1、沪宁城际铁路 1-96m 系杆拱（仙林特大桥）施 工 方 案编制： 审核： 批准： 中铁四局沪宁城际铁路工程站前标项目部二 OO 九年二月仙林特大桥跨绕城高速公路 1-96m 系杆拱施工方案1.编制依据及原则1.1 编制依据1、新建铁路上海至南京城际轨道交通施工图沪宁城际施（桥）-W-07-；2、铁路桥涵施工规范TB10203-2002；3、现场调查所获得相关资料。1.2 编制原则1、积极响应和遵守招投标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定及铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。2、质量创优、安全无事故，保 证既有公路行车、施工人员人身健康安全。2.适用范围本方案适
2、用范围为：仙林特大桥 1-96 系杆拱上部结构施工。3.工程概况沪宁城际铁路仙林特大桥位于南京市栖霞区，设计里程为自 DK6+595至 DK11+665，全 长 5.07km，共 计 151 孔，是沪宁城际铁路全线的重点控制工程。桥梁基 础设计采用钻孔灌注桩，墩身设计采用收坡矩形桥墩，梁体设计采用预应力混凝土单箱双室结构。仙林特大桥分别在 DK7+039 处跨太龙路、DK7+170.755 处跨沪宁铁路、DK7+669.185 处跨机场输油管道、DK7+800 处跨绕城高速、DK8+302 处跨仙尧路、DK8+592 处跨尧马 路、 DK9+080 处跨宁 芜铁路、DK9+680 处跨仙林上行
3、联络线、 DK11+320 处跨仙新路。其中跨太龙路和仙尧路为（48+80+48 ）m悬臂浇筑连续梁，跨沪宁铁路设计为门式墩，跨绕城高速公路设计为 1-96m系杆拱，跨机场输油管道、仙林上行联络线和仙新路为（32+48+32）m 现浇连续梁。其中 33#34#墩上部结构设计采用 1-96m 系杆拱跨越南京绕城高速公路，梁全长 100m，计算跨 长 96m。1、拱肋：拱肋为平行拱肋，采用悬链线，矢跨比 f/l=1/5，横截面为哑铃形钢管混凝土，按等截面布置，截面 h=3.0m，钢管外径为 1000mm，由厚 16mm的钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管之间用 =16mm的腹板连接。每隔一段距离，在两
4、腹板中焊接拉筋。每根拱肋的两钢管之间用钢板焊接形成哑铃形。钢管内充 C55 无收缩混凝土填，钢管及钢板采用 Q345q-D 和 Q235qo 钢材。2、系梁：系梁截面为单箱三室截面，梁宽 17.1m、梁高 2.5m。底板厚度为30cm，顶板厚度为 30cm，边腹板厚度为 35cm，中腹板厚度为 30cm。底板在2.8m 范围内上抬 0.50m 以减小风阻力（如下图）。吊点处设横梁，横梁厚度为0.40.6m。系梁纵向设 12-75预应力筋，横向在底板上设 3-75的横向预应力筋，横隔板上设 3 束 9-75预应力筋。系梁混凝土用 C50 混凝土。系梁横截面图（ 单位:cm）系梁两端底板上设进人孔
5、，每个箱室均设检查孔，便于在箱内对吊杆等进行检查与换索。底板上设截水槽、泄水孔，边腹板与中腹板上设通气孔。3、拱脚：拱脚顺桥向 8.0m 范围内设成实体段，横桥向宽度为 17.1m，截面渐变处设倒角或过渡段。实体段内设 9-75的横向预应力筋，分上下两排布置分批张拉完成。拱脚混凝土分两次现浇，在现浇第一次混凝土前，应将拱肋钢管、加劲钢材等安放到位，二期恒载施工完成后浇筑第二次混凝土。4、吊杆：吊杆布置采用尼尔森体系，在吊杆平面内，吊杆水平夹角在50.97865.384之间；横桥向水平夹角为 90。吊杆间距为 8 米，两交叉吊杆之间的横向中心距为 340 mm。吊杆均采用 127 根 7高强低松
6、弛镀锌平行钢丝束，冷铸镦头锚，索体采用 PES（FD）低应 力防腐索体，并外包不锈钢防护。吊杆的疲劳应力幅为 100MPa，在主+ 附作用下的最大应力幅值为 126MPa。5、横撑：两拱肋之间共设五道横撑，拱顶处设 X 型撑，拱顶至两拱脚间设 4 道 K 型横撑。横撑由 500、400和 360mm的圆形钢管组成，钢管内部不填混凝土，其内外表面均需作防腐处理。6、支座：拱桥设四个 27500kN 的支座，由一个固定支座、两个 单向活动支座和一个多向活动支座组成，固定支座设在下坡端桥墩上。7、桥面系及检查设备：桥面系布置同本桥所处区段标准布置形式，人行道板下面可铺设通信、信号电缆。拱肋上部设检查
7、人行步梯和护栏。系梁在靠近拱脚的箱梁中室底板设8080cm 进人孔，在中腹板上 设 80cm检查孔、在横梁中部设 80100cm 检查孔并贯通主梁，系梁底板采用活动检查设备检查。4、施工准备施工前，对桥梁中线进行测量放样，根据现场实测确定支架基础位置。5、工期安排、人员组织及机械设备投入本工程计划总工期 150 天，计划开工日期：2009 年 3 月 1 日；计划竣工日期：2009 年 7 月 31 日工期安排序号 工程细目 计划工期 备注1 边坡地基处理 2009.02.20-2009.03.102 膺架搭设 2009.03.01-2009.03.313 第一节段预压 2009.03.11-
8、2009.03.154 第一节段绑扎钢筋 2009.03.16-2009.04.105 第一节段浇筑砼 2009.04.11-2009.04.156 第一节段预应力张拉 2009.04.16-2009.04.207 第二节段绑扎钢筋 2009.04.11-2009.04.258 第二节段浇筑砼 2009.04.26-2009.04.309 第二节段预应力张拉 2009.05.01-2009.05.0510 合拢段绑扎钢筋 2009.05.06-2009.05.1011 合拢段浇筑砼 2009.05.11-2009.05.1712 合拢段预应力张拉 2009.05.18-2009.05.2013
9、 拱肋安装 2009.05.21-2009.06.2014 压注砼 2009.06.21-2009.07.0515 吊杆安装及张拉 2009.07.06-2009.07.2016 膺架拆除 2009.07.21-2009.07.31根据本工程施工特点，对现场人员组织作如下安排：钢筋工：20 人；电焊工：20 人；氧焊工：2 人；电工：1 人；木工：10 人；混凝土工：15 人；架子工 20 人；普工：30 人；领工员：2 人，共计 120 人。根据总体节点工期安排，计划投入周转料及设备如下表：序号 周转料及设备名称 规格型号 单位 数量一 周转料螺旋管 630壁厚 10mm 长度 3.5m 根
10、 24 螺旋管 630壁厚 10mm 长度 12m 根 32 螺旋管 630壁厚 10mm 长度 18m 根 32 工字钢 I50a 根 11 贝雷梁 3m/节 片 1100工字钢 I20a 根 90 方 木 1010cm m3 180方 木 1015cm m3 90胶合板 m2 6000竹胶板 1.222.440.018m 块 1300二 主要机械设备塔吊 TQZ630 台 2砼搅拌运输车 台 12汽车泵 台 2张拉设备 台/套 46.主要施工方案6.1 系杆拱桥施工流程支架分段现浇系梁钢管拱在工厂生产、试拼产品验收出厂、运输在工地预拼场将各管节焊接成起吊单元长度，预拼装现场焊接横撑成起吊单
11、元吊装底节钢管拱肋吊机安装钢管拱肋直至合龙用压注法灌筑钢管内混凝土张拉系梁预应力斜吊杆安装并张拉桥面工程施工检测调整吊杆应力竣工验收。主要步骤见附图“新建 铁路上海至南京城际轨道交通仙林特大桥上跨南京绕城高速 196m 系杆拱桥施工顺序”。6.2 现浇系梁施工工艺1、现浇施工工艺流程布置钢管支架，并预压重以消除非弹性变形立底模、外侧模分段绑扎底板、腹板钢筋分段安装内侧模及顶模分段绑扎顶板钢筋、设预应力管道、安装预埋件、 预 留孔检查签证， 调整 线形分段浇混凝土养护分批预应力索张拉压浆，完成系梁施工。2、支架系统设计现浇系梁模板系统总重约 5500t，跨南京绕城高速搭设宽度 11.5m 双门架
12、，预留双向六车道保证车辆临时通行；受净高限制门架基础采用 630钢管桩基础，高速公路上两侧各布置 1 排，中央分隔带设两排，路面区域以外路基两侧各设置 2 排 630螺旋管（详见膺架搭 设纵断面图）。1#作2#作2#作3#作 3#作4#作4#作6.3 原材料控制进场的原材料必须符合设计和技术规范要求，所用原材料经工地试验室试验合格后方可使用。拌制混凝土所用的水泥各项技术指标必须符合相应国家标准，运到工地的水泥应有单位提供的出厂合格证及相关复试报告，并按水泥品种标号和出厂编号分批进行检查验收，逾期水泥需复检，对不合格的水泥不得使用。本工程混凝土除符合普通混凝土有关规定外，还应符合下述要求： 砂子
13、：配置用细骨料宜使用级配良好的中砂，细度模数不小于 2.6，含泥量应小于 2%；碎石：配置用粗骨料应使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度应比所配置的混凝土强度高 50%以上，含泥量 应小于 0.5%，针片状颗粒含量应小于 5%，骨料的最大粒径宜小于 25mm；水泥：水泥采用 P.O42.5。6.4 跨绕城公路支架基础处理支架基础采用 1.0m 人工挖孔桩，桩长 9.8m，每个支架基础设置 22 根，共计 88 根。在 桩顶浇筑 C30 砼基础，基 础尺寸为 21.5m（长）3m（宽）1m（高），在距离基础底部 10cm 位置安放 20 钢筋网片，网片布置 间距为200200mm（详见下
14、图）。 3#支 架 基 础 挖 孔 桩 布 置 示 意 图4#支 架 基 础 挖 孔 桩 布 置 示 意 图支 架 基 础 钢 筋 网 片 布 置 示 意 图6.5 膺架搭设为确保绕城高速公路的畅通，在跨越现有道路位置设置门式支架，跨南京绕城高速搭设宽度 11.5m 双门架，预留双向六车道保证车辆临时通行；门架立柱采用 630螺旋管，高速公路上两侧各布置 1 排 6 根，中央分隔带设两排共 12 根，每排钢管桩上采用 2 根50a 工字钢作为横向分配梁， 纵向跨临时车道采用贝雷梁，每片贝雷梁长度 93m，在贝雷梁顶横向铺设 1010cm 方木，间距 30cm，方木顶铺设竹胶板（详见膺架搭设布置
15、图）。6.6 膺架检算6.6.1 碗扣式膺架检算1.荷载分析每米梁体自重： KNmKNG374.5110/269.833方木、模板、人员： 2/5.混凝土振捣荷载： 2.地基及立杆承载力地基处理施工完成并经试验承载力达到 150Kpa 后浇注膺架基底 20cm厚 C20 混凝土 垫层。膺架底托与混凝土硬化面之间横向铺设 10cm10cm 方木，底托传递给方木的荷载通过 C20 混凝土 垫层按 向地基传递。膺架搭设45方案如图，荷 载最不利位置在实体段，实体段每米梁体自重 103t，纵桥向和横桥向立杆步距均为 0.6m。横桥向 31 根立杆承受荷载，取纵桥向 0.6m 为单元进行验算：单元总荷载
16、： KNmKNmKNGu 17.640)/.2/5.2(6.0132单根立杆荷载： 345.1374FFN根地基承载力： PaPa1027.890602.6地 基地 基 地基承载力和立杆承载力均符合要求。3.方木承载力立杆上搭设两层方木，底层方木按横桥向直接搭设于立杆上，方木截面尺寸 ，上 层方木按 纵桥向搭设于底 层方木上，方木截面尺寸cm105，上 层方木在 实体段按照 20cm 间距布置，其它部位按 30cm 间距c布置。底层方木最不利荷载位于实心段，根据膺架搭设简图，计算荷载简图如下：由结构力学软件计算得出结构弯矩如下：由图可知，结构最大弯矩 mNM91.478max底层方木正应力：
17、MPaPaW5.94.305.3ax 方 木底层方木挠度： mlNEIqlf 0.1613.01825.1096462.01632.0 44max 强度及刚度均符合要求。上层方木最不利荷载位于实体段，搭设于底层方木上，搭设间距 20cm，跨度 0.6m，计算荷载简图如下：由结构力学软件计算得出结构弯矩如下：由图可知，结构最大弯矩 mNM25.419max上层方木正应力 PaPW.975.28067.34ax方 木 根上层方木挠度：mlmNEIqlf 0.1608.167.85109632.01632.0 544max 强度及刚度均符合要求。4.竹胶板承载力取竹胶板间距 200mm，根据经验公式
18、检算模板厚度。 （公式来自路桥施工计算手册，人民交通出版社，2001， P192-P194）荷载集度： mKNq/652.1模板厚： ，取二者中较大值，模板厚取bqlhl 0.12657.20.645.4331118mm。6.6.2 门架上部结构门架结构形式如图所示，荷载传递路径为：梁体自重、施工荷载上层28 根 工字钢中层 4 片贝雷梁下层 10 根 工字钢 630 钢管立柱aI20 aI40基础。门 架结构对称，仅计算半幅路面。荷载分析：梁体自重： KNtmt8962/3工字钢：aI20kg3.15/.75.16根贝雷梁自重： 040方木、模板、人员： 2/.mKN砼振捣荷载: .21.上
19、层 工字钢检算aI20工字钢间距 1m，共布置 28 根，按四跨连续梁满布均布荷载检算单根构件，跨度 2m。砼荷载集度： mKN/71.8.1320其它荷载集度： /5.4)5(2荷载集度： q/.3.4正应力: MPaPamKNWMz 160490237.165maxax 挠度： mlEIqlf 3605.0237.12063.10632. 944max 正应力和挠度均符合要求。2.中层贝雷梁检算设置 20 片贝雷梁，贝雷梁力学参数： ， ，451083.2cmI3109.cmW， 。按简 支梁计算半幅贝雷梁，跨度MPa245KNcmA50,48.272 13.0m。荷载集度： mKNKN
20、/5.4013/519.7/./302 单片荷载集度： mKN/5054正应力： MPaPaWqlz 2453.10939.28122max 挠度： mlEIl 7.1607.28.102845.35394ax 正应力、挠度均符合要求。3.下层 工字钢检算aI50每侧两根 工字钢作为分配梁，结构形式 为三跨不等跨连续梁，边跨aI跨度为 5.85m，中跨跨度为 5m。中层贝雷梁传递的荷载作为集中力 P 作用于分配梁上，计算简图如下：运用 结构力学计算软件计算本结构内力，如下图所示：最大弯矩： mKNM74.3621.43678max正应力： MPaPaW3208120. 挠度 mlmEIPl 7
21、5.9604.10467.0210859346.1. 333max 正应力和挠度均符合要求。4.钢管立柱检算由上一步计算可知，钢管立柱最大需承受 轴向压力。立柱钢NR653管采用 D=630mm，壁厚 10mm，回 转半径 。立柱总高 4m，立柱之cmr92.1间每 6 米设置一组剪刀撑。柔度系数： 49.3692.10cmrl临界应力： MPalj 2649.3068.58352 临界压力： KNAPljlj 0517.6允许压力： RKNKwlj 36.3.402max立柱承载能力符合要求。 （临界应力经验公式、 取值均参考自工程力学，w1986，高等教育出版社，P402-P405）5.方
22、木及模板检算竹胶板检算：取竹胶板间距 200mm，根据经验公式检算模板厚度。 （公式来自路桥施工计算手册，人民交通出版社，2001， P192-P194）荷载集度： mKNq/652.1模板厚： ，取二者中较大值，模板厚取bqlhl 0.12657.20.645.4331118mm。方木检算：方木布置间距为 200mm。方木的截面尺寸 ，方木参数：cm10。按三跨连续梁满布均布荷载检GPaEcmWcmI 9,67.10,3.81203344 算结构。荷载集度: KNKN/95.361.7/5.4/30最大弯矩： mNM3965max正应力： MPaMPaW5.8072.38107.6 根挠度：
23、 mlEIql .2462.10.9/10384max 根正应力和挠度均符合要求。6.7 模板安装箱梁外模采用 1.222.440.018m 竹胶板，内模采用胶合板。考虑系梁张拉时的压缩，系梁梁体立模时，在活动端纵向加长 5.0cm，即系梁立模时的长度为 100.05m，其支座的滑动面以上部分作相 应的调整。先铺底模，根据施工预拱度及预留沉落量调整底模标高。底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧，挤压，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接螺栓要上足且拧紧。底模、外侧模拼好
24、后，打磨其上异物及铁锈，然后涂刷脱模漆（脱模漆表面光洁度好，自然形成瓷釉，防漆脱模剂须在干燥的环境下涂刷，不能在有露水的夜里或雾天里涂刷，否则形成脱皮现象）。绑扎底板、腹板钢筋后拼装内模。内模采用木模板，待梁体底、腹板钢绑 扎好后，吊车将内模吊至箱梁内，由人工组拼。内模支架采用方木支架，内模顶板预留一定数量的小窗口，便于箱梁底板混凝土的浇筑。端模及支座安装时按设计要求预留支座偏移量及梁体压缩量，确保梁体跨度及梁长符合设计要求。箱梁内模采用普通胶合板做内模，内模骨架支撑采用 510cm 方木拼装成骨架。考虑到内模断面变化，施工前根据内模断面尺寸首先进行模板配备，骨架支撑提前在现场钉制成型后，按照
25、内模尺寸分节进行拼装成型，顶板底模待第一次混凝土浇筑完成后安装。待箱梁底腹板钢筋绑扎完毕后采用吊车将内模吊装入模，内模竖向支撑采用直径 20mm钢筋横向布置 5 道，纵向间距 50cm，在竖向支撑钢筋顶面焊接 16mm纵向水平钢筋，确保钢筋顶部与模板之间的距离同设计箱梁底板厚度相一致。安装时在每跨 0.2L 位置预留上下人孔，人孔洞尺寸为 80cm(横桥向)120cm( 顺桥向) 。10xcm作 作作钢筋绑扎完毕经检查合格后，进行模板拼装作业，采用先拼端模后拼侧模进行施工。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，并上报监理工程师验收，签认后方可浇筑混凝土。6.7
26、 支架预压为保证支架的承载力，消除支架体非弹性变形并观测其弹性变形沉落量，在底模侧模安装到位后对模板及其支撑系统进行加载预压，支架预压荷载必须满足设计要求的不小于梁体混凝土重量的 1.1 倍荷载。分级加载并观测记录变形，按照： 0.6、0.8、0.95、1.0、1.05、1.10 六级加载。卸载按照逆序分级作业。6.8 钢筋制绑及预应力管道安装6.8.1 钢筋加工及安装钢筋的加工直接在钢筋加工场地加工，加工完成的半成品钢筋采用汽车吊吊装运至模板上绑扎。钢筋加工及安装严格按设计图纸尺寸及铁路桥梁施工规范要求进行，半成品钢筋加工在现场搭设的钢筋加工棚里进行，纵向主筋接头在现场采用单面搭接焊，搭接
27、长度不小于（10d+2）cm，两接头间距离不小于 1.3 倍搭接长度；对于焊接接头在同一截面不大于 25%，同一截面的 焊接接头应错开位置，在搭接长度区段在 35d 长度范围内且不小于 50 厘米，按照规范要求钢筋接头进行错开。6.8.2 钢绞线制、安钢绞线根据设计预应力孔道长度加上两端工作长度进行确定。钢绞线加工前，采用钢管对其进行加固，钢绞线下料采用砂轮机切割。系梁、横梁钢筋绑扎完毕后，按设计图纸上预应力管道曲线轨迹固定波纹管，采用定位钢筋对波纹管进行准确定位，使其上下左右均不能移动。当波纹管需要连接时，应用大一号同型波纹管相接，接头长度为 200mm300mm ，采用胶带封口严实，确保预
28、应力波纹管安放位置正确。在系梁、横梁混凝土灌注前，人工提前将钢绞线穿入已固定好波纹管内，在灌注砼过程中设专人来回拉动钢绞线，确保孔道畅通。在立模、灌注、振 捣过程中严防振 动棒碰撞波纹管，避免造成波纹管变形后水泥浆流入管道，堵塞波纹管，影响今后钢绞线张拉、压浆。梁体钢筋采用与梁体同等的砂浆垫块支垫，保证最小净保护层及梁的耐久性满足设计要求，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔外均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应加强架立钢筋的设置。系梁上预留孔及预埋件较多，且位置及尺寸精度要求较高，尤其拱脚预
29、埋段安装，1、 4 段施工混凝土之前应详细检查，确保预留孔及预埋件的位置及尺寸正确。6.9 混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌制，泵送入模，插入式振捣器振捣工艺。系梁截面混凝土分段浇注，段内一次浇筑成型，最后在跨中合龙。为减小收缩、徐变 的影响，避免产生施工裂缝，全 桥 共分四节段合龙段浇筑，1、4节段 26m 长， 2、3 节段 23.5m 长，合 龙段 1m 长。施工顺序为 1、4 节段2、 3 节段 合龙段。梁段混凝土灌注前，与前段混凝土结合面应凿毛，并清洗干净；混凝土浇注断面上按底板、腹板、顶板（拱脚）分层浇筑。振捣时尤其要注意锚垫板和下倒角处混凝土的密实性。合龙段采用微膨胀混凝土，选择
30、在夜间进行，合龙节段长度采用 1m。混凝土浇筑完毕后及时养护，养护采用洒水法，保持混凝土表面湿润。混凝土强度达拆模强度后方可拆模，并继续进行养护，养护时间视水泥品种、环境温度和湿度而定，最少不小于 7 天。当环境温度低于 5时，不得洒水养护，加强保温防寒。系梁拱脚段混凝土为大体积混凝土，浇注时预埋冷却管，降低混凝土内部温度，减少水化热，有效控制开裂。强度达拆模强度后可拆模。混凝土在拌合站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输采用 4 台混凝土汽车泵。混凝土浇筑采用斜向分层浇筑，箱梁混凝土一次连续灌注成型，中间停顿时间不得超过 30min，采用由一端向另一端推进的施工方法分层进行，其灌
31、注坡度不大于 1:3，分层厚度不大于 30cm。采用 50插入式振动棒捣固，确保混凝土振捣密实。在灌注过程中，指定专人看模支撑校正，确保护栏及伸缩缝钢筋等预埋件定位准确不偏移，预埋件位置准确无误。使用插入式振捣器时技术要求：（1）在振捣上层混凝土时，应插入下层中 5cm 左右，同时在振捣上层混凝土时，要在下层初凝之前进行。（2）振捣时间每点为 2030s，使用高频振捣器时，最初不应少于 10s，但应视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，防止振捣不实和过振。（3）振动器插点要均匀，排列采用行列式，每次移动距离不大于 40cm。（4）振动器使用时，不允许将其支撑在结构钢筋上或碰
32、撞钢筋和预埋件，不宜紧靠模板振动。（5）振动器操作要做到“快插慢拔” 。快插是 为了防止先将表面混凝土振实而下面混凝土发生分层离析现象，慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞，在振动过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以便上下振捣均匀。（6）混凝土施工过程中有详细的施工记录、分工负责、落实到人。6.10 模板看护浇筑中设专人木工看护模型，检查模板、支撑有无松动，发现问题及时处理。6.11 混凝土养护混凝土浇筑完毕后，及时采用土工布进行覆盖洒水养护，养护时间不少于 7 天，洒水次数以保 证混凝土表面始终处于湿润为宜。6.12 拆模待混凝土强度达到一定强度后，先拆除翼板两侧钢模，用于下一节段
33、梁体施工，底模待整联箱梁混凝土浇注并张拉完毕后，将膺架整体落架后拆除。6.13 预应力张拉6.13.1 张拉顺序系梁预应力张拉按设计分 2 次张拉，第一次张拉索在系梁合龙混凝土浇筑完成并养护强度达到 80后，张拉系梁全部横向预应力索及纵向 50（对称交替错开）的预应力索，第二次在桥面二期恒载上桥前张拉剩余 50预应力索。6.13.2 张拉（施加预应力）根据设计图纸要求，箱梁混凝土达到设计强度和设计弹性模量的 90%后即可穿束、张拉施加预应力。根据设计图纸要求，箱梁采用 C50 高性能混凝土，fc=33.5Mpa，fct=3.1Mpa，Ec=3.55104Mpa，箱梁混凝土达到设计强度和设计弹性
34、模量的 90%后即可穿束、张拉施加预应 力。1、施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验，千斤 顶和压力表配套校验，以确定张拉力和压力表之间的关系曲线。2、张拉机具和锚具配套使用，在施工现场完成以下工作：a、施工现场具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；b、现场已具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；c、锚具安装正确，混凝土强度达到设计强度 90%时；d、施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施，钢绞线下料时均留足两端顶镐张拉位置所必须的工作长度。e、张拉之前检查锚垫板和孔道，锚垫的位置正确，孔道内 畅道，无水份和杂物。张拉采取两端同 时、对称张拉，
35、张拉应 力按设计要求控制。f、当梁体混凝土通过养护达到 90%(经试验 确定) ，进行预应力张拉施工，施工工艺及质量检查标准按公路桥涵施工技术规范有关规定办理。张拉工序必须严格遵循公路桥涵施工技术规范和公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范的要求，以保证施工质量，张拉顺序为 0初始应力(0.2k)L1 中间应力(0.4 k)L21.03 k(持荷 2 分钟)L 3锚固。采用20%k40%k应力变化伸 长量代替 20%k 初始 应力钢绞线伸长量，按张拉力和引伸量进行“ 双控 ”，以 张拉力为主，伸长量校核。 实际伸长值和理论伸长值的差值应控制在6% 以内，否 则停止张拉，查明原因后再进行张拉作
36、业。计算实际伸长量 L=L3+L2-2L1预应力筋采用低松弛高强度预应力钢绞线，单根钢绞线直径 j15.2，钢绞线公称面积 A=140mm2，标准强度 Ryb=1860Mpa，张拉控制应力为1300Mpa，弹性模量 Ey=1.95105 Mpa。锚具采用国内生产的 VSL 型锚具及连接器。6.14 孔道压浆根据设计图纸要求，管道压浆所用水泥浆强度等级不低于 M50 并添加防锈剂，封端采用 C50 无收 缩混凝土。钢绞线张拉后，孔道 48 小时内应用压浆泵尽快压浆，水泥采用 P.O 42.5普通硅酸盐水泥，水采用洁净的水，外加剂采用低含水量，流动性好的微膨胀剂。 用活塞式压浆泵由一端向另一端进行
37、挤紧密实。进浆口必须待压力上升到 0.7Mpa 持续 2min 或足 够 的时间，且无漏水漏浆时可关闭压浆泵，以使压浆饱满。 压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实应及时处理纠正。压浆时，每一个工作班应留取不少于 3 组的 7.07cm7.07cm7.07cm 的立方体试件，标准养护 28 天， 检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。孔道压浆应用流动性较大，干缩性和泌水性较小的水泥浆，水从比一般为 0.43。压浆 前， 须将孔道冲洗干净、湿 润，并 应切割锚外钢绞线，余留的钢绞线长度一般为 3-5cm，并对锚具外面的予 应力筋间隙采用水泥浆堵塞，防止冒浆而影响压浆效果，封锚时应留排气
38、孔。压浆应缓慢均匀的进行，并且不能中断，水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。张拉时，油泵均匀加油，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。钢绞线张拉完毕，张拉力和伸长量符合设计要求后，即用砂轮机将多余部分切除，不允许用氧气乙炔烧割或电焊烧割。7.系梁施工控制施工控制方法：施工控制预告施工测量识别修正预告的循环过程。技术流程为：前期结构分析计算预告标高施工测量误差分析修改设计参数结构计算预告标高。实施流程为：阶段施工结束现场测试误差分析监控组
39、提供数据(设计代表认可)监理组施工单位下一阶 段施工开始。测点布置：纵桥向每施工节段设一测量断面，每测量断面布置 3 个测点。测量工况：混凝土浇注前、后，预应力张拉前、后。8.支座安装安装支座应注意将支座的相对滑动面和其他部分用丙酮或酒精擦洗干净，安装支座标高应符合设计要求，其四角高差不得大于 1mm，活动支座的四氟板必须搁置在盆中，使支座能充分发挥其受力和位移功能。9.钢管拱的工厂制作9.1 钢管拱制造工件制造为确保工程质量，在进行钢管拱制造时，选择信誉高、实力强、三证齐全的厂家作为供应商。拱肋按照设计和施工条件的节段分段（见图 4）在工厂进行焊接预制，并在工件台上进行整体预拼装。图 4 拱
40、肋工厂加工件单元单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面试拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。卧式拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。拱肋制作需满足工期要求，拱脚预埋段需提前在系梁现浇前运至施工现场。（1）主要技术指标弯曲度：fL/1000 且 f10mm（L 为节段长）椭圆度（失圆度）：f/D=3/1000 （D 为钢管直径）接缝错边：2mm拱肋宽度误差：3mm拱肋高度误差：3mm拱肋节段（Lm）旁弯：3+0.1Lmm 且10mm吊点位置偏差：纵向10mm
41、，横向3mm吊杆长度偏差：10mm拱轴线长度误差：20mm拱肋成拱后横向偏位：10mm拱肋成拱后竖向偏位：10mm拱肋成拱后对称接头点的相对高差：15mm拱肋间距误差：5mm（2）钢管制作工艺流程拱肋钢管轴线折线成弧，在钢管拱肋加工制作前，制造商应根据施工图绘制钢构件放样图及焊接工艺流程图。号料切割边缘加工卷管焊缝（纵缝，超声波检测及 X 射线拍片）矫圆拼接（接长，焊接对接焊缝）超声波检测及 X 射线拍片组装（焊成大段，超声波检测、X 射线拍片检查）试 拼（含横撑试拼装）防腐涂装（含弦管、缀 板及封端）运输安装就位。现场安装各分段至钢拱肋合拢，分段接头焊接可由拱脚向拱顶顺序进行，焊缝需经超声波
42、检测合格。（3）卷管方向应与钢板压延方向一致，尽可能增长单件长度，减少对接焊缝。矫圆后的短段，在拼接时宜将纵向对接焊缝错开 50cm 左右，并尽可能使纵焊缝处于缀板混凝土的范围内。缀板的横焊缝与弦管的环缝不要处于同一截面，宜错开 50cm 以上。（4）除设计图上的有关钢件外，施工时需要的预留灌注孔、出气孔、临时焊接钢件等，由施工单位确定，必要时可与设计方协商。（5）弦管、横撑的纵缝、对接环缝要求采用自动焊、全溶透；缀板与弦管、缀板的对接焊缝为全溶透焊，有条件的采用自动焊；横撑与弦管、横撑弦管间的焊缝均为溶透焊缝，有条件的可采用自动焊；吊杆锚座钢板与钢管的焊接采用溶透焊带角焊缝。（6）不同的自动
43、焊与不同条件（工厂内、工地现场）的手工焊，应区分不同情况、条件进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊缝工艺。钢构件热处理，原则上要求较均匀地加温至略高于再结晶温度进行热处理，基本上消除焊接热应力及因焊接、卷管产生的硬化、脆性。（7）拱肋钢管节段长度根据设计图纸和施工条件由施工方确定。钢管预制节段长度需考虑分段接头焊接的收缩量，节段点在拱肋上所处位置；组装大分段钢构件时，应进行组装工艺设计，确保组装件尺寸准确、焊接质量有保证、减少焊 接变形。（8）在各节段应仿照现场条件试拼（含横撑），以保证现场安装时钢管拱肋的正确就位、合拢。a) 焊缝检查与验收（1）对所有全溶透焊缝要 100%进行超声波检测，
44、 对 T 型焊缝及超声波认为的疑问之处，应以 X 射线拍片；所有焊缝 均需作 10%以上 X 射线拍片检查。焊缝质量达到 GB50205-2001 的一级焊缝要求。焊缝强度要求与母材等强，焊缝高度 he=s，焊缝余高 c 应趋于零。（2）熔透性焊缝：焊缝质量达到 GB50205-2001 的一级标准，并按 规定作100%的超声波探伤和不少于 10%的 X 射线 抽样检查。（3）哑铃型钢管结构的验收，除本设计有规定的之外，按钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001 进行b) 拱肋钢结构防腐防腐设计选用长效防腐方案，寿命按 25 年以上考虑。全桥钢材进厂后在下料前，要求进行一次表面预处理
45、喷砂除锈到Sa2.5 级，并 喷涂无机硅酸锌底漆 20um。 拱肋钢结构（含横撑）表面涂装采用以下防腐方案：（1）钢结构外表面：涂装前要求二次除锈喷砂到 Sa3，粗糙度要求达到 Rz40um80um水性无机富锌防锈底漆：2 道 100um棕红云铁环氧中间漆：1 道 40um氟碳面漆：2 道 80um（2）钢结构的内表面（不灌混凝土）：涂装前用配套清洗剂清洗内表面复合铁钛防锈层;一道 100um（3）钢结构的内表面（灌混凝土）：出厂前用配套清洗剂清洗内表面9.2 系杆拱拱肋安装工艺c) 钢管拱肋运输及工地保护拱肋制作需满足工期要求，拱脚预埋段需提前在系梁现浇前运至施工现场。钢管拱肋工厂试拼后散件
46、运输至现场后需对拱肋节段进行编号并按顺序存放，存放时注意进行防护，防止受挤压或碰撞局部变形，卸车或吊装时小心碰撞。d) 钢管拱工地试拼装拱肋发往工地后在安装之前仍然需要试拼装。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。卧式拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。e) 钢管拱安装安装支架与起重拱节安装采用两台 50t 龙门吊起吊。拱节在吊装前需安装好支架装置，以备施工人员在空中操作时使用。系梁施工完成后，在系梁上拼装贝雷支架，如“ 图 12 拱肋拼装支架”。由于贝雷支架不能实现流线的拱肋弧形支架，因此需要沿支架顶部布置辅助支点，保证拱肋安装中的各个支点符合拱肋轴线线形。拱肋
47、支架用贝雷片搭设成稳定的空间三维体系，拱肋腹下的两组线性支架用横向贝雷支撑连接，这个支架还要用缆风绳临时约束，确保拱肋安装时的稳定性。钢管拱安装顺序钢管拱分段安装顺序：按设计要求从两端对称依次按预拼编号顺序吊装拱段，最后进行合龙段的架设施工，每一分段按照起吊对位临时固结调整线型定位焊接调整线型正式焊接合龙的顺序吊装。钢管拱分段架设总体步骤a.准备工作： 钢管拱试 拼完毕后，对称架设两端钢管拱段。 钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用千斤绳。为防止钢管拱弦管起吊过程发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求设临时支撑，起吊用43mm千斤绳在吊点处缠绕 2 圈后再用 20t 卡环连
48、接。拱段用 50t 龙门吊起吊到设计位置附近，用倒链将拼装管沿导向收紧至设计位置。 对接接头法兰盘拼接板，接近拼装孔时，用套筒扳手插入钉孔导引，当栓孔全部对位后用冲钉临时固定，然后用高强螺拴逐个替换。b.第一分段安装拱段对位：拴好溜绳，用吊车起吊第一分段，走行至设计位置，后吊车吊钩稍许松钩使拱段后端落在拱脚上连接，使拱脚承担部分重量，拱肋与拱脚间设临时铰，以利调整拱肋线型。线型调整：利用支架上千斤顶调整拱段前端标高符合监控指令值，前吊点卸载。测 量并调整拱段中心线至设计桥轴线( 误差不大于监控指令要求)。复测第一分段线型。c.第二分段安装吊装对位：拴好溜绳，用龙门吊起吊并运输钢拱第二分段至设计位置附近，初调第二分段角度。用导链收紧辅助对位。初调线型用法兰盘将第二分段与第一分段临时连接，后吊点卸载。线型调整：利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监控指令规定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线( 误差不大于监控指令要求)，拧紧法兰盘的高强 螺栓，将第一、二分段进行定位固结。工地对接焊缝：焊接顺序为先焊四根弦管对接环焊缝，再焊斜腹杆的相贯焊缝。焊 接按已经评定认可的对接环焊缝工地手工焊接工艺实施。工
