1、APQP,APQP的定义,用来定义和规定为提供满足顾客期望和需 要的产品和服务的目标、任务、步骤、计 划，并确保达到预期要求的活动。,APQP的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风 险的过程，这是APQP的核心；,设计文件,风险,防错,APQP进程,FMEA,控制计划,作业指导书,PPAP,制订必要的程序、标准和控制方法； 控制计划是重要的输出； 制订和实施时间表。,APQP准备选择项目成立项目小组确定范围技术培训,APQP实施计划和确定产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反馈、评定和纠正措施,图纸/设计记录,特殊特渥清单,过程流程图,FMEA,MSA,控制计划,作业指导书,PPAP,
2、样件制造,试生产,PPK/CPK,APQP包括的活动,APQP核心内容,1、新产品开发时，即公司签定新产品试制协议/合同时，应进行APQP；2、产品更改时，应进行APQP。,进行APQP的时机,确定项目经理，建立项目小组（横向职能小组） 选择合适的项目经理，并组建项目小组。 项目小组参加人员应包括技术、质保、采购、营销、生产、设备、财务等方面的人员，还应包括供方和顾客方面的代表。 小组设计人员应具备适用的设计技能。如： D/PFMEA、尺寸和公差（GD&T） 、 制造设计DFM/装配设计（DFA）、 QFD、DOE、计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）、可靠性工程等。,APQP的
3、基本原则,2、确定范围（即应明确的有关事项）在策划的最开始阶段，项目小组重要的是识别顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议，应明确如下的事项： 确定项目小组各成员的职责和作用； 2)识别顾客内部和外部； 3) 确定顾客的要求； 4)理解顾客的要求和期望； 5)评定所提出来的设计、性能要求和制造过程的可行性，形成新产品制造可行性报告； 6)确定成本、进度和必须考虑的限制条件，形成相应文件；,7)明确需要的来自顾客的帮助； 8)确定文件化的过程或方法。 3.小组间的联系 项目小组应建立与顾客和供方小组的联系，即 APQP小组 顾客、APQP小组 供方 可以举行定期会议； 联系的程度根据需要。 同步
4、工程 横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性，并缩短开发周期，降低开发成本。 同步工程取代按部就班的工程方法，尽早促使高质量产品实现生产。,5.控制计划 控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程进行控制的书面描述。 控制计划包括样件、试生产和正式生产三个重要的阶段。 6.培训 APQP成功取决于有效的培训； 培训内容包括了解顾客需要和期望、满足需要和期望的开发技能。 7.问题的解决 在策划中遇到的问题，项目小组可采用多方论证方式来分析解决； 列出责任和时间进度，并达成一致意见。 论证时可采用适用的分析技术和方法。,8、项目进度计划项目小组成立后的第一项工作是制定项目进
5、度计划： 应是里程碑式的计划（甘特图），由项目经理与小组成员共同讨论进度安排，并达到一致； 要考虑产品类型、复杂性、关键节点时间及顾客的期望等； 进度计划列出任务、有关事项、责任者、起始时间，并对关键点做出特殊标识。按策划进度定期对项目进度进行监控，并记录进展情况。,项目进度计划（甘特图）,APQP策划包括5个过程和49项输入和输出： 所有的输入和输出都是建议性的； 输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望的适用性确定； 输入用于早期活动； 输出是活动的结果； 超出要求的输出，由顾客和/或供方确定。,APQP的五个过程,本过程的任务和要点： 确定顾客的需要和期望； 做一切工作都必须把顾客牢记
6、在心上； 确认顾客的需要和期望已经十分清楚。 本过程的输入和输出：,第一阶段计划和确定项目,输入内容： 1.1顾客的呼声 1.2业务计划/营销策略 1.3产品/过程基准数据 1.4产品/过程的设想 1.5产品可靠性研究 1.6顾客输入,输出内容： 1.7设计目标 1.8可靠性和质量目标 1.9初始材料清单 1.10初始过程流程图 1.11产品/过程特殊特性初始清单 1.12产品保证计划 1.13管理者支持,计划和确定项目,计划和确定项目的输入和输出,输入内容： 1.1顾客的呼声由项目小组中有关成员收集顾客的要求，顾客包括外部和内部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声可通过以下
7、三个方面的途径： 市场调研； 产品保修记录和质量信息； 项目小组的经验。 1.2业务计划/营销策略 项目小组根据顾客的业务计划和营销策略设定产品质量计划的框架。 业务计划包括时间安排、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等。 营销策略确定目标顾客、主要的销售网点和主要竞争者。,1.3产品/过程基准数据 确定本企业在行业中地位，了解目前状况与基准之间差距 基准确定是一种识别比较标准的系统方法，它研究和确定研究对象可度量的性能目标（如产品性能水平、质量可靠性水平、服务水平和价格等），并通过调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高级的水平。 基准的确定方法是： 识别出适宜的基准； 了解目前企业现有
8、状况与基准之间差距的原因； 制订缩小与基准差距，符合或超过基准的计划。,1.4产品/过程的设想 项目小组对产品和过程的特性提出设想，设想产品具有某些特性、某种设计和过程的概念； 这些设想包括采取那些新技术、新材料、可靠性要求和技术革新； 所有这些都应用作输入。 1.5产品可靠性研究 可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间性要求。 可靠性：产品在规定时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。常用的可靠性指标包括：可靠度、平均寿命、失效率等,项目小组应考虑在一规定时间内零件修理和更换的频度，以用长期可靠性/耐久性试验的结果。 1.6顾客输入 这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最终顾客区
9、别）。 后续顾客提供与他们的需要和期望有关的有价值信息； 后续顾客可能已进行了部分或全部前面所叙述过评审和研究的结果。利用这些输入，顾客和供方可以制订有关顾客满意度量量的一致方法。,输出内容： 1.7设计目标 设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容，即将以上六项输入通过质量功能展开转化输出内容； 设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计活动中消失； 形成新产品开发设计目标记录 1.8可靠性和质量目标 项目小组应确定可靠性目标和质量目标。 可靠性目标制订的主要依据是：顾客的需要和期望，企业的计划目标，可靠性基准研究。,可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时
10、间内的维修频率。 质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数（PPM）、废品降低率等。 可靠性和质量目标内容包括在新产品开发设计目标记录中。 1.9初始材料清单 项目小组有关人员根据产品/过程设想编制初始材料清单，并包括早期分供方名单；,1.10初始过程流程图 工艺工程师制定初始过程流程图； 过程流程图制订依据是初始材料清单和产品/过程的设想； 过程流程图是为了描述按顺序进行的有关工作活动的一种直观方法，为策划、开发活动的制造过程提供了一种交流和分析的工具。 1.11产品/过程特殊特性初始清单 项目小组要根据对顾客需要和期望分析制订；,产品特殊特性是这样一种产品特性：对安全和政府法
11、规一致性有显著影响或对产品性能、装配、外观、可靠性等显著影响顾客满意度。 过程特殊特性是与被识别的产品特殊特性具有因果关系的过程变量，在制造和装配过程中，必须保持在目标值内，以最大限度地减少产品变差。对于一个产品特性可能有一个或多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。,产品和过程特殊特性的确定： 主要由顾客确定； 供方可根据对产品/过程的知识来选择。 特殊特性初始清单制定的主要依据是： 产品设想； 可靠性目标/要求； 预期的制造过程的特殊特性； 类似零件的失效模式及后果分析（FMEA）。,产品/过程特殊特性标识如下表：,I,S,1.12产品保证计划 项目小组有关人员要制定
12、将设计目标转化为设计的具体要求的保证计划； 产品保证计划的工作量取决于顾客的需要、期望和要求； 产品保证计划可以包括：概述项目要求；确定可靠性、耐久性目标和要求及其分配的确定；新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它会给大纲带来风险的因素的评定；进行FMEA（失效模式分析；制定初始工程标准。,1.13管理者支持 该阶段策划结束时，项目经理应评审本阶段工作，将最新情况报告给管理者，以保持其兴趣、承诺和支持； 项目小组可以通过下列内容来保持管理者的支持： 所有策划要求已经满足，并文件化； 关注的问题列入解决计划。 管理者参加质量策划会议对确保项目成功至关重要。,本过程的任务和要
13、点： 项目小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有； 步骤包括样件制造到验证产品和服务满足顾客的要求； 一个可行的设计应能满足生产量、工期要求，并满足质量、可靠性、投资成本、单件成本和进度目标等； 保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审； 进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。,第二阶段产品设计和开发,输入内容： 是计划和定义过程的输出，包括： 1.7设计目标 1.8可靠性和质量目标 1.9初始材料清单 1.10初始过程流程图 1.11产品/过程特殊特性初始清单 1.12产品保证计划 1.13管理者支持,输出内容包括： 2.1DFMEA 2.2可制造性和装
14、配设计 2.3设计验证 2.4设计评审 2.5样件制造控制计划 2.6工程图 2.7工程规范 2.8材料规范 2.9图样和规范更改 2.10新设备、工装和设施要求 2.11产品/过程特殊特性 2.12量具和试验设备要求 2.13小组可行性承诺和管理者支持,产品设计和开发,产品设计和开发过程的输入和输出,产品设计部门,项目小组,2.1DFMEA DFMEA是一种评定失效可能性及其失效后果的分析技术； 以产品工程师为主及项目小组相应人员参加，共同进行设计失效模式和后果分析（DFMEA）； 由产品工程师完成设计FMEA，并用设计FMEA检查单进行检查； DFMEA是一种动态文件，随顾客需要期望不断更
15、新。 2.2可制造性和装配设计 可制造性和装配设计是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系；,可制造性和装配设计原则： 尽量减少零件的种类和个数，使用标准件； 产品中相似特征尽量设计成统一的尺寸； 避免内加工； 避免使用单独的紧固件； 在可能的情况下尽量采用成组设计的技术； 减少零件的搬运次数。 项目小组应评审产品的可制造性和装配设计可行性，至少要考虑下列项目：,设计、概念、功能和对制造变差的敏感性； 制造装配过程； 尺寸公差； 性能要求； 部件数； 过程调整； 材料搬运。 另外根据小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求可能需要考虑其它因素。 形成产品工艺性审查
16、记录,2.3设计验证 由产品工程师组织相应人员定期进行设计验证； 设计验证是验证产品设计是否满足第1阶段叙述的各项的活动中顾客的要求； 可包括下列活动： 变换方法进行计算； 交新设计与已证实的类似设计比较； 进行试验和证实； 对发放前的设计阶段文件进行评审。,2.4设计评审 由产品工程师组织项目小组相应人员参加进行定期的设计评审； 设计评审是预防问题和误解的有效方法，是重要的防错措施，通过评审识别任何问题并提出必要的措施； 设计评审不仅是技术检验，而且是一系列的验证活动； 形成设计评审记录。,2.5样件制造控制计划 样件控制计划是在样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述； 以工艺工程师
17、为主的项目小组根据顾客要求，制定样件控制计划，并用控制计划检查单进行检查。根据顾客要求提交样件控制计划。 项目小组应对所有样件进行评审，评审内容： 保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据； 保证已对特殊产品和过程特性进行了特别关注； 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求； 将关注的问题、变差和费用影响与顾客沟通。,2.6工程图样 完成工程图纸（包括数学数据）； 项目小组应对设计图样进行评审，即使由顾客设计的情况下，也不能免除小组以评审工程图纸的职责； 评审的重点是与特殊特性有关的内容，是否有足够的数据可以对零件进行全尺寸检验； 形成工程图样确认表。 2.7工程规范 项目小组应详细评审工
18、程规范，识别功能、耐久性和外观要求； 形成工程规范确认表。,2.8材料规范 项目小组应评审材料规范，特别是涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性； 形成材料规范确认表。 2.9图样和规范更改 当需要更改图样和规范时，产品工程师应保证更改立即以书面形式通知到所有受影响的部门； 所有设计更改应在实施之前由设计人员加以确定，并评审和批准； 所有设计更改，包括供方提出的更改，在生产实施之前均应有顾客书的批准，或者放弃批准；,对有专利的设计，必须与顾客共同确定其外形、装配、功能和性能的影响； 供方应考虑设计更改对产品应用系统的影响。 2.10新设备、工装和设施要求 负责工艺开发工程师根据新项
19、目需要提出增添设备、工装和设施要求，形成设备申请单和工装申请单； 项目经理应考虑增加这些设备、工装对项目进度的影响，确保试生产前完工。 用新设备、工装和试验设备检查清单进行检查。,2.11产品/过程特殊特性 由项目经理组织项目小组在初始产品/过程特殊特性清单基础上，完成产品/过程特殊特性清单项目小组应达成一致； 使用规定的符号体现在控制计划中。 2.12量具和试验设备要求 负责工艺开发工程师应根据顾客及生产要求，确定需要的量具和试验设备，形成设备申请单和工装申请单； 用新设备、工装和试验设备检查清单进行检查。项目小组应监视进展过程，保证满足要求的进度。,2.13小组可行性承诺和管理者支持 项目
20、经理组织项目小组对设计的可行性进行分析讨论，顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务，项目小组所提出的设计可行性的一致意见和所有需要解决的问题应形成文件； 用小组可行性承诺记录表现可行性评审的结果。 该阶段策划结束时，项目经理应评审本阶段工作，并用设计作息检查表评审在这一过程中工作的有效性，将已满足所有策划要求和关注问题写入文件，并列出解决措施，向管理者报告，以保持管理者的支持。,本过程的任务和要点： 保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望； 讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。 本过程的输入和输出：输入即为“产品设计和开发”的输出，输出有
21、12项内容。,第三阶段过程设计和开发,输入内容： 2.1DFMEA 2.2可靠性和装配性 2.3设计验证 2.4设计评审 2.5样件制造控制计划 2.6工程图 2.7工程规范 2.8材料规范 2.9图样和规范更改 2.10新设备、工装和设施要求 2.11产品/过程特殊特性 2.12量具和试验设备要求 2.13小组可行性承诺和管理者支持,输出内容： 3.1包装标准 3.2产品/过程质量体系评审 3.3过程流程图 3.4场地平面布置图 3.5特性矩阵图 3.6PFMEA 3.7试生产控制计划 3.8过程指导书 3.9MSA计划 3.10初始过程能力研究计划 3.11包装规范 3.12管理者支持,过
22、程设计和开发,过程设计和开发过程的输入和输出,3.1包装标准 顾客通常提供包装标准，应将之体现到包装规范中。 若顾客未提供包装标准，则应保证包装设计使产品到达使用点时的完整性。 项目小组有关人员负责按用户要求或相关标准制定包装规范。 3.2产品/过程质量体系评审 项目小组应对工厂的“质量体系手册”进行评审，所有增加的控制和程序的更改应体现在手册中和控制计划中； 使用产品/过程质量检查单进行评价，并形成记录。,3.3过程流程图 负责工艺开发的工程师根据分析制造过程，在初始过程流程图基础上完成过程流程图，并用过程流程图检查清单进行检查。 过程流程图有助于对整个过程进行分析，而不是分析过程中的个别步
23、骤； 还有助于在进行PFMEA和制订控制计划时，把注意力集中在过程上。 3.4场地平面布置图 负责工艺开发的工程师制订和评审场地平面布置图，确定检测点的可接受性，工序的合理位置，缺陷材料的贮存区。,所有物流均要和过程流程图和控制计划协调。 并用场地平面布置图检查清单进行检查。 3.5特性矩阵图 特性矩阵图是用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术，推荐采用； 负责工艺开发的工程师负责制定特性矩阵图； 方法是对零件尺寸或特性进行编号，同时对每一制造工序也进行编号。 制造关系越多，特性控制越重要。 例如：,M-与原材料有关 X-与操作有关,特性矩阵图示例,S,3.6 过程FMEA 以工艺开发的
24、工程师为主及项目小组相关人员参加，根据产品及工艺特点，分析出可能的潜在缺陷，并根据其严重度和风险顺序采取措施； 考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的过程，但有可能在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施，或者反馈到DFMEA的修改； 工艺开发工程师完成过程FMEA，并用FMEA 检查单进行检查； 过程FMEA是动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审、更新。,3.7试生产控制计划 试生产控制计划是在样件研制之后，批量生产之前，进行的试生产的零件的尺寸测量和功能试验析描述。 试生产控制计划应包括在正式生产中额外的产品/过程控制，例如：更多的检验次数；更多的过程中检验和最终检验；统计
25、评价；增加审核。 由项目小组相关人员确定小批试生产控制特性、尺寸检测和性能试验要求，并用控制计划检查清单进行检查，直到完成试生产控制计划。 3.8过程指导书 项目小组有关人员依据以下资料制定工序标准操作卡和检验指导书：,过程流程图； 控制计划； 工程图样、性能规范、材料规范、工业标准； FMEA； 场地平面布置图； 特性矩阵图； 包装标准； 过程参数； 搬运的要求； 生产者对过程和产品的专业技术技能和知识。,过程指导书应公布，并应包括设定参数，如设备速度、进给量、循环时间等，在操作者不中断操作情况下易于得到； 过程指导书内容可包括： 过程流程图中重要的作业名称和编号； 零件名称和编号； 现行工
26、程等级/日期； 工具、量具、设备； 顾客和供方规定的特殊特性； 有关的工程和制造标准； 修订日期和批准； 反应计划等。,3.9 MSA计划 项目小组成员根据控制计划所包含的测量系统，制定测量系统分析计划，确定分析项目。 该计划至少应包括确保量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性。 3.10初始过程能力研究计划 项目小组有关人员制定初始过程能力研究计划（至少包括产品特殊特性）、数据收集方法、完成期限等； 形成初始能力研究计划。,3.11包装规范 项目小组有关人员负责按用户要求或相关标准制定包装规范，编写包装工艺规程及操作指导书。 任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和
27、开包过程中不变，包装应与所有的材料搬运装置相匹配。 3.12管理者支持 该阶段结束时，项目经理组织项目小组进行正式评审； 目的是通报情况，将已满足所有策划要求和关注问题写入文件，并列出解决措施，向管理者报告，以保持管理者的支持。,本过程的任务和要点： 通过试生产运行评价对制造过程进行验证； 验证是遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。 本过程的输入和输出：输入为过程设计和开发的输出，输出有8项内容。如下图：,第四阶段产品和过程的确认,输入内容： 3.1包装标准 3.2产品/过程质量体系评审 3.3过程流程图 3.4场地平面布置图 3.5特性矩阵图 3.6PFMEA 3.7试生产控制
28、计划 3.8过程指导书 3.9MSA计划 3.10初始过程能力研究计划 3.11包装规范 3.12管理者支持,输出内容： 4.1试生产 4.2MSA评价 4.3初始过程能力研究 4.4生产件批准 4.5生产确认试验 4.6包装评价 4.7生产控制计划 4.8质量策划认定和管理者支持,产品和过程的确认,产品和过程确认过程的输入和输出,4.1试生产 试生产用来验证制造过程的有效性； 项目经理制定试生产计划并组织项目小组、生产车间及相关部门参加进行试生产； 试生产应采用正式生产的设备、工装、人员、材料、环境和循环时间； 试生产的最小数量通常由顾客确定，通常生产的数量在1小时-1个班的产量，至少要30
29、0件，但小组可以超过这个数量； 试生产的输出用于开展初始过程能力研究、测量系统分析、最终可行性、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划认定这些活动。,4.2 MSA评价 在试生产时，项目小组有关人员根据测量系统分析计划进行测量系统分析，形成测量系统分析报告。 在试生产时，应使用规定的测量装置和方法来检查控制计划中产品特性是否符合工程规范。 4.3初始过程能力研究 项目小组有关人员根据初始过程能力研究计划针对供方或顾客指定为安全、主要、关键或重要的所有特性进行初始过程能力研究； 形成初始过程能力研究报告。,4.4生产件批准 项目经理综合整理生产件批准全部文件，形成生
30、产件批准报告； 必要时提交用户批准，具体执行生产件批准程序。 生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合工程要求。 4.5生产确认试验 工艺开发的工程师负责抽取试生产的产品提供给试验工程师； 试验工程师根据控制计划或样件试验验证计划所列试验项目进行试验，形成试验记录及报告，确认产品是否符合相关要求。,4.6包装评价 项目小组应根据适用性、安全性、合理性对包装进行评价，形成评价记录； 通过试装运来评价产品在正常运输条件下避免损坏，以及在不利的环境条件下能够使产品得到保护。 形成产品包装评价记录。,4.7生产控制计划 生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展，与试生产控制计划相
31、比，生产控制计划应设法使过程稳定，检验频次下降； 生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验更新控制计划，大量生产为生产者提供评价产品，评审控制计划和进行适当更改的机会； 由项目小组有关人员制定生产控制计划，并用控制计划检查清单进行检查，直到完成生产控制计划。,4.8质量策划的认定和管理者支持 项目小组应保证所有的控制计划和过程流程图已实施，可以在制造现场对此进行评审并做出正式认定； 在首次装运之前，项目小组应对以下项目进行评审： 控制计划：对于受影响的操作，应有可供使用的控制计划； 操作指导书：验证这些文件是否包含了在控制计划中的所有的特殊特性，是否所有的PFMEA的建议已落实。 量具和
32、试验设备：控制计划规定的量具、试验设备，应验证其双性和正确的使用。,项目小组有能力表明所有策划要求已经达到，关注的问题已文件化； 项目经理评审本阶段工作情况，目的是将项目状况通知管理者，取得他们的承诺，并要求及时解决需要管理者支持的问题。 项目经理组织项目小组按新产品质量策划完毕验收单逐项进行验收，并经有关部门签字确认，最终移交批量生产； 最后项目经理将APQP文件资料整理汇总，交资料室存档。,本过程的任务和要点： 质量策划不因过程确认和就绪而停止，在制造阶段，所有的变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，以输出进行评价，也是对质量策划工作有效性评价。 生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。应
33、对计量和计数型数据进行评价。本过程的输入和输出：输入为产品和过程确认的输出，输出有3项目内容。,第五阶段反馈、评定和纠正措施,输入内容： 4.1试生产 4.2MSA评价 4.3初始过程能力研究 4.4生产件批准 4.5生产确认试验 4.6包装评价 4.7生产控制计划 4.8质量策划认定和管理者支持,输出内容： 5.1减少变差5.2顾客满意5.3交付和服务,生产、反馈和纠正措施,反馈、评定和纠正措施过程的输入和输出,5.1减少变差 根据质量信息反馈，统计过程控制，市场调查等信息，动员全体员工，发挥集体智慧制定措施，减少变差，提高质量确保顾客满意； 项目小组定期召开会议，对产品的更改，过程的更改进
34、行全面评定，并纳入生产指导书和控制计划。 5.2顾客满意 项目小组相关人员收集顾客对产品要求及使用情况信息，进行不断的改进，达到顾客满意。,5.3交付和服务 按合同要求把产品完好地送到顾客指定的地点； 按年度服务计划负责对用户的服务； 供方和顾客要继续合作解决问题和不断改进； 本阶段获取的经验将为顾客和供方双方提供所需的知识，提出建议，通过减少过程、库存和降低质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。,控制计划对内来最大限度减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述。 控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息。,控制计划概述,实施控制计划的益处 质量：控制计划方法论减少
35、了设计、制造和装配过程废品并提高了产质量量。这一结构性方法为产品和过程提供了一完整的评价。控制计划识别过程特性并帮助识别导别产品特性变差的过程特性的变差源。 顾客满意程度：控制计划集中将资源用于对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。将资源正确分配在这些重要项目上有于在不影响质量的情况下，降低成本。 交流：作为一个动态文件，控制计划识别并传达了产品过程特性、控制方法和特性测量中的变化。,控制计划说明,1、样件、试生产、生产，表示适当的分类： 样件-在样件制造过程中，进行的尺寸测量，材料和性能试验的描述。 试生产-在样件制造后试生产，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。 生产-在正式生产中，产品
36、/过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化描述。 2、控制计划编号： 输入控制计划文件编号，以用于追溯。 3、零件编号、更新更改水平： 填入被控制的系统、子系统或部件编号。适用时，填入源于图样规范的最近工程更改等级或发布日期。,控制计划说明（续）,4、零件名称/描述 填入被控制产品/过程的名称和描述。 5、供方/工厂 填入制定控制计划的公司和适当的分公司/工厂/部门的名称。 6、供方编号 填入按采购机构要求的识别号。 7、主要联系人/电话 填入负责控制计划的主要联系人姓名和电话,控制计划说明（续）,8、核心小组 填入负责制定控制计划最终版本的人员的姓名和电话，建议将所有小组成员的姓名、电
37、话和地址都包括进所附分配表中。 9、供方/工厂批准/日期 如必要，获取负责制造厂批准。 10、日期（编制） 填入首次编制控制计划的日期 11、日期（修订） 填入最近修订控制计划的日期 12、顾客工程批准/日期 如必要，获取负责的工程批准。,控制计划说明（续）,13、顾客质量批准/日期 如必要，获取负责的供方质量代表批准。 14、其它批准/日期 如必要，获取其它同意的批准。 15、零件/过程编号 该编号通常参照于过程流程图 16、过程名称/操作描述 系统、子系统或部件的所有步骤都在过程流程图中描述。识别流程图中最能描述所述活动的过程/操作名称。,控制计划说明（续）,17、制造用机器、装置、夹具、
38、工装（生产设备） 适当时，对所描述的每一操作识别加工装备，诸如制造用的机器、装置、夹具、或其它工具。 对于从中可获取计量或计数型数据的过程或其输出（产品）的显着的特点、尺寸或性能，适当时可使用目测法辅助。 18、编号 必要时填入所有适当文件，诸如过程流程图、已编号的计划、FMEA和草图相互参照用的编号。,控制计划说明（续）,19、产品 产品特性为在图样或其它主要工程信息中所描述的部件、零件或总成的特点或性能。核心小组应从所有来源中识别组成产品特性的特殊产品特性，所有的特殊特性都应列在控制计划中。此外制造者可将在正常操作中进行过程常规控制的其它产品特性都列进。 20、过程 过程特性为与被识别产品
39、特性具有因果关系的过程变量。核心小组应识别和控制其过程特性的变差以最大限度减少产品变差。,控制计划说明（续）,21、特殊特性分类 顾客可以使用独特的符号来识别那些诸如影响顾客安全、法规符合性、功能、配合或外观的重要特性。 22、产品/过程规范/公差 规范/公差可以从各种工程文件，诸如图样、设计评审、材料标准、计算机辅助设计数据或装配要求中获得。 23、评价/测量技术 标明所使用的测量系统，它包括测量零件/过程/制造装置所需的量具、检具、工具或试验装置，在使用一测量系统前，应对测量系统的线性、再现性、重复性、稳定性和精度进行分析，并相应地作出改进。,控制计划说明（续）,24、样本容量/频率 当需
40、要取样时，列出相应的样本容量和频率。 25、控制方法 对操作进行控制的描述，可以使用统计过程控制、检验、计数数据、防错（自动/非自动）和取样计划等来对操作进行控制。 如使用复杂的控制程序，计划中将引用程序文件的特定的识别名称和/或编号。 为达到过程控制的有效性，应不断评价控制计划。例如出现过程或过程能力的重大变化，就应对控制方法进行评价。,控制计划说明（续）,26、反应计划 反应计划规定了为避免不合格产品或操作失控所需要的纠正措施。这些措施通常是最接近过程的人员（操作者、调整人员或监督者）的职责，并应在计划中清晰地指定。 在所有情况下，可疑或不合格的产品应有反应计划指定的负责人员进行清晰的标识、隔离和处理。,控制计划说明（续）,
