1、工业管道工程施工及验收规范 金属管道篇 JGJ83 91 目 录 第一章 总则 第二章 管子、管道附件及阀门的检验 第一节 一般规定 第二节 钢管检验 第三节 铸铁管检验 第四节 有色金属管检验 第五节 阀门检验 第六节 管道附件检验 第七节 支、吊架弹簧检验 第三章 管道加工 第一节 管子切割 第二节 弯管制作 第三节 卷管加工 第四节 管口翻边 第五节 高压管螺纹及密封面加工 第六节 夹套管加工 第七节 中、低压管件加工 第八节 补偿器加工 第九节 防腐蚀衬里管道预制 第十节 管道支、吊架制作 第十一节 管道预制 第四章 管道焊接 第一节 一般规定 第二节 坡口加工及接头组对 第二节 坡口
2、加工及接头组对 (1) 第二节 坡口加工及接头组对 (2) 第三节 预热和热处理 第四节 焊接检验 第五章 管道安装 第一节 一般规定 第二节 中、低压管道安装 第三节 高压管道安装 第四节 与传动设备连接的管道安装 第五节 铸铁管安装 第六节 有色金属管道安装 第七节 蒸汽伴管及夹套管安装 第八节 防腐蚀衬里管道安装 第九节 阀门安装 第十节 补偿器安装 第十一节 支、吊架安装 第十二节 静电接地安装 第六章 管道系统试验 第一节 一般规定 第二节 液压试验 第三节 气压试验 第四节 其他试验 第七章 管道系统吹扫与清洗 第一节 一般规定 第二节 水冲洗 第三节 空气吹扫 第四节 蒸汽吹扫
3、第五节 油清洗 第六节 脱脂 第七节 酸洗与钝化 第八章 管道涂漆 第九章 管道绝热 第十章 工程验收 附录一：管道施工常用标准及参考数据 附表 1.1 常用钢管、管件的化学成分、机械性能及硬度值数据 附表 1.2 闸阀密封面允许渗漏量 附表 1.3 常用高压螺栓、螺母的化学成分、机械性能及硬度值数据 附表 1.4 碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配化 附表 1.5 不锈钢管道酸洗液配方 附录二：交工技术文件的内容及格式 附表 2.1 高压钢管检查验收（校验性）记录 附表 2.2 高压阀门试验记录 附表 2.3 安全阀调整试验记录 附表 2.4 高压管件检查验收记录 附表 2.5 高压弯
4、管加工记录 附表 2.6 高压管螺纹加工记录 附表 2.7 、类焊缝焊接工作记录 附表 2.8 管道焊缝热处理及着色检验记录 附表 2.9 管道系统试验记录 附表 2.10 管道系统吹洗（脱脂）记录 附表 2.11 隐蔽工程（系统封闭）记录 附录三 铸铁管道（埋地）最终水压试验程序 主编部门：化学工业部 批准部门：国家基本建设委员会 实行日期： 1982 年 8 月 1 日 国家基本建设委员会文件 (82) 建发施字 14 号 关于颁发工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）的通知 国务院有关部、总局，各省、市、自治区建委，基建工程兵： 我委委托化学工业部负责组织编制的工业管道工程施工及验收规
5、范（金属管道篇），经有关部门会审定稿，现批准为国家标准施工及验收规范，编号为 GBJ235 82 ，自一九八二年八月一日起实行。 本规范由化学工业部基建局管理与解释。 一九八二年一月十三日 编制说明 根据国家建委 (78) 建发施字 514 号文的安排，我部组织石油、冶金、二机、电力部和四川、江苏、福建、山西省建委共同编制了工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）。本规范总结了建国三十多年来我国金属工业管道工程设计、施工和生产使用方面的经验，在编制过程中，进行了广泛的调查研究，多次征求全国有关部门的意见，召开了各种类型的座谈会、讨论会、审查会，参考了国际与国内的规范标准，经过反复修改后，召开审
6、定会审查定稿。 本规范按照工业管道工程的施工程序进行编排，共分十章，其中第一章规定了本规范的适用范围及通用要求，第二、三、四、五、六、七、八、九章对材料的检验、管道的加工、焊接、安装、系统试验、吹扫与清洗、涂漆、绝热等工程做了基本规定，第十章为工程验收时的基本要求。 随着建设事业的发展，新技术、新工艺、新材料、新机具将不断涌现，希各单位在执行本规范的过程中认真总结经验，积极提供改进意见，以便今后补充修订。 本规范由化学工业部基建局负责管理，具体解释工作由兰州化学工业公司建设公司负责，有关洽询事宜，请与“甘肃省兰州市西固区兰州化学工业公司建设公司”联系。 化学工业部基本建设局 一九八一年十二月二
7、十日 第一章 总则 第 1.0.1 条 本规范适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工、纺织等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属工业管道的施工及验收。其设计压力为 3 毫米汞柱（绝压） 1000 公斤力 /c （表压，下同），设计温度为 200 850 。 第 1.0.2 条 本规范不适用于： 一、设备本体所属管道； 二、仪表管道； 三、非金属管道； 四、核动力管道； 五、矿井专用管道； 六、干线管道注。 第 1.0.3 条 工业管道施工可按设计压力为主要参数分级进行，见表 1.0.3 。 表 1.0.3 管道分级 级别名称 设计压力 p ， kgf/ 真空管道 低压管道 中压管道
8、0 p 16 16 p 100 高压管道 100 注：工作压力 90 公斤 / ，且工作温度 500 的蒸气管道可升级为高压管道。 注：将煤气由开采或生产区域送至城市居民及工业企业的煤气管道； 将石油由主泵站送至炼油厂及转运基地的石油管道； 将石油产品由工厂的主泵房站送至储运基地、码头与栈桥的管道； 穿越海底或跨越江河的输油、输气（汽）管道。 第 1.0.4 条 工业管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工： 一、设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审； 二、施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成； 三、材料、劳动力、机具基本齐全；施工环境符合要求；施工用水、电、气等可
9、以满足需要，并能保证连续施工。 第 1.0.5 条 工业管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用应经设计部门审批。 第 1.0.6 条 管道安装应与土建及其他专业的施工密切配合。对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收。 第 1.0.7 条 管子、管道附件及阀门等在施工过程中应妥善保管和维护，不得混淆或损坏。不锈钢、有色金属应避免与碳素钢接触。 第 1.0.8 条 管道内部防腐、衬里等，应按专门的规范执行。 第 1.0.9 条 工业管道施工的安全技术、劳动保护应按现行有关规定执行。 第二章 管子、管道附件及阀门的检验 第一节 一般规定
10、 第 2.1.1 条 管子、管道附件（以下简称管件）、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。 第 2.1.2 条 管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。 第 2.1.3 条 管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面： 一、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷； 二、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷； 三、螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准； 四、合金钢应有材质标记。 第 2.1.4 条 合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其他方法进行复查，并作标记。 第 2.1.5 条 除奥氏体不锈
11、钢外，工作环境温度低于 20 的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果，否则应按金属低温冲击韧性试验法 (YB19 64) 的规定进行试验，其指标不应低于规定值的下限。 第二节 钢管检验 第 2.2.1 条 钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的钢管制造标准。 第 2.2.2 条 有耐腐蚀要求的不锈钢管，证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，一般应按奥氏体和奥氏体铁素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法 (GB1223 75) 的“ B 法”进行补充试验。 第 2.2.3 条 钢板卷管的质量检验应符合本规范第三章第三节的要求。 第 2.2.4 条 高压钢管必须按国家或部颁标准验收。验收应分批进行。每批钢管应
12、是同规格、同炉号、同热处理条件。 第 2.2.5 条 高压钢管应具有制造厂的合格证明书，在证明书上应注明： 一、供方名称或代号； 二、需方名称或代号； 三、合同号； 四、钢号； 五、炉罐号、批号和重量； 六、品种名称和尺寸； 七、化学成分； 八、试验结果（包括参考性指标）； 九、标准编号。 第 2.2.6 条 外径大于 35 毫米的高压钢管，应有代表钢种的油漆颜色和钢号、炉罐号、标准编号及制造厂的印记。外径小于或等于 35 毫米成木困供货的高压钢管，应有标牌，标明制造厂名称、技术监督部门的印记、钢管的规格、钢号、根数、重量、炉罐号、批号及标准编号。 第 2.2.7 条 高压钢管验收时，如有下列
13、情况之一，则应进行校验性检查： 一、证明书与到货钢管的钢号或炉罐号不符； 二、钢管或标牌上无钢号、炉罐号。 第 2.2.8 条 高压钢管校验性检查应按下列规定进行： 一、全部钢管逐根编号，并检查硬度； 二、从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一把，每根制备五个试样，其中：拉力试验两个，冲击试验两个，压扁或冷弯试验一个。拉力试验按金属拉力试验法 (GB228 76) 的规定进行（当壁厚不能制取标准试样时，可用完整管代替）。冲击试验按金属常温冲击韧性试验法 (GB229 63) 的规定进行（当壁厚小于 12 毫米时，可免做）。 压扁或冷弯试验： 1. 外径大于或等于 35 毫米时做压扁试验。试验用的
14、管环宽度为 30 50 毫米，锐角应倒圆。压扁试验值，应符合部颁现行技术标准。 2. 外径小于 35 毫米时做冷弯试验。弯芯半径为管子外径的 4 倍，弯曲 90 ；不得有裂纹、折断、起层等缺陷。 三、从做机械性能试验的钢管或试样上取样做化学分析。化学成分和机械性能应符合附表 1.1 或供货技术条件的要求。 第 2.2.9 条 高压钢管在校验性检查中，如有不合格项目，须以加倍数量的试样复查。复查只进行原来不合格的项目。复查的试样要在原来不合格的钢管和与该管硬度最接近的另一钢管上截取。当复查结果仍有一个项目不合格时，则应对该批管子逐根检查，不合格者不得使用。第 2.2.10 条 高压钢管应按下列规
15、定进行无损探伤： 一、无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤； 二、虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽 10% 进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。 第 2.2.11 条 高压钢管外表面按下列方法探伤： 一、公称直径大于 6 毫米的磁性高压钢管采用磁力法； 二、非磁性高压钢管，一般采用萤光法或着色法。 第 2.2.12 条 经过磁力、萤光、着色等方法探伤的公称直径大于 6 毫米的高压钢管，还应按高压无缝钢管超声波探伤标准 (JB1151 73) 的要求，进行内部及内表面的探伤。 第 2.2.13 条 高压钢管经探伤发现的缺陷应逐步修磨，直至消失为止。除去缺陷后的实际壁厚应不小于
16、钢管公称壁厚的 90% 且不小于设计计算壁厚。 第 2.2.14 条 高压钢管在除去缺陷后的实际壁厚可用测厚仪测定或按下列规定计算： 一、缺陷在管子的端部时， 1 a ； 二、缺陷在管子的中部时， ； 三、缺陷在其他部位时，应用插入法计算； 四、测量 1 、 2 及 a 值时，均应在同一母线上进行； 五、遇有螺旋形缺陷时， 1 、 2 应取两端之最小壁厚。 式中：除去缺陷后的实际管壁厚，毫米； 1 靠近缺陷端管壁厚，毫米； 2 远离缺陷端管壁厚，毫米； a 最大修磨深度，毫米。 第 2.2.15 条 高压钢管经探伤不合格的部分应予切除。经过验收和检查合格的高压钢管应及时填写高压钢管检查验收（校
17、验性）记录（附表 2.1 ）。 第 2.2.16 条 合格的高压钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。不合格的高压钢管应有明显标记，并单独存放。 第三节 铸铁管检验 第 2.3.1 条 铸铁管应有制造厂的名称或商标、制造日期及工作压力符号等标记。 第 2.3.2 条 铸铁管、管件应进行外观检查，每批抽 10% 检查其表面状况、涂漆质量及尺寸偏差。 第 2.3.3 条 内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷，其他要求如下： 一、承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大于 2 毫米厚的粘砂及 5 毫米高的凸起； 二、承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不得大于 5 毫米
18、； 三、机械加工部位的轻微孔穴不大于 1/3 厚度，且不大于 5 毫米； 四、间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度不大于 5% 壁厚加 2 毫米，环状重皮及划伤的深度不大于 5% 壁厚加 1 毫米。 第 2.3.4 条 内外表面的漆层应完整光洁，附着牢固。 第 2.3.5 条 铸铁管、管件的尺寸允许偏差应符合表 2.3.5 的要求。 表 2.3.5 尺寸允许偏差 承插口环隙 (E) 承插口深度 (H) 管子平直度，毫米燉米 Dg 200 3 Dg 800 E/3 0.05H Dg200 450 2 Dg 800 (E/3 1) Dg 450 1.5 第 2.3.6 条 法兰与管子或管件的中心线应垂直
19、，两端法兰应平行。法兰面应有凸台和密封沟。 第 2.3.7 条 铸铁管或管件，如无制造厂的水压试验资料时，使用前应每批抽 10% 作水压试验，试验压力应按部颁标准连续铸铁直管及管件 (YB427 64) ；铸铁直管及管件(YB428 64) 规定进行。如有不合格，则应逐根检查。 第四节 有色金属管检验 第 2.4.1 条 管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。 第 2.4.2 条 管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。 第 2.4.3 条 铜管的椭圆度和壁厚不
20、均度，不应超过外径和壁厚的允许偏差。 第 2.4.4 条 挤压厚壁铝管的椭圆度，不应超过外径的允许偏差，壁厚不均度不应超过实际平均厚度的 10% 。 第 2.4.5 条 有色金属管的其他技术要求应符合下列标准： 铅及铅锑合金管 (GB1472 79) 不可热处理强化的铝及铝合金板 (YB606 66) 铝及铝合金热轧板 (YB608 66) 大型铝及铝合金板 (YB628 66) 铝及铝合金板 (YB1701 77) 铝及铝合金薄壁管 (YB611 66) 铝及铝合金挤压厚壁管 (YB612 66) 铝及铝合金拉制管材 (Yb1702 77) 拉制铜管 (GB1527 79) 挤制铜管 (GB
21、1528 79) 拉制黄铜管 (GB1529 79) 挤制黄铜管 (Gb1530 79) 第 2.4.6 条 胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽 1% 且不小于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需进行退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验 ， 不合格者不得使用。 第五节 阀门检验 第 2.5.1 条 低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查 105 （至少一个），进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查 20% ，如仍有不合格则需逐个检查。 第 2.5.2 条 高、中压和有毒、剧毒注及甲、乙类火灾危险物质注的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。 第 2.5
22、.3 条 阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行。当工作介质为轻质石油产品或温度大于 120 的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。 第 2.5.4 条 阀门的强度试验应按下列规定进行： 一、公称压力小于或等于 320 公斤力 /c 的阀门其试验压力为公称压力的 1.5 倍； 二、公称压力大于 320 公斤力 / 的阀门其试验压力按表 2.5.4 执行； 表 2.5.4 阀门强度试验成功 公称压力， kgf/ 试验压力， kgf/ 400 500 640 800 1000 560 700 900 1100 1300 三、试验时间不少于五分钟，壳体、填料无渗漏为合格。 第 2.5.5 条 除蝶阀
23、、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用 1.25 倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公称压力小于或等于 25 公斤力 /c 的水用铸铁、铸铜闸阀允许有不超过附表 1.2 的渗漏量。注：有毒、剧毒物质的规定见压力容器安全监察规程（国家劳动总局）。 ：甲、乙类火灾危险物质的规定见建筑设计防火规范 (TJ16 74) 。 第 2.5.6 条 公称压力小于 10 公斤力 / ，且公称直径大于或等于 600 毫米的闸阀可不单独进行水压强度和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检
24、查，接合面应连续。 第 2.5.7 条 对焊阀门的严密性试验应单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。 第 2.5.8 条 严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。 第 2.5.9 条 合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取 10% 且不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。 第 2.5.10 条 解体检查的阀门，质量应符合下列要求： 一、合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确； 二、阀座与阀体结合牢固； 二、阀芯与阀座的接合良好，并无缺陷； 四、阀杆与阀芯的联接灵活、可靠； 五、阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷
25、； 六、阀盖与阀体的接合良好； 七、垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。 第 2.5.11 条 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写高压阀门试验记录（附表 2.2 ）。 第 2.5.12 条 阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。 第 2.5.13 条 安全阀在安装前，应按设计规定进行试调。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的 1.05 1.15 倍，回座压力应大于工作压力的 0.9 倍。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不应少于三次。调试后进行铅封并填写安全阀调整试验记录（附表 2.3
26、）。 调试介质：、工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试； 、工作介质为液体时，用水调试。 第 2.5.14 条 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5 倍的工作压力进行强度试验。 第六节 管道附件检验 第 2.6.1 条 弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部颁标准。材质应符合设计要求。高压管件及紧固件验收后应填写高压管件检查验收记录（附表 2.4 ）。 第 2.6.2 条 高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，并确认下列项目符合国家或部颁的技术标准。 一、化学成分； 二、热处理后的机械性能； 三、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处
27、理状态说明代替）； 四、高压管件的无损探伤结果。 第 2.6.3 条 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 第 2.6.4 条 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 第 2.6.5 条 高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行。其硬度值、机械性能应符合附表 1.3 的要求。 一、螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查。若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格则应逐根（个）检查。当直径大于或等于 M30 、且工作温度高于或等于 500 时，则应逐根（个）进行硬度检
28、查。 二、螺母硬度不合格者不得使用； 三、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能。若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不得使用。 第 2.6.6 条 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。 第 2.6.7 条 金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。 第 2.6.8 条 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 第七节 支、吊架弹簧检验 第 2.7.1 条 管道支、吊架弹簧应有合格证明书，其外观及几何尺寸应符合下列
29、要求： 一、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层，锈蚀等缺陷； 二、尺寸偏差应符合图纸的要求； 三、工作圈数偏差不应超过半圈； 四、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的 10% ； 五、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的 2% 。 第 2.7.2 条 工作压力大于或等于 100 公斤力 /c 或工作温度大于或等于 450 的管道支、吊架弹簧应进行下列试验： 一、全压缩变形试验。将弹簧压缩到各圈互相接触，保持五分钟，卸载后永久变形不应超过自由高度的 2% 。如超过，应重复试验。两次试验永久变形总和不得超过自由高度的 3% ； 二、工作载荷压缩试验：在工作载荷
30、下，弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见表 2.7.2 。 表 2.7.2 弹簧压缩量允许偏差 弹簧有效圈数 压缩量允许偏差 2 4 5 10 10 12% 10% 8% 第三章 管道加工 第一节 管子切割 第 3.1.1 条 镀锌钢管和公称直径小于或等于 50 毫米的中、低压碳素钢管，一般应用机械法切割。 第 3.1.2 条 高压钢管或合金钢管宜用机械方法切割，如用氧乙炔焰切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于 0.5 毫米。 第 3.1.3 条 不锈钢或有色金属管应用机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。 第 3.1.4 条 铸铁管可用钢锯、钢铲或
31、月牙挤刀切割，也可用爆炸切断法切割。 第 3.1.5 条 管子切口质量应符合下列要求： 一、切口表面平整，不得有裂纹、重皮。毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除； 二、切口平面倾斜偏差为管子直径的 1% ，但不得超过 3 毫米。 第 3.1.6 条 高压钢管或合金钢管切断后应及时标上原有标记。 第二节 弯管制作 第 3.2.1 条 弯管的最小弯曲半径应符合表 3.2.1 的规定。 第 3.2.2 条 不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯，其他材质的管子可冷弯或热弯。 第 3.2.3 条 管子加热时，升温应缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。铜、铝管热弯时，应用木柴、木炭或电炉
32、加热，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。铅管宜采用氢氧焰或蒸汽加热。 表 3.2.1 弯管最小弯曲半径 管子类别 弯管制作方式 最小弯曲半径 热弯 3.5Dw 冷弯 4.0Dw 褶皱弯 2.5Dw 压制 1.0Dw 热推弯 1.5Dw Dg 250 1.0Dw 中、低压钢管 焊制 Dg 250 0.75Dw 冷、热弯 5.0Dw 高压钢管 压制 1.5Dw 有色金属管 冷、热弯 3.5Dw 注： Dg 为公称直径， Dw 为外径。 第 3.2.4 条 不锈钢或有色金属管装卸砂时，不得用铁锤敲打，铅管热弯时不得装砂。 第 3.2.5 条 常用管子热弯温度及热处理条件一般应按表 3.2.5 的规定进行。 第
33、 3.2.6 条 高、中合金钢管热弯时不得浇水，低合金钢管一般不宜浇水，热弯后应在 5 以上静止空气中缓慢冷却。中频弯管应按专门规定进行。 第 3.2.7 条 碳素钢、合金钢管在冷弯后应按规定进行热处理。有应力腐蚀（如介质为苛性碱等）的弯管，不论壁厚大小均应做消除应力的热处理，常用钢管冷弯后的热处理条件可参照表 3.2.7 。 第 3.2.8 条 合金钢弯管热处理后需检查硬度，其值应符合附表 1.1 的要求 表 3.2.5 常用管子热弯温度及热处理条件 热处理条件 材质 钢号 热弯温度 区间， 热处理温度， 恒温时间 冷却方式 碳素钢 10 、 20 1050 750 15Mn 16Mn 10
34、50 800 不处理 16Mo 12CrMo 15CrMo 1050 800 920 900 正火 每毫米壁厚 2 分钟 5 以上静止空气中冷却 875 850 完全退火 恒温 2 小时 以 15 / 时的速度降到 600 ，然 后在 5 以上的静止空气中冷却 合金钢 Cr5Mo 1050 800 750 725 保温 2.5 小时 以 40 50 / 时的速度降到 650 ，然后在 5 以上 高温回火 的静止空气中冷却，处理后的硬度值 HB 为 200 225 12Cr1MoV 1050 800 1020 980 正火加 760 720 回火 每毫米壁厚 1 分钟不 少于 20 分钟保温三小
35、时 空冷 不锈钢 1Cr18Ni9Ti Cr18Ni12Mo2Ti Cr25Ni20 1200 900 1100 1050 淬火 每毫米壁厚 0.8 分钟 水急冷 铜 600 500 铜合金 700 600 铝 11 17 260 150 铝合金 LF2 、 LF3 310 200 铝锰合金 450 有色金属 铅 130 100 不处理 表 3.2.7 常用钢管冷弯后热处理条件 热处理条件 钢 号 壁厚毫米 弯曲半径毫米 回米温度， 保温时间 ( 分 )/ 每 毫米壁厚 升温速度， / 时 冷却方式 36 任意 25 36 3Dw 600 650 3 20 任意 10 20 3.5Dg 680
36、 700 3 20 10 20 3.5Dg 720 760 5 2 3 0+1.0 1 型坡口 双面焊 S c 3 3.5 0+1.0 3.6 6 +1.5 1 1.0 2 型坡口 a c p 3 9 705 11 11 9 26 605 +1 2 2 +1 2 2 s c 6 9 41 9 26 51 3 带垫板 型坡口 p 11 505 4 6 d 20 40 4 型坡口 s 12 60 +1 c 2 2 +1 p 2 2 605 5 双型坡口 s 30 60 +1 c 2 2 p 21 1 102 705 h 102 6 U 型坡口 s 20 60 +1 c 2 2 p 21 R 5 6
37、 1 102 1.0 7 T 型接头不开坡口 s1 2 30 c 0+2 8 T 型接头单边 V 型坡口 s1 c p 6 10 10 17 17 30 +1 +1 11 2 3 2 -3 +1 +1 11 2 2 2 -2 505 9 T 型接头对称 K 型坡口 s1 20 40 +1 c 2 2 p 21 505 10 管座坡口 100 b 70 c 2 3 R 5 50 60 30 35 管径 76 11 管座坡口 c 2 45 60 管径 76 133 表 4.2.1 2 有色金属管子、管件坡口型式及尺寸 单位：毫米 尺寸 序号 坡口名称 坡口型式 壁厚 s 间隙 c 钝边 p 坡口角
38、度 备注 铝及铝合金手工钨极氩弧焊 1 型 3 6 0 1.5 - - 2 V 型 6 20 0.5 2 2 3 +5 70 0 3 U 型 8 0 2 1.5 3 605 R 4 6 铝及铝合金熔化极氩弧焊 1 型 10 0 3 - - 2 V 型 8 25 0 3 3 705 0 3 3 5 15 20 3 U 型 20 0 5 20 R 6 铝及铝合金氧乙炔焰焊 1 型 6 3 6 3 655 三、有淬硬倾向的合金钢管，采用等离子弧或氧乙炔焰等方法切割后，应消除加工表面的淬硬层。 第 4.2.3 条 壁厚相同的管子、管件组对，应符合下列要求：管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量：
39、 一、 、 级焊缝不应超过壁厚的 10% ，且不大于 1 毫米； 二、 、 级焊缝不应超过壁厚的 205 ，且不大于 2 毫米； 三、铝及铝合金、铜及铜合金不应超过壁厚的 10% ，且不大于 1 毫米。 第 4.2.4 条 不同壁厚的管子、管件组对，应符合下列要求： 一、内壁错边量：超过第 4.2.3 条规定时，应按图 4.2.4 1 及图 4.2.4 2 所规定的型式进行加工： 图 4.2.4 1 轧制焊件坡口型式 二、外壁错边量：当薄件厚度小于或等于 10 毫米 、厚度差大于 3 毫米 ；薄件厚度大于 10 毫米 、厚度差大于薄壁厚度的 30% 或超过 5 毫米 时，应按图 4.2.4 1
40、 及图 4.2.4 2 所规定的型式进行修整；铝及铝合金、铜及铜合金当厚度差大于 3 毫米 时，也应符合此要求。 图 4.2.4 2 锻铸焊件坡口型式 第 4.2.5 条 管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。 第 4.2.6 条 管子、管件组对时，应按表 4.2.6 的规定，对坡口及其内外侧进行清理。清理合格后应及时施焊。 表 4.2.6 坡口及其内外侧的清理要求 材 质 清理范围 mm 清理物 清理方法 碳素钢 不锈钢 合金钢 10 手工或机械等 铝及铝合金 50 铜及铜合金 20 油污、氧化膜等 有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜 第 4.2.7 条
41、 焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝使用前应进行清理。有色金属焊丝使用前应用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械或化学方法除净氧化膜。 第 4.2.8 条 管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊的点焊长度一般为 10 15 毫米，高度为 2 4 毫米且不应超过管壁厚度的 2/3 。 点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。 第 4.2.9 条 焊接在管子、管件上的组对卡具，当母材为中、高合金钢时，其材质应与母材相同。焊接卡具的焊接工艺及焊接材料应与正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采用氧乙炔火焰切割，母材为
42、中、高合金钢时应以机械方法或砂轮片磨削。焊接的残留痕迹应进行修整；有淬硬倾向的母材，应作磁粉探伤或着色渗透检验。 第 4.2.10 条 管子、管件组对点固焊，应保持焊接区域不受恶劣环境条件（风、雨、雪）的影响。 第三节 预热和热处理 第 4.3.1 条 为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度及使用条件等综合考虑，进行焊前预热和焊后热处理。 第 4.3.2 条 管道焊接时，应按表 4.3.2 的规定进行焊前预热。焊接过程中的层间温度，不应低于其预热温度。 表 4.3.2 常用管子、管件焊前预热及焊后热处理要求 焊前预热 焊后
43、热处理 钢 号 壁厚毫米 温度 壁厚毫米 温度 10 、 20 ZG25 26 100 200 36 600 650 16Mn 15MnV 12CrMo 15 150 200 20 600 650 520 570 650 700 15CrMo ZG20CrMo 10 6 100 200 200 300 10 670 700 12Cr1MoV ZG20CrMoV ZG15Cr1MoV 6 200 300 250 300 6 720 750 12Cr2MoWVB 12Cr3MoVSiTiBCr5Mo 6 250 350 任意 750 780 铝及铝合金 任意 150 200 - - 铜及铜合金 任
44、意 350 550 - - 注：当焊接环境温度低于 0 时，表中未规定须作预热要求的金属（除有色金属外）均应作适当的预热，使被焊母材有手温感；表中规定须作预热要求的金属（除有色金属外）则应将预热温度作适当的提高。 黄铜焊接时，其预热温度：壁厚为 5 15 毫米时为 400 500 ；壁厚大于 15 毫米 时为 550 。 有应力腐蚀的碳素钢、合金钢焊缝，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。 黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为 400 450 ；软化退火处理为 550 600 。 第 4.3.3 条 异种金属焊接时，预热温度应按可焊性较差一侧的钢材确定。 第 4.3
45、.4 条 预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热，加热区附近应予保温，以减少热损失。 第 4.3.5 条 焊前预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于壁厚的三倍；有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧应不小于 100 毫米 ；铝及铝合金的焊前预热应适当加宽；紫铜的钨极氩弧焊，当其壁厚大于 3 毫米 时，预热宽度每侧为 50 150 毫米；黄铜的氧乙炔焊，预热宽度每侧为 150 毫米 。 第 4.3.6 条 焊后热处理温度应按表 4.3.2 的规定进行。管道焊接接头的焊后热处理，一般应在焊接后及时进行。 易产生焊接延迟裂纹的焊接接头，如果不能及时进行热处理时，应在焊接后冷却至
46、300 350 时（或用加热的方法），予以保温缓冷。若用加热方法时，其加热范围与热处理条件相同。 第 4.3.7 条 焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍。第 4.3.8 条 焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率应符合下列规定：（ S 壁厚，毫米） 加热速率：升温至 300 后，加热速率不应超过 / 时，且不大于 220 / 时。 恒温时间：碳素钢每毫米壁厚为 2 2.5 分钟；合金钢每毫米壁厚为 3 分钟，且不少于 30 分钟。 冷却速率：恒温后的降温速率不应超过 / 时，且不大于 275 / 时；300 以下自然冷却。 第 4.3.9 条 异种金属焊接接头
47、的焊后热处理要求，一般应按合金成分较低侧的钢材确定。第四节 焊接检验 第 4.4.1 条 按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表 4.4.1 。 第 4.4.2 条 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。 外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。各级焊缝表面质量标准见表 4.4.2 。焊缝宽度以每边超过坡口边缘 2 毫米 为宜。 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于 0.5 毫米 。 表 4.4.1 管道分类 工作压力， kgf/ 材 质 工作温度 碳素钢 370 370 320 100 100 320 40 100 40 100 16 40 16 40 16 16 合金钢及不锈钢 70 或 450 70 450 任意 100 40
