1、仓库物料管理与库存盘点实务,主讲：谢铿,课程大纲,前言 一 仓储管理的定义 二 仓库管理的重要性 三 仓库物料管理的职能 四 仓储管理基本技能 五 如何进行物料库存控制 六 如何制定库存物料控制计划 七 物料仓储的盘点管理：,一、仓储管理的定义 仓储管理是指对仓库和仓库中储存的货物进行管理。 仓储作业过程主要由入库、保管、出库三个阶段组成。 仓储在物流体系中是唯一的静态环节，也有人称之为时速为零的运输,二、仓库物料管理的重要性,1. 物料占企业成本5070重要性很高 2物料现金时间劳务 3经管活动上物料周转率高营运绩效佳。,生 产供应 销售,物料管理精髓（1）不断料（2）不呆料（3）不囤料,物
2、料管理不善的后果：1、停工待料 （1）浪费生产时间； （2）打击员工士气； （3）降低客户的信任。 2、物料积压 （1）浪费货仓贮存空间； （2）物料容易变质、损坏； （3）增加管理难度，提高管理成本。,3、影响生产 （1）影响生产计划，打乱全局；（2）经常换线，降低生产效率和品质；（3）物料占用生产场地，难以整顿。,三、仓库物料管理的职能,* 适时 (Right Time) - 在要用的时候,很及时地供应物料,不会断料。 * 适质 (Right Quality) - 进来的物料或发出使用的物料，质量是符合标准的。 * 适量 (Right Quantity) - 供货商进来的数量能控制适当，这
3、也是防止呆料很重要的工作。 * 适价 (Right Price) - 用合理的成本取得所需之物料。 * 适地 (Right Place) - 使距离最短能达到最快速的供应;使部门距离最短,能最快速的发料。,仓库管理部门的职责,仓储/运输1. 物料进厂验收;2. 物料发放与退料;3. 物料储存、盘点及管理;4. 呆废料储存处理;5. 成品点收、出货及管理;,仓库管理部门的职责,物料管制1. 依照订单需要, 订购不同物料需求计划;2. 请购及发动物料进厂跟催;3. ABC物料分析及存量管制;4. 呆废料原因分析及消灭;,四、仓储管理基本技能, 储位标示管理功能： 提供存取货品的位置依据； 利用电脑
4、处理分析； 迅速依序存储或拣货； 方便盘点； 易于掌握存储空间； 避免货物乱放堆置。 自 检： 仓库空间不够，怎么做储位规划？ 仓管对过量采购与过量生产要即时预警。,仓库场所布置九大原则, 物料容易验收 物料容易进、出仓库； 物料储存方便； 适宜的工作环境和贮存环境； 具备充分的安全条件； 容易发料； 易于搬运； 易于盘点； 有扩充货仓的弹性与管理。,面向通道摆放便于物料在仓库内移动和取出； 先进先出的原则防止货物因保管时间过长而发生变质和损耗等； 周转频率对应根据物料进货发货的不同频率来确定货物的存放位置； 同类归一相同或相类似的物料存放在相同或相近的位置，便于分拣和查找； 重量、形状对应便
5、于搬运和安全作业 五五堆放五五成行、五五成方、五五成包、五五成堆、五五成层；方便物料的数量控制、清点盘存。,物料摆放的原则和技巧,物料摆放的原则和技巧,四号定位：区号、架号、层号、位号 五距清楚： 顶距：平顶楼库顶距为50厘米以上，人字型屋顶以不超过横梁为准； 灯距：照明按装防爆灯，灯头与物品的平行距离不少于50厘米； 墙距：外墙50厘米，内墙30厘米； 柱距：1020厘米； 垛距：10厘米。,按功能分类,主要材料是产品成的主要部分，如原料、零件、组合件、包装材料等。 辅助材料通常为附属产品或加工过程中所需要的消耗性材料。,物料的分类与编号,按成本分类,直接材料与产品的使用量成正比，通常列于B
6、OM中。 间接材料产品看不到，而是间接的对产品制造有帮助的消耗性材料。,按型态分类,素材指原材料之未加工材料 成型材如零件、组合件等已加工材料。,按使用频次分类,常备料指大量或经常性使用的物料，为了控制成本或配合生产需使用的存量管制方法，有计划的购买。 非常备料量少或非经常性使用的物料，以生产计划的需求来购买，也就是订单订购的方法。,物料堆放原則, 充分利用货仓空間，尽量提高货仓实用率。 利用机械化装卸，使用叉车和加高机等增加物资堆放的空 间利用率。 通道要有适应的宽度，保证一定的装卸空间，保证搬运畅顺，提高装卸效率，保障安全。 物料仓储一定要考虑先进先出的原则，“后来先上岸”的 办法是货仓储
7、存大忌。 堆放物料的存储量、型号规格易于读取。 物料的堆放应易于识别与检查。正品、不良品、呆料、废 料应有不同的外观，不同的存放标志，千万不可混放。,常規物料堆放方法, 五五堆放法：五五成行、五五成方、五五成串、五五成堆、五五成层。 六号定位法：“库号、仓位号、货架号、层号、订单号、 物料编号” 托盘化管理法，成盘、成板、成地叠放和运输。 ABC分类法。,仓库的保管原则,面向通道进行保管尽可能向高处码放，提高保管效率根据出库频率选定位置同一品种在同一地方保管根据物品重量安排保管的位置依据形状安排保管方法依据先入先出的原则依据特性：安全、毒性、危险品、食品、可堆 放、冷臧、适用于同一产品,四、如
8、何进行物料库存控制,先进先出的仓储管理： 运用强迫式“定期移仓法”处理； 运用标签达成先进先出目标； 运用颜色管理法提示先进先出； 运用电脑条码方式严密控制先进先出。,物料ABC分析法,A类：物资品种少，占用资金多，是管理的重点，必须计算每 种物资的订货量，尽快缩短供应间隔期。选择最优的订 购批量，力求将库存压缩到最低水平。 C类：物资品种繁多，占用资金小，可以适应集中大量订货，以简化订购工作，节省订购费用；统计、检查、定额控制力求简便宜行，以提高管理效率。 B类：物资的重要程度及管理要求介于A、C两之类之间。, 生产物料控制的差异性： 时间上，难以同步； 数量上，难以吻合； 速率上，难以平衡
9、； 手法上，难以相同。 需要什么？需要多少？何时需要？是制定物料计划时必须回答的三个问题。 物料控制的核心是生产计划，焦点是满足生产需求。当前业界以安全库存法和MRP物料需求规划法为主流管理模式，因此，企业应对此两种方法给以足够的重视。,五、如何制定库存物料控制计划,安全存量法的实施：首先决定各物料的订购点及订购批量标准，再运用账务手段随时查核，如发现库存量已低于订购点，立即订购已设定的定量物料。订购点=安全存量订购前置时间耗用量例如: 如果材料的安全存量是200千克,订购前置时间为10天, 每天耗用量为20千克,则订购点为:【200(2010)】千克=400千克。确定安全存量时，须考虑经济订
10、购量。,订购点,再订货点,安全库存,提前期,再订货量,数量,时间,存货控制,仓库管理必须帐、物、卡、证相符。帐：进出物料的帐物：储存在库的物料卡：明确标识于物资所在位置而便于存取的牌卡。又称为物料卡，总账。证：出入库的原始凭证。品质记录等,物料总账,任何存货管制都少不了总账，总账记载了全部原料、制成配件、制成品级所有消耗性资料的数量。它能够提供物料是否已有储备，应否添购及盘存的现值等等资料给生产管理部门、采购部门、会计部门。总账上所登记的各项资料必须准确可靠。如果不准确或已经过时，非但无用、而且危害极大。,总账应设计有如下功能： 使人对现有存货量一目了然。 使人容易注意存货重新订购的水平，具有
11、 警示作用。 作为核算存货数量的依据。 显示现有订单已作分配的存货种类与数量。 根据工程单或采购单预测新进仓物料。 各项存货的现值。,物料管制卡,这种卡起帐目与物料的桥梁作用，方便物料信息的反馈，实现帐上有料，料上有帐、直观明確，方便物料的收、发工作，方便帐目查询工作，方便盘点工作。, 收发料控制 超量领料的后果： 1）物料库房数量虚假。 2）生产现场物料损耗严重。 3）形成虚假的物料需求。自检：如何有效控制超量领料？,收发料控制, 补领料差异分析追踪： 1）制程不良，造成用料浪费（重制）。 2）进料不良，加工前发现，更换领用好料。 3）针对补料，建立严格的审批程序，并建立起 统计分析制度，配
12、合奖惩制度实施。, 厂内物流系统分析与设计原则： 合理的运输工具搬运绝不是粗人干的体力活，而随便轻视。 最短的运输距离设置最佳路线，不走回头路，不走重复路。作成“搬运流程图”，并加以活用。 合理的运输包装,料账不准的原因分析及对策：进出库时的计数失误；进出库时的票据记录失误；票据转记失误； 盘点时的计数失误；保管期间的破损、丢失、失窃；私自取料,无单发料等。自 检： 在对物料进行盘点的过程中，仓管、采购、生产和财务等各种 人员都是参与者。其中，谁是最关键的参与者？为什么？请简 单叙述你的观点。, 缺料或呆料的控制 业务管理影响缺料： 交期延期或提前 品质要求不准确 客户信息把握不准 生产管理影
13、响缺料： 生产计划制定不合理 经常变更生产计划 物料控制管理影响缺料： 物料计划不合理 未设定合理的安全存量 物料进度没有效控制, 采购管理影响缺料： 采购人员不太负责任 采购渠道不足 价格低，造成供应商服务差 供应商延误交期 品质管理影响缺料： 未建立检验规范 进货检验 验收效率低下 仓库管理影响缺料： 账物不一致 盘点不准确 账务工作效率低, 缺料控制的重要法宝： 推行准时制采购是重中之重； 电脑化的缺料作业分析，利用生产批制令应投产用料展 开与现库存量对比产生“缺料报表”； 注重对采购 Lead Time的控制与保持适当的安全存量； 針對欠料進行分析,找出主要欠料廠商要求提交整改計劃,同
14、時進行合約審查； 对逾期的和滥竽充数的行为向供应商征收规定费用； 对供应商现场追踪与调整供货份额； 掌握动态，及时反馈，迅速反应；调整需求，保障供应； 借料、换料、替代用料； 加强物控采购人员的责任心，制定考核奖惩机制。自检：如何缩短采购前置时间？, 呆滞料防治的重要法宝： 慎选物料库存管理模式； 运用更深入精确的MRP系统； 使料账准确； 进行周密的设计变更ECN管理； 更理性的采购策略与更严密的订购管制； 严格执行仓储的先进先出管理； 执行定期有效的呆料处理管制； 严格执行合约审查与订单评审制度； 妥善做好“呆滞物料库存状况表”； 纳入绩效考核、奖惩。,呆滞料处理的重要法宝： 与友厂换料；
15、 退回原供应厂商； 再加工转做其他规格的料项； 回炉重制成为新规格品； 拆用，再加工变成次级品； 设法当做替代用料； 报废。提醒： 呆料绝对是“必去之而后快”，越早处理越有利； 须做好现场（车间与仓库）呆料的隔离与标识； 定期呈报制度，充分运用QC手法分析与处置； 建立责任处理制度并配合考核奖惩机制。, 为何记算库存周转率？ 企业活动中，只要采购与生产之间，工序与工序之间，生产与销售之间有空隙存在，就会产生库存。 销售额不变，当库存一增加，周转就会减缓，当库存减少，周转就会加快。在相同的资本下，周转快，企业的获利就随之上升。 “库存周转率”，是衡量企业获利能力的重要指标。 如何评估库存周转率？
16、 与其他同行业公司相比较。 参考过去的实绩。 不同时期相比进行评估。,如何提高库存周转率？ 有效控制库存量； 消减呆滞品，减少失误性库存； 实现准时制采购之概略订货，分批送货； 减少投机性购买行为； 实现流水线生产方式； 促进生产平衡率； 分析周转率最低的货品并予以改善，消除流程的瓶 颈障碍。,物料周转率计算公式：,物料周轉率,=,當期材料使用金額,(期初庫存金額+期末庫存金額)/2,成品周轉率,=,年度銷售金額,年度內成品庫存金額,周轉天數,=,365天,物料/成品周轉率,七：物料仓储的盘点管理： 定期盘点。 循环式盘点。 临时盘点。 利用盘点提高物料管理水平。 盘点差异处置。,盘点的功能1
17、确定物料账上数量、实物数量、标识卡上数量是否一致，纠正帐物不符现象； ； 2检查物料的收发情况及是否按先进先出的原则发放物料； 3检查物料的堆放及维护情况； 4发现物料有无超储积压，损坏变质； 5及时对不合格品及呆料的处理； 6检查安全设施及消防安全情况。,物料盘点的目的,一、目的1、查明各项物品、材料、固定资产的可用程度，以达到有效利用资产的目的。2、核对现在存货、固定资产等与账上记载数量是否一致，以准确把握公司资产。3、为下期销售计划与生产计划提供依据。4、为拟定最低存量与最高存量及最佳存量提供依据。5、不良品、呆滞品的发现和处理。6、确定各项资产的真实价值，以利成本计算。,盘点方式分类1
18、、循环盘点：抽取一定比例的库存物料盘点。 目的：是查核帐面的数量与实物是否一致，以及呆料增减情况。 频次：通常一个月一次。 2、年中盘点：盘存对象除了物料仓库的物料外，包含生产现场的物料、半成品、成品等。 目的：除查核料帐外，还可对成本的核算加予矫正。 频次：一般半年一次。 3、年度盘点：是公司资产的全面盘点，包含生产器具、设备、现金、有价证券等。 目的：主要为公司资产的盘存。 频次：一般是一年度一次。,盘点作业方法1、定期盘点制：定期盘点制是选择一固定时期，将所有物料全面加以盘点。定期盘点必须关闭工厂仓库作全面性物料的清点，因此对物料、在制品的核对十分方便和准确，可减少盘点中不少错误。缺点：
19、是工厂停产造成损失，并且动员大批员工从事盘点工作。2、连续盘点制：是将物料逐区逐类连续盘点，或某类物料达到最低存量时，即机动加以盘点。连续盘点制在盘点时不必关闭工厂与仓库，可减少停工的损失，但必须有专业盘点人员常年划分物料类别，利用其熟练的经验，连续盘点。3、联合盘点制：采取多种方法联合盘点。,盘点前准备工作,确定盘点程序与方法 盘点基准日 初盘、复盘人员之选取 各项报表或表格应事先准备 仓库之环境清理 原料卡之确实结帐,（1）盘点前一周通知各供应商盘点日当天不要送货，通知客户当天不予提货。（2）所有账目应在盘点日前一天完成。（3）进货未入账之物品应置于进货待处理区，不列入盘点。（4）呆滞废料
20、应事前予以分开。（5）生产线于盘点前一周内将所剩的物料全部整理后陆续退仓，已经出仓而未经使用的材料应办理退仓手续。（6）生产线停工后，应进行清线工作，即将停工后生产线上所有在制品完工，不允许生产线上留有在制品，然后进行整理整顿工作。,（7）已完成的制成品就于盘点日前入仓。 （8）生产线盘点的项目还包括：暂时无法维修好的在制品。各试验室的成品、半成品。固定资产：（1）各固定资产应于盘点前一天由使用人员擦拭清洁，并将盘点票附挂其上。（2）账外资产或闲置设备均应在盘点票上注明。（3）已报废的固定资产应于一周内清理至指定区域。,盘点前的清理工作：供应商交来的尚未办完验收手续的物料，不属于本公司，所有权
21、应为供应商所有，必须与公司的物料分开，避免混淆，盘点时不要盘入公司物料中。 验收完成的物料应即时整理归仓，若一时来不及入仓，暂存于其他场所，记录在该场所的临时账上。 仓库关闭之前，必须通知各用料部门预领关闭期所需的物料。 清理打扫仓库，使仓库井然有序，便于计数与盘点。 预先鉴定呆料、不良物料和废料，与一般物料划定界限，以便正式盘点时作最后的鉴定。 将所有单据、文件、账卡整理就绪，未登账、销账的单据均应结清。 仓库管理员应于正式盘点前找时间自行盘点，若发现问题应及时作必要处理，以利正式盘点工作的进行。,盘点作业计划,基准日 盘点对象 地点 日程表 作业流程图 报表或表格,初盘 复盘 财务稽核,盘
22、点步骤,盘点实施：1、材料盘点按ABC物质分类法进行。2、盘点外发加工材料须会同采购部人员前往供应商处，或委托供应商清点实际数量。3、盘点时应将盘点票填写好，数量一栏将箱数、包数等填上，如10箱X1000个/箱+5包X100个/包+ 60个=10560个。4、盘点票不得随意涂改，更改须用红笔在更改处签名。5、初盘点完成后，将初盘数量记录在盘点表上，将盘点表转交给复盘人员。6、复盘时应由初盘人员带复盘人员到盘点地点，复盘人员不应受初盘的影响。7、复盘与初盘有差异时，应一起寻找差异原因，确认后记录在“盘点表“上。8、抽盘时可根据盘点表随机抽盘或随地抽盘，ABC类物质的抽查比例分别为5:3:2。,盘
23、点善后工作：1、账目：1）盘点抽查均未发现问题时，将抽盘数量记录在“盘点表”上，与账目核对。2）允许差错率。固定资产允许差错率为0。A类物质允许差错率为0.5%以下。B类物质允许差错率为1%以下。C类物质允许差错率为2%以下。3）复盘与初盘差错率在规定以上者，均须再盘点一次，经初盘、复盘人员共同确认，再经抽盘组成人员核实后予以记录。4）盘点后第二天账务人员需做好“盘点盈亏表”送交财务部门。,2、问题及分析： （1）检查呆料比重是否过高，并设法降低。 （2）检查存货周转率高低，存料金额是否过大，当造成财务负担过大时，宜设法降低库存量。 （3）原料供应不继率是否过大，过大时应设法强化物料计划与库存
24、管理以及采购的配合。 （4）料架、仓储、物料存放地点是否影响到物料管理绩效，若有影响，应设法改进。 （5）成品成本中原料成本比率是否过大，过大时应探讨采购价格偏高的原因，并设法降低采购价格或设法寻找廉价的代用品。 （6）物料盘点工作完成以后，所发生的差额、错误、变质、呆滞、盈亏、损耗等结果，应分别予以处理，并分析原因，提出纠正及预防措施，防止以后再次发生。,盘点差异处理：1、盘点差异：盘点中发现的帐物不符现象。2、差异处理：修补改善、事前预防；1）依据管理绩效，对分管人员进行奖惩；2）盘点后所产生的差额、错误、变质、呆滞、 盈亏、损耗等结果，应分别予以快速处理，并防止以后再发生。3）料帐、物料管理卡的帐面纠正；4）迅速办理不足料订购；,盘点后评估,盘点数量误差 = 实际库存数 - 账面库存数 盘点数量误差率 = 盘点数量误差 / 实际库存数 盘点品项误差率 = 盘点误差品项数 / 盘点实施品项数,盘差次数比率 = 盘点误差次数 / 盘点执行次数 平均每品项盘差次数率 = 盘差次数 / 盘差品项数 平均每件盘差品金额 = 盘差误差金额 / 盘点误差量,THE END 谢 谢 大 家 ！,
