金竹山隧道洞身衬砌施工方案.doc

1、达陕高速公路 D10 合同段金竹山隧道出口洞身衬砌支护分部工程施工方案第一节 编制说明1.1 编制依据1、万源（陕川界）至达州（徐家坝）段高速公路 D10 合同段金竹山隧道设计图。2、交通部现行颁布的施工技术规程、规范，质量检验评定标准及验收办法。3、现场考察及调查资料。4、我公司拥有的科学成果、工法、机械机具设备，技术水平及多年来在公路工程施工中积累的丰富经验。5、四川省在工程质量、施工安全、环境保护等方面的具体规定与技术标准。1.2 编制原则1、遵守合同的各项条款要求，认真贯彻业主、监理工程师及其受权人或代表的指示、指令的要求。2、严格遵守明确的技术规范、施工规范和质量评定与验收标准。3、

2、坚持技术先进性、科学合理性、经济使用性与实事求是相结合的原则。4、实施项目法管理，通过对劳力、设备、材料、资金、技术、方案和住地的优化处置，实现成本、工期、安全、环保及社会信誉的预期目标。第二节 工程概况2.1 工程简介金竹山隧道出口左线里程 LK65+375LK64+019，总长度为 1356m，其中 V 级围岩 387m，级围岩 610m，级围岩 342m；右线里程 K65+348K64+004.5，总长度为 1343.5m，其中 V 级围岩449m，级围岩 617.5m，级围岩 268m. 隧道出口段共穿越 F4、F5、F6 三条断层，岩性以泥岩、细砂岩、泥质粉砂岩为主；隧道出口段穿越煤

3、系底层，煤层厚约 0.10.6m,瓦斯相对涌出量为5.9m3/t，地层含有瓦斯有害气体，局部富集；隧道岩层产状变化大，围岩受构造影响严重，节理裂隙发育，岩体较破碎。隧道洞身结构按新奥法施工原理进行设计，即以系统锚杆、喷混凝土、钢筋网、钢架等组成的初期支护与二次模筑混凝土相结合的复合衬砌型式，2.2 衬砌施工支护参数主洞衬砌支护参数见表 1。2表 1 隧道主洞衬砌支护参数 初 期 支 护 二次衬砌锚杆衬砌类型 喷砼（cm） 长度（cm）纵横间距(cm)钢筋网 钢架纵距（cm） 拱墙（cm） 仰拱（cm） 浅 24 350 7070 820 I1870 50(钢筋砼) 50(钢筋砼) 浅 加强 2

4、4(含仰拱) 350 6060 820 HK180a60 50(钢筋砼) 50(钢筋砼) 封 24 350 8080 820 I1880 45 45 加强 封 加强 24(含仰拱) 350 7070 820 HK180a70 45(钢筋砼) 45(钢筋砼) 封 20 300 100100 825100 格栅1215cm 40 40 封 10 250 120120 825局部 / 35 /注：封型衬砌防水板全封闭，喷砼采用防腐蚀气密性砼，二次衬砌采用气密性砼。紧急停车带支护参数见表 2。表 2 紧急停车带衬砌支护参数 初 期 支 护 二次衬砌锚杆衬砌类型 喷砼(cm) 长度(cm)纵横间距(cm

5、)钢筋网 钢架纵距 (cm) 拱墙(cm) 仰拱(cm)IV 停IV 停封 24 350 8080 820 I1880 50(钢筋砼) 50(钢筋砼)注：封型衬砌防水板全封闭，喷砼采用防腐蚀气密性砼，二次衬砌采用气密性砼。车行横通道支护参数见表 3。表 3 车行横通道衬砌支护参数 初 期 支 护 二次衬砌锚杆衬砌类型 喷砼(cm) 长度(cm)纵横间距(cm)钢筋网 钢架纵距 (cm) 拱墙(cm) 仰拱(cm)IV 车IV 车封 10 250 100100 825 局部 / 30 /IV 车 加强IV 车封 加强20 250 100100 825 100 格栅1215cm 35（钢筋砼） 3

6、5（钢筋砼）注：封型衬砌防水板全封闭，喷砼采用防腐蚀气密性砼，二次衬砌采用气密性砼。人行横通道支护参数见表 4。表 4 人行横通道衬砌支护参数 初 期 支 护 二次衬砌锚杆衬砌类型 喷砼(cm) 长度(cm)纵横间距(cm)钢筋网 钢架纵距(cm) 拱墙(cm) 仰拱(cm)V 人 10 200 100100 820 / 25 25 人封 5 200 局部 / / 25 /注：封型衬砌防水板全封闭，喷砼采用防腐蚀气密性砼，二次衬砌采用气密性砼。第三节 隧道出口段施工总体规划3.1 现场组织机构及人员施工管理人员组织机构图见图 3.1.1。图 3.1.1 组织机构框图组织专业隧道施工队人员 80

7、 人，下设拱架安装班、喷锚支护班、二衬班，仰拱填充施工班四个班组，负责隧道洞身衬砌支护施工。3.2 施工准备情况临时工程准备情况1、施工道路二工区负责人沈建新二工区调度丁永红二工区技术负责人: 程裕技 术 员乔道仁测量员孟颖 试验员孟飞 技 术 员 孟 钰安全员邹永涛4新华到金竹山隧道出口端洞口便道已畅通，通过该便道可直达金竹山隧道出口端。2、电力供应在金竹山隧道出口端安装 800KVA 的变压器 1 台、630KVA 的变压器 1 台，350KVA 的变压器 1台，在需用电处下接配电盘，满足隧道各需用电处。配备 250KW 发电机 1 台，120KW 一台以防电网停电。3、混凝土拌和站在隧道

8、出口砼拌和站已安装两台台 JSY1000 强制拌和机。一台 JS500 强制拌和机，来满足隧道喷射砼需求，已标定完毕具备施工条件。4、在隧道出口左线左侧高山处设置 120m3 高山水池一座，满足隧道供水需求。5、在隧道左侧原便道处设空压站一座，7 台 20m3 电动空压机及一台 20m3 内燃空压机一台，满足隧道供风需求。施工技术准备对施工队作好作业指导及岗前培训、安全教育。详细审核图纸、复核工程数量及结构物尺寸的复核。洞口段导线加密点、水准点埋设及复测已完成。原材料检测及砼配合比设计已审批完毕。3.3 质量、安全、环保、文明施工目标质量：分项工程一次验收合格率 100%，优良率 96%以上，

9、确保部优，争创国优，实现精品工程目标。安全：事故频率控制在 3以内，事故费率在 1.5，杜绝重大伤亡故。环保：严格控制噪音、粉尘、弃土、生活垃圾等对大气、水源的污染及对生态环境的破坏，禁止对居民生活的干扰和破坏，做到无投诉、无举报。建设一条生态、环保山区高速公路。文明施工：设置各种标志标牌，合理布置生产、生活设施，做好防火，防盗、防爆工作，现场材料分类堆放整齐并有明显标识，工区各类规章制度、职责、图表、规程、注意事项规范上墙上机。第四节 工程项目的施工方案和施工方法4.1 施工原则4.1.1 短进尺,隧道通过煤层地区,因煤层有沼气溢出,围岩软弱,应力较大。每次开挖进尺控制在 1.5 m 以内，

10、采用短三台阶七步开挖，台阶长度 45m。保持每次开挖面积小，瓦斯溢量不大，开挖轮廓能够迅速得到支护。4.1.2 强支护:V 级围岩段超前支护采用采用 42 小导管注浆，长 4.5m，环向间距 40cm，系统锚杆采用 25 中空注浆锚杆,长度为 3.5m。开挖后采用 I18 工字钢钢架，采用防腐蚀气密性喷射砼 24cm。二次衬砌采用 C25 防腐蚀气密性砼，厚度 50cm；IV 级围岩段超前支护采用采用 22药卷锚杆，长 4.5m，环向间距 40cm，系统锚杆采用 25 中空注浆锚杆,长度为 3m。开挖后采用格栅钢架，防腐蚀气密性喷射砼 20cm。二次衬砌采用 C25 防腐蚀气密性砼，厚度 40

11、cm；及时施作仰拱支护，仰拱砼与拱墙闭合，形成“加固围岩，改善变形，先柔后刚，先放后抗，变形留够，底部加强”的支护原则。4.2 超前小导管施工4.2.1 超前小导管配合型钢钢架使用，应用于隧道级围岩拱部超前注浆预支护，其纵向搭接长度不小于 1m。超前小导管设计参数：超前导管规格：符合设计要求；小导管环向间距 40cm；倾角：单层外插角 1014，可根据实际情况调整；注浆材料：水泥浆，地下水大时采用水泥-水玻璃双液浆；围岩裂隙不发育时，可采用 M20水泥砂浆充填导管孔。设置范围：拱部 120范围。4.2.2 超前小导管施工施工工艺流程见图 1。4.2.3 制作钢花管小导管前端做成尖锥形，尾部焊接

12、 8mm 钢筋加劲箍，管壁上每隔 10cm 梅花型钻眼，眼孔直径为 8mm，尾部长度不小于 30cm 作为不钻孔的止浆段。小导管构造见图 2。4.2.4 小导管安装测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机或煤电钻钻孔，孔径较设计导管管径大 20 mm以上。 成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露 20cm 支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。4.2.5 注浆采用 KGB-60/40 注浆泵压注水泥浆或水泥砂浆或者水泥水玻璃双液浆。注浆前先喷射混凝土 1015cm 厚封闭掌子面，形成止浆盘。注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行

13、。单孔注浆压力达到设计要求值持续注浆10min8且进浆速度为开始进浆速度的 1/4 或进浆量达到设计进浆量的 80%及以上时注浆方可结束。注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。注浆参数可参照以下数据进行选择：注浆压力：一般为 0.51.0Mpa浆液初凝时间：12min水泥：P.O42.5 普通硅酸盐水泥砂：中细砂4.2.6 注浆异常现象处理串浆时及时堵塞串浆孔。泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。4.2.7 劳力、机具设备的配置超前小导

14、管每环设计数量为 35 根，每工班钻孔及注浆施工人员不宜少于 10 人，施工中应根据现场情况及时调整。每工班施工机具配置如下：KGB-60/40 注浆泵 1 台、风动凿岩机不少于 5 台、BX1-500 电焊机 1 台。4.2.8 安全、质量注意事项施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。注浆结束 4 小时后，方可进行掌子面的开挖。相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于 1 米。钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。 4.3 系统锚杆依据设计文件，本线隧道洞口边仰坡防护采用 22 砂浆锚杆，洞身边墙采用中空注浆锚杆、

15、拱部采用中空注浆锚杆和拱脚采用 25 药包锁脚锚杆，中空注浆锚杆均设置垫板。锚杆呈梅花型布置。4.3.1 锚杆施工工艺10砂浆锚杆施工工艺流程见图 1，药包锚杆施工工艺流程见图 2，中空注浆锚杆施工工艺流程见图 3。4.3.2 锚杆施工前的准备检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。4.3.3 锚杆钻孔石质隧道锚杆采用 T-28 风动凿岩机成孔。锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大 15，深度误差不得大于50mm；成孔后采用高压风清孔。124.3.4 砂浆锚杆注浆及安装锚杆

16、注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐 32.5 水泥，粒径小于 2.5mm 的砂子，并须过筛，胶骨比 1:0.51:1，水灰比0.380.45，砂浆标号不小于 M20。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将14泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止

17、砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3 个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。4.3.5 药包锚杆安装所谓药包锚杆就是利用早期凝结速度快，承载强度大为特征的水泥砂浆制成的锚固剂将锚杆固定在锚固位置的一种支护方法。锚固剂应符合以下几项要求：初凝时间应大于 3 分钟，终凝时间应小于 10 分钟；必须具有足够的小时抗压强度，一般在半小时到一小时的抗压强度应在0.2MPa 以上

18、；硬化后体积不缩小，且有微膨胀性。药卷包在浸水前上端扎 35 个小孔（孔径 1mm） ，浸水 11.5 分钟小孔不冒泡即浸水结束，这时即可将浸好水的药卷包装入孔眼。药包装入采用比较坚硬顺直木棍或相似的物体送至眼底。药卷包装入后，将锚杆用 TJ-9 型风动搅拌机（电钻改装也可）带动锚杆快速旋转，边旋转边徐徐推进，锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的水泥包，使水泥浆获得良好的和易性，连续搅拌水泥卷的时间宜为 3060s。水泥浆如沿孔壁下滑，孔口用纸堵塞。4.3.6 中空注浆锚杆安装安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或

19、返气。注浆材料宜采用纯水泥浆或 1:1 水泥砂浆，水灰比宜为 0.40.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于 1.0mm。注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。4.3.7 劳动力安排每工班劳力安排：空压机操作员 1 人，钢筋工 2 人，钻孔 10 人，注浆操作 7 人，电工 2 人。4.3.8 机具配备型材切割机 1 台、注浆泵 1 台、风枪 12 台（备用 2 台） ，空压机 2 台。4.3.9 安全规程施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。暂停施工时，应将支护直抵开挖面。锚杆简易台架应安置应稳妥。作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆

20、裂时，必须依次停止风、水、料的输送。对锚杆支护体系的监控量测中发现支护体系变形、开裂等险情时，应采取补救措施。当险情危急时，应将人员撤出危险区。若已锚地段有较大变形或锚杆失效，立即在该地段增设加强锚杆，长度不小于原锚杆长度的 1.5 倍。4.4 钢筋网施工4.4.1 钢筋网片加工钢筋网片焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。4.4.2 成品的存放制作成型的钢筋网片必

21、须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。4.4.3 挂网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为 12 个网格。164.4.4 施工控制要点钢筋网格尺寸应符合设计要求。铺设钢筋网按照以下要求执行：钢筋网在初喷混凝土 4cm 以后铺挂，且保护层厚度不得小于 2cm。砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于 3cm，与锚杆钢拱架等固定装置连接牢固

22、。开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于1cm。喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。4.4.5 劳动力组织焊工 4 人，钢筋工 4 人，钢筋调直机操作员 2 人。4.4.6 机具配备电焊机 4 台、钢筋调直机 1 台、钢筋切割钳 1 台。4.4.7 安全规程施工人员应经培训合格后上岗。焊工应持有特种工人作业证。焊工必须穿戴防护衣具。施工时焊工应站在木垫或其它绝缘垫上。焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过 60，为此，要特

23、别注意遵守焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。钢筋的调直、切断所使用的机械设备必须指定专人操作。钢筋网的安装，作业人员之间应协调动作。4.5 钢架施工4.5.1 工艺流程及技术要求隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，格栅钢架主要由四根 22 或 25 主筋和其它钢筋制成。级围岩采用格珊钢架，级围岩采用型钢拱架。隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚杆固定，纵向采用 22 或 25 钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。钢架施工工艺流程图见图 1。4.5.2 钢架加工型钢钢架加工：加工场地用砼硬化，

24、精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于 3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于 2cm。格栅钢架加工格栅钢架在现场设计的工装台上加工。工作台为 =20mm 的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于 3cm，平面翘曲应小于 2cm，接头连接要求同类之间可以互换。格栅钢架各单元必须

25、明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。4.5.3 钢架安装钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设 2 根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。级围岩需在拱部钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力，18为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔

26、 2m 用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用钢筋，环向间距 1m。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架 12 排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。软弱围岩隧道防止钢架下沉的措施拱部开挖安装型钢拱架后，由于软弱围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在

27、施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下：加强对钢架的锁脚固定措施由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时软弱围岩隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根 L=3.0m 的 25 锁脚锚杆锁定，如地质较差时，采用加长锁脚锚杆长度和再增设一到两根锁脚锚杆以加强钢架的稳定。加设钢架基础连接纵梁，扩大开挖底脚，防止钢架悬空为防止钢架下沉，视地质情况，必要时在拱部钢架底脚增设连接纵梁，纵梁采用槽钢或工字钢，与钢架底脚采

28、用焊接连接，以增加钢架底脚的承力面积。及时喷射混凝土进行覆盖钢架安装完成后，及时进行喷射微纤维混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，拱架靠围岩一侧保护层厚度不得小于 40mm，临空面一侧保护层厚度不得小于20mm。防止施工过程中的碰撞和损坏机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。4.5.4 施工要点20钢架按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔 2m 应用混凝土预制块楔紧。

29、钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚杆等措施加强支承。钢架应尽可能多地与（除抗拉拔锚杆试验以外）锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“ 勤量测” 的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊缝饱满无漏焊现象。每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲应小于2cm。钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。钢架

30、安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。4.5.5 劳动力组织焊工 3 人，钢筋工 2 人，杂工 10 人，施工人员要保持相对稳定，可根据现场情况及时调整。4.5.6 施工机具型钢弯制机 1 台、气焊 2 把、BX1-500 电焊机 2 台。4.5.7 安全规程施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。 。构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的

31、钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。4.6 喷砼施工4.6.1 喷射混凝土施工隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射 4cm 厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。施工工艺见图 1。4.6.2 喷射前准备喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于 2020mm） ，用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以

32、提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。22设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大 5cm 的铁丝，每 12m 设一根，作为施工控制用。检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；输料管应能承受 0.8MPa 以上的压力，并应有良好的耐磨性能；保证作业区内具有良好通风和照明条件。喷射作业的环境温度不得低于 5。若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。小

33、股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。4.6.3 混凝土搅拌、运输湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。4.6.4 喷射作业喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风缓慢打开主风阀启动速凝剂计量泵、主电机、振动器向料斗加混凝土。喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分

34、段长度不宜大于 6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为 200300mm ，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。24分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝 1h 后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制

35、在 56cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为 24h。喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa 后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙 0.30.5MPa，拱部 0.40.65MPa。喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近 90，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为 0.61.0m ；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向 4060cm，

36、高 1520cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于 70。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。4.6.5 养护喷射混凝土终凝 2 小时后，应进行养护。石质隧道采用喷雾养护。养护时间不小于 14d。当气温低于+5时，不得洒水养护。4.6.6 施工控制要点喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在 813cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹

37、率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于 15%，拱部不应大于 25%。喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于 30min。必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。在

38、喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于 5C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到 6MPa 前，不得受冻。4.6.7 材料要求水泥喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于 32

39、.5MPa。根据工点特点，必要时可采用特种水泥。 粗、细骨料粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（斗石） ，或两者混和物，严禁选用具有潜在碱活性骨料。当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于 15mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于 1%，泥块含量不应大于0.25%。细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于 2.5，含水率宜控制在 5%7% 。砂中小于 0.075mm 的颗粒不应大于 20%。含泥量不应大于 3%，泥块含量不应大于 1%。26 外加剂应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的

40、凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外） ；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。速凝剂喷射混凝土宜采用液体速凝剂。在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于 5min，终凝不应大于 10min。水水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。一般应采用饮用水。钢纤维钢纤维内不得含有明显的锈蚀、油脂及其他妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质，其中因加工不良造成的粘连片、铁屑及杂质不应超过钢纤维重量的 1%。钢纤维长度应为 2035mm，并不得大于输料软管以及喷嘴内径的 0.7 倍。合成纤维喷射混凝土中的合成纤维宜采用

41、聚丙烯纤维，材质应满足设计要求。4.6.8 机具配置及劳力安排为实现隧道安全、快速施工的目的，应结合隧道开挖进度，进行施工机具及劳动力的合理配置。配套的生产能力应为均衡施工能力的 1.21.5 倍。湿喷机的选择应符合下列要求：机动性强，维修方便，易操作，对集料的级配和坍落度要求范围广；密封性能良好，输料连续均匀；生产率大于 5 m3/h，允许最大粒径为 15mm；输料距离水平方向不小于 30m、垂直方向不小于 20m；喷射混凝土时粉尘含量不大于 2mg/m3。每班喷射手应至少配置两人以上，进行轮换及辅助施工，掌握喷头，检查喷砼质量。4.6.9 湿喷砼质量保证措施按照施工工艺施工，严格执行操作规

42、程。请湿喷机厂家进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工作。施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数） ，严格把关。4.6.10 安全保证措施喷射混凝土时，所有操作工人必须带安全帽，防尘口罩，防尘工作服，雨靴，橡胶手套。喷射手，控制好风压、喷射距离，避免回弹骨料伤人。电线包皮应完好，开关应装在固定闸刀盒内。安全员应随时观察

43、地质变化，发现有松动滑块现象，应立即撤离工作面。喷浆结束后，应清洗喷射机及管路，避免堵管炸裂伤人。4.7 衬砌施工4.7.1 施工工艺及技术要求隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。衬砌施工工艺流程见图 1。4.7.2 衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸

44、进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度宜为 912m，工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗28宜分层布置，层高不宜大于 1.5m，每层宜设置 45 个窗口，其净空不宜小于 45cm45cm。拱顶部位应预留 24 个注浆孔。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨、级围岩段，宜设在底板垫层（10cm 厚的 C25 钢筋混凝土）面上，级围岩段，宜铺设在填充混凝土面上。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。模板的安装允许偏差和检验方法见表

45、 1。表 1 模板安装允许偏差和检验方法序号 项 目 允许偏差（mm） 检验方法1 边墙角 15 尺量2 起拱线 10 尺量3 拱顶 +10、0 水准测量4 模板表面平整度 5 2m 靠尺和塞尺5 相邻浇筑段表面高低差 10 尺量表 2 钢筋加工允许偏差和检验方法序号 名称 允许偏差（mm） 检验方法1 受力钢筋顺长度方向的全长 102 弯起钢筋的弯折位置 203 箍筋内净尺寸 3尺量检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检 10%，并各不少于 3 件。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表 3 规定。表 3 钢筋安装及保护层厚度允许偏差（ mm）和检验方法序号 名 称 允许偏差 检验方法1

46、 双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距 52 同一排中受力钢筋水平间距 20尺量两端、中间各 1 处3 分布钢筋间距 204 箍筋间距 20尺量连续 3 处5 钢筋保护层厚度 +10、 -5 尺量两端、中间各 2 处检验数量：施工单位全部检查。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：30焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50，轴心受拉构件不得大于 25；在构件的受拉区，绑扎接头不得大于 25，在受压区不得大于 50；钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离

47、不得小于钢筋直径的 10 倍。在同一根钢筋上应少设接头。 “同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于 10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于 5 d，焊缝宽度不小于 0.8d 且不小于 10，焊缝高度不小于 0.3d 且不小于 4。4.7.3 二次衬砌 施工方法拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。砼生产采用自动计量拌合站拌合，砼拌合站设置应满足冬季施工要求。施工程序深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进

48、行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近 7d 平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于 0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的 80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。 起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。 清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。4.7.4 注意事项衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大 5cm。混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。混凝土振捣时不应破坏防水层。衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋