位移 。 固定支座无此项 。使用性能分
30、类代号 （ D X 、 Z X 、 H X 、 G D ）支座竖向设计承载力 （ 单位 ： k N ）支座名称代号T P Z e x / y示例：TPZ 6000ZX-e100/0-0.1P-i8-F，表示竖向设计承载力 6000 kN、顺桥向设计位移量100 mm、设计水平荷载为竖向设计承载力的 10 % （P 为支座竖向设计承载力）、支座顶面纵向坡度 8 、耐寒型纵向活动铁路桥梁盆式支座。5.1.4 结构形式5.1.4.1 多向活动支座及两侧导向的纵（横）向活动支座主要由上支座板(含不锈钢板) 、滑板、铜密封圈、中间钢衬板、橡胶承压板、橡胶密封圈、下支座板、锚栓（螺栓、套筒及螺杆）和防尘围
31、板组成，见图 3a）、图 3b）。TB/T XXXXXXXXX105.1.4.2 中间导向的纵（横）向活动支座主要由上支座板(含不锈钢板) 、滑板、铜密封圈、中间钢衬板、橡胶承压板、橡胶密封圈、下支座板、中间导向块、锚栓（螺栓、套筒及螺杆）和防尘围板组成，见图 3c）。5.1.4.3 固定支座主要由上支座板、铜密封圈、橡胶承压板、橡胶密封圈、下支座板、锚栓（螺栓、套筒及螺杆）和防尘围板组成，见图 3d）。5.1.4.4 垫板式调高支座和填充式调高支座除上述组成外，垫板式调高支座还包含顶面的调高垫板，填充式调高支座下支座板还具有填充通道及丝堵，见图 3e）、图 3f）。说明：1上支座板； 6橡胶
32、承压板； 11防尘围板；2滑板； 7下支座板； 12丝堵；3中间钢衬板； 8锚栓； 13压注通道；4橡胶密封圈； 9中间导向块； 14填充物；5铜密封圈； 10橡胶密封圈； 15调高垫板。图 3 盆式支座结构示意图5.2 技术要求TB/T XXXXXXXXX115.2.1 支座性能5.2.1.1 支座在竖向设计承载力作用下，竖向压缩变形不大于支座高度的 2%，下支座板盆环外侧上口处径向变形不大于盆环外径的 0.5。5.2.1.2 固定支座水平各向、纵向活动支座横桥向、横向活动支座顺桥向的设计水平荷载应依据相关标准和规范的规定通过计算确定。一般情况下，设计水平荷载按与竖向设计承载力的比值分为 6
33、 级：0.1P、0.15P、0.2P 、0.25P、0.3P、0.4P，P 为支座的竖向设计承载力。5.2.1.3 支座竖向设计转动角度不小于 0.02 rad。5.2.1.4 在硅脂润滑条件下，活动支座摩擦系数 应满足下列要求：a） 25 60 ： 0.03b） 40 25 ： 0.055.2.1.5 填充式调高支座在填充及使用过程中应密封良好，填充物无渗漏、无堵塞。5.2.2 材料性能5.2.2.1 常温型支座橡胶承压板采用氯丁橡胶或天然橡胶；耐寒型支座橡胶承压板采用天然橡胶或三元乙丙橡胶。橡胶密封圈和支座外防尘橡胶板采用三元乙丙橡胶。以上各部件均不应使用再生胶。胶料的物理机械性能应符合表
34、 9 的规定。表 9 胶料的物理机械性能橡胶承压板 橡胶密封圈和 防尘橡胶板天然橡胶项目 氯丁橡胶(常温) 常温 耐寒三元乙丙橡胶(耐寒)三元乙丙橡胶硬度(IRHD) 605 605 505 505拉伸强度(MPa) 17.5 17.5 15.2 12.0拉断伸长率(%) 400 400 350脆性温度() -40 -55 -60恒定压缩永久变形(试验条件：7024h) (%) 25 30 25110-4 % 0.2510-4 % 110-4 %耐臭氧老化(试验条件：30%伸长，4096h) 无龟裂 无龟裂 无龟裂试验条件(，h) 100, 70 70, 168 100, 70拉伸强度变化率
35、(%) 15 15 15热空气老化 拉断伸长率变化率 (%) 25 25 25TB/T XXXXXXXXX12硬度变化(IRHD) 5 -5, +10 -5, +105.2.2.2 支座滑板应采用聚四氟乙烯板、改性超高分子量聚乙烯板或改性聚四氟乙烯板，其物理机械性能应符合表 10 的规定；滑板在硅脂润滑状态下与不锈钢板摩擦时的摩擦和磨耗性能应符合表 11 的规定；滑板的荷载压缩变形应符合表 12 的规定。滑板及表面储硅脂槽应模压成型，不应使用再生料。聚四氟乙烯原料的平均粒径应不大于 50 m，模压成型压力不宜小于 25 MPa。表 10 滑板的物理机械性能项目 聚四氟乙烯板 改性超高分子量 聚
36、乙烯板 改性聚四氟乙烯板密度，g/cm 3 2.142.20 0.930.98 2.002.10拉伸强度，MPa 30 30 21断裂拉伸应变，% 300 250 300拉伸弹性模量，MPa / 6801020 /球压痕硬度，MPa (H132/60 a) 23.033.0 26.439.6 26.439.6a 球压痕硬度中 H132/60 为荷载 132N、持荷 60s。表 11 滑板的摩擦和磨耗性能聚四氟乙烯板 改性超高分子量聚乙烯板 改性聚四氟乙烯板试验条件 试验条件 试验条件项目 技术指标试验温度平均压应力MPa相对滑动速度mm/s技术指标试验温度平均压应力MPa相对滑动速度mm/s技
37、术指标试验温度平均压应力MPa相对滑动速度mm/s初始静摩擦系数 st 0.012 0.4 0.008 0.4 0.012 0.4线磨耗率m / km 15232 308 5211 4515 5232 4515表 12 滑板的荷载压缩变形试验条件平均压应力 MPa项目 技术要求试验温度 聚四氟乙烯板 改性超高分子量聚乙烯板改性聚四氟乙烯板持荷时间h荷载压缩变形 mm 0.5 h0a 352 60 180 90 48a h0 为滑板初始外露高度，见附录 B。5.2.2.3 滑板采用 5201-2 硅脂润滑，硅脂的物理性能不应低于 HG/T 25021993 中一等品的有关规定。5.2.2.4 支
38、座用钢板的化学成份和力学性能（含冲击吸收功 AKV）应分别符合 GB/T 699、GB/T 700及 GB/T 1591 的有关规定，主体钢部件的钢板强度等级不低于 Q345。支座用耐候结构钢（含冲击吸收功 AKV）的化学成份、力学性能和耐候性能应符合设计要求。5.2.2.5 支座用钢锻件可为模锻件或自由锻件，技术要求应满足 GB12361、GB12362 的相关规定。锻件的化学成份、热处理后的力学性能（含冲击吸收功 AKV）应分别符合 GB/T 699、GB/T 700、GB/T 1591、GB/T 3077 的有关规定，锻件级别不低于 GB/T 12363 的类锻件。锻件不应存在白点、内部
39、裂TB/T XXXXXXXXX13纹和残余缩孔，锻件应逐件进行超声波探伤，且锻件质量等级不低于级，探伤方法及质量评级方法应符合 GB/T 6402 的有关规定。5.2.2.6 支座用铸钢件的化学成分、热处理后的机械性能（含冲击吸收功 AKV）等应分别符合 GB/T 11352 和 T/CFA 02010120.012017 的有关规定。铸钢件应逐件进行超声波探伤，且铸钢件质量等级不低于级，探伤方法及质量评级方法应符合 GB/T 7233.12009 的有关规定。5.2.2.7 锚栓材料的化学成分和力学性能（含冲击吸收功 AKV）应符合 GB/T 699、GB/T 700 和 GB/T 3077
40、 的有关规定。5.2.2.8 支座平面和侧面不锈钢板可采用 06Cr17Ni12Mo2、06Cr19Ni13Mo3 或 06Cr18Ni11Ti 牌号镜面精轧不锈钢冷轧钢板，处于严重腐蚀环境的桥梁用支座应采用 022Cr17Ni12Mo2 或 022Cr19Ni13Mo3牌号镜面精轧不锈钢冷轧钢板，其化学成份及力学性能应符合 GB/T 32802007 的有关规定。5.2.2.9 支座用铜密封圈可采用 H62 或 HPb59-1 牌号的板材，其化学成分和力学性能应符合 GB/T 2040 的规定。5.2.2.10 纵（横）向活动支座中间钢衬板两侧或中间导向块两侧的导向滑板采用 SF-1B 三层
41、复合板。SF-1B 三层复合板应由高密度铜合金板基层、青铜粉中间层、 20%铅和 80%聚四氟乙烯(体积比) 组成的面层烧结而成。SF-1B 三层复合板的层间结合牢度应满足：试样按规定方法反复弯折 5 次，不应有脱层、剥离，表层的改性聚四氟乙烯不断裂；压缩永久变形应满足：试样在 280 MPa 压应力下的压缩永久变形量不大于 0.03 mm；初始静摩擦系数应满足：试样在 65 MPa 压应力下的初始静摩擦系数不大于0.2。5.2.2.11 垫板式调高支座的调高垫板的材质应符合设计要求，当设计无要求时其材质应与支座主体钢部件一致。5.2.2.12 填充式调高支座的填充物性能应符合设计要求，且对支
42、座部件无损害。填充式调高支座的丝堵、外接管路、接头以及其它附属配件的性能应符合设计要求。5.2.2.13 聚四氟乙烯板与钢板粘接，应采用不可溶的和热固性的粘接剂，剥离粘合强度应不小于5kN/m。5.2.3 尺寸与偏差5.2.3.1 橡胶承压板的直径与厚度极限偏差应符合表 13 的规定。表 13 橡胶承压板直径与厚度极限偏差橡胶承压板直径 D 直径极限偏差 厚度极限偏差D500 +0.50 1.05001500 +2.00 3.05.2.3.2 滑板可采用整体板或拼接板两种形式，其基准厚度 t 不小于 7 mm，不大于 8 mm，嵌入深度不小于基准厚度的 1/2，外露厚度不小于 3 mm，厚度极
43、限偏差、外露厚度极限偏差及装配间隙应符合表 14 规定。采用聚四氟乙烯滑板时，聚四氟乙烯板背面需经表面活化处理后，镶嵌并粘结在基层钢板中。采用改性超高分子量聚乙烯滑板和改性聚四氟乙烯滑板时，当滑板尺寸较大时，可用沉头螺钉定位方式固定，螺钉顶面应低于滑板表面不小于 3 mm。滑板的滑动面上应设有存放硅脂的储硅脂槽，储硅脂槽的平面布置和尺寸见图 4。TB/T XXXXXXXXX14表 14 滑板的尺寸极限偏差及装配间隙 单位为毫米滑板直径 d（或对角线长度）厚度极限偏差 外露厚度极限偏差 与衬板凹槽的容许装配间隙d600 4.03.0 0.66001 200 8.07.0 1.2图 4 储硅脂槽的
44、尺寸及平面布置图（单位为毫米）5.2.3.3 不锈钢板长度不大于 1 500 mm 时，板厚可采用 2 mm；不锈钢板长度大于 1 500 mm 时，板厚宜采用 3 mm。钢板表面应符合 GB/T 32802007 的 8 表面加工要求，表面粗糙度 Ra 不应大于 0.8 m。不锈钢板与基层钢板采用氩弧焊周边连续焊接，焊接后不锈钢板应与基层钢板密贴，不锈钢板表面的平面度不应超过滑板直径（或对角线长度）的 0.03% 和 0.2 mm 中的较大者。5.2.3.4 铜密封圈的截面尺寸、数量及切口角度应符合表 15 的规定。铜密封圈应由多个开口圆环组成，并按钢盆的内径成形，切口两端之间的最大间隙不大
45、于 0.5 mm，各铜环的切口部位在组装时应沿钢盆周边均匀布置。铜密封圈截面尺寸大于或等于 10 mm 2 mm 时，可采用开槽结构，见图 5，槽深7 mm、宽 0.5 mm、间隔 5 mm，沿铜密封圈内径分布。截面尺寸小于 10 mm2 mm 的密封圈不应采用开槽构造。表 15 铜密封圈的截面尺寸、数量及切口角度橡胶承压板直径 Dmm最小截面尺寸（宽厚）mm数量个 切口角度D330 61.5 2 45或 90主主主主主TB/T XXXXXXXXX153301500 102 3图 5 铜密封圈开槽结构图（单位为毫米）5.2.3.5 SF-1B 三层复合板中高密度铜合金板基层的厚度为 mm，青铜
46、粉中间层的厚度为1502. - mm，改性聚四氟乙烯面层的厚度为 mm。SF-1B 三层复合板总厚度为 mm。1502. 021. 1042.5.2.3.6 支座机加工件的尺寸公差应满足设计要求。未注线性和角度尺寸的公差应符合 GB/T 18042000 的 m 级规定，未注形状和位置公差应符合 GB/T 11841996 中 L 级的规定。5.2.3.7 测量部件的尺寸与偏差前，部件应在 23 5 的环境中停放 24 h 以上。5.2.4 外观质量5.2.4.1 橡胶承压板和橡胶密封圈的外观质量应符合表 16 的规定，且不应有三项以上表 16 规定的缺陷同时存在。表 16 橡胶承压板和橡胶密
47、封圈的外观质量要求缺陷名称 要 求 备注气泡 面积小于 100 mm2，深度小于 2 mm，不多于 3 处凹凸不平 面积小于 100 mm2，深度小于 2 mm，不多于 3 处明疤 面积小于 100 mm2，深度小于 2 mm，不多于 3 处压偏 不大于橡胶承压板直径或橡胶密封圈外径的 0.2%允许修补，修补处应平整裂纹、掉块、损伤 无 /5.2.4.2 铸钢件经机加工后，表面存在的铸造缺陷应符合表 17 的规定，并对缺陷进行修补。铸钢件经机加工后的表面缺陷若超过表 17 规定但不超过表 18 规定，且不影响铸钢件使用寿命和使用性能时，可修补一次。铸钢件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好金属为止
48、，并将距坡口边沿 30 mm 范围内及坡口表面清理干净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不应有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。下支座板盆环和底板焊补后焊补区应进行退火或回火处理，保证其机械性能满足要求。对有裂纹及蜂窝状孔洞的铸钢件不应修补使用。表 17 铸钢件机加工后的表面缺陷缺陷（气孔、缩孔、砂眼、渣孔）铸钢件部位 缺陷大小mm 缺陷深度 缺陷个数缺陷间距mm下支座板盆环、盆环外径以内底板、中间钢衬板 2盆环外径以外底板、上支座板 3不大于所在部位厚度的 1/10在 50 mm 圆内不多于 1 个 50表 18 铸钢件缺陷修补缺陷（气孔、缩孔、砂眼、渣孔）铸钢件部位 缺陷总表面积占所在表面总面积 % 深度 整件上缺陷个数TB/T XXXXXXXXX16下支座板盆环外径以外底板、上支座板 2 不大于所在板厚 1/3 3下支座板盆环 1 不大于盆环厚 1/15 1下支座板盆环外径以内底板 2 不大于底板厚 1/3 15.2.4.3 锻件质量应满足 GB/T
