1、供方评定报告评定方式：现场评定类型：序号 审查项目 项目比重 审查项目得分 审查意见1 工厂配套能力 2 02 认证状态 3 03 教育训练 5 04 质量体系 15 05 工程技术能力 10 06 供方管理 10 07 仓储管理 10 08 生产控制 10 09 量测，分析，及改进 25 010 环保管理 10 0最终得分 0说明: 1. 每项得分顺序为：完全符合要求执行3分;基本符合要求执行2分;部分符合要求但有严重缺陷1分.其中第1、2项分率须在70%以上方可进行后项的资格审查。2. 对于不计入审核的项目，应标明“N/A”，该项不计分，该大项总分分值相应减少；3. 审核结果判定: 总分达
2、(含)70分以上为合格,总分小于70分判为不合格4. 审查项目得分= - * 项目比重总评作成评估小组采购 质管 项目 审核查查供 方 自 评 现 场 评 定新 供 方 评 定不 定 期 评 定其 它FM0301 REV-1供方评定报告书受审核公司： 审核日期： 年 月 日确认者：审核项目 序号 审核内容分值评估记录完全符合3分;基本符合2分;严重缺陷1分.不计入审核N/A工厂配套能力1 工厂概况介绍(提供相关证明) 2 设备状况3 产品介绍4 组织结构图认证状态1 是否取得品质认证(ISO9001:2000)2 是否取得环境认证(ISO14001:2004)3 产品是否取得安规认证（如：TU
3、V/UL/VDE/CE/CCC等）教育训练1 是否有制定教育训练相关文件？2 对于所有影响产品质量的岗位是否设定了岗位职责要求？3 是否在培训体系及专职培训人员保证员工接受持续培训或教育，并有相应记录4 员工入职是否进行岗位培训并有相应记录5 是否有对质量控制人员进行检验相关标准的培训并有相应记录6 是否按制定的年度培训计划实施内部培训?7 有无作业员的品质管理教育？8 培训记录是否被有效保存维护？9 是否对培训效果进行定期评价和改进？质量体系体系1 各部门责任、权限、分工是否明确？2 有否定期举行管理评审会议以排除运作中的问题?3 是否接受外审且外审不合格项均有关闭？内部审核4 是否按文件要
4、求每年定期进行内部审核？5 内部审核的标准、范围、频次和方法是否清楚定义?6 审核者是否都已通过充分培训并已取得内审员资格证书？7 审核者的选择和审核操作能否保证审核的客观和公正(交叉审核) ?8 审核结果是否涉及到系统层面的改善而不是仅仅停留在问题表面?9 纠正措施和预防措施是否得当，是否形成闭环？质量目标10 有否由高层批准的品质政策及目标?是否公布全员了解11 质量目标覆盖面是否全面合理？12 是否有年度质量目标的实施策划方案？13 质量目标是否具有可测量性?14 对质量目标的达成情况是否进行测量与分析?15 质量目标是否能够按照实际情况进行更新？FM0301 REV-1供方评定报告书受
5、审核公司： 审核日期： 年 月 日确认者：审核项目 序号 审核内容分值评估记录16 是否有程序保证客户原始文件被标识并有效维护和转化？文件控制17 是否有质量手册及程序文件？发布前是否有被授权人审批?18 文件层次是否清晰合理？（质量手册、程序文件、作业指导书、记录等）19 质量手册、程序文件、作业指导书等是否有版本控制？20 是否有规范明确各类文件的编写标准要求并进行格式化?21 文件发放是否有效控制并记录？22 已作废文件是否已移离工作岗位？23 有无定期向有关部门发出受控文件目录之更新版？24 外来文件是否进行有效控制？25 是否有规定记录的保存期限、保存部门等并按要求保存？工程技术能力
6、1 是否有文件控制设计开发过程以确保所有需求足以满足？2 文件是否明确规定各个产品设计各个阶段的输出文档清单3 设计过程控制是否完整？（策划、输入、评审、验证、确认、样品、输出、变更控制）4 是否制定产品/过程开发计划？5 客户确认样品及相关资料是否完整归档保存?6 产品及过程变更是否有经客户或供方代表确认，并通知生产，品管?7 有无足够的专业仪器和设备完成可靠性测试供方管理1 是否有程序对供方的选择明确规定以确保供方满足质量、商务和交付的要求?2 供方是否按照重要等级进行分类管理和认证？3 是否定期对供方进行量化评价，以提供供方的动态管理依据？4 是否有合格供应商名册?5 采购物料是否按该名
7、册进行?仓储管理1 对超期材料的处理措施是否适当以保证质量?2 存储环境是否进行适当的温湿度控制？3 仓库管理人员是否清楚静电、温湿度、光、电磁对材料的影响？4 材料/产品是否有进出库房的记录?5 是否有适当的区域划分，标识?6 有无规定物料堆放高度，是否有超高现象？7 易燃、腐蚀和有毒材料的储存是否符合要求?8 是否有按要求明确区分合格品区和不良品区等标识?产品是否分类摆放?9 材料发放是否遵循先进先出? 10 易燃、腐蚀和有毒材料的储存是否符合要求?12 包装是否可靠以保证运输过程中不易损坏？13 是否有包装要求文件？包装标识是否符合要求？生产控制现场管理：1 生产作业流程有无可视化管理，
8、作业流程及管理标准是否明晰？2 生产现场是否符合5S要求？质量体系FM0301 REV-1供方评定报告书受审核公司： 审核日期： 年 月 日确认者：审核项目 序号 审核内容分值评估记录3 在制品、成品、返工、维修品是否有适当的状态标识?4 合格品与不合格品区域是否有明确划分和标识?5 检验和试验状态（是否合格、让步等）是否进行了明确标识？6 制造工序是否有完整的作业指导书，是否有按作业指书操作?7 是否有作首件检查，确认(包括更换机台，模治具，规格，原材料等)8 不合格品及返修品是否有作正确标识及区隔?生产设备管理:9 是否有完整的设备清单?10 是否按照维护计划进行设备维护？11 日常保养措
9、施是否执行并有记录？12 设备维修是否明确修理内容?13 故障设备是否进行适当标识和隔离以防误用？量测，分析，及改进1 过程监控1 进料，制程及出货是否配备必要的品管人员?2 各检验过程（IQC，IPQC，OQC等）是否制定相应的作业指导书或测试程序并按规定进行?3 是否有对镀层厚度、防盐雾能力、百格等关键性能测试？4 是否有保存完整的检验报告?5 是否运用抽样计划?6 是否建立误判，误测处理流程7 是否应用统计技术?（关键工序过程参数是否采用SPC）8 重工产品是否经过品管再确认?2 检验，测试状态及不合格品控制?9 对于所有工序产品品质状态标识是否清楚?10 不合格品是否标示并作适当区隔?
10、3 纠正预防措施11 是否建立内外部异常处理程序?12 进料异常是否通知厂商改善，并规定回覆时限?13 IQC是否对厂商改善措施作效果追踪确认?14 制程异常是否发出改善通知单并追踪?15 发生重大异常时，品管是否有权停产?16 客诉件是否有统一的受理窗口？并在客户规定的时间内回覆?17 客诉件改善措施是否有作效果追踪及结案?4 持续改善18 是否定期对进料品质作统计，评核。并要求厂商提出改进措施?19 是否定期对制程不良率作统计，并制定优先减少计划?20 是否定期对客户满意度调查、分析，并提出改进计划?5仪校设备21 是否有检验仪器清单？22 是否制定仪校计划并执行?生产控制FM0301 R
11、EV-1供方评定报告书受审核公司： 审核日期： 年 月 日确认者：审核项目 序号 审核内容分值评估记录23 所有检测仪器是否有贴合格证?24 关键测试设备有否定期校验?25 检测设备是否满足产品测试的需求?环保管理1 是否有文件化的紧急应变流程?2 产品, 活动, 服务的过程中有否对环境产生影响, 如污水, 染料, 废气, 有毒物, 废弃物, 噪音, 化学物等?3 有否管制或处理以上的环境影响的措施?4 有否计划对产品, 生产的设计,制造过程; 工厂的活动实施环境管理, 管制系统?5 是否明确ROHS指令及通达环境物质含有控制标准？6 是否对通达使用的购入品进行含有禁用物质调查并符合要求？7 是否建立ROHS控制文件并遵照执行？8当原物料、零件来源变更及材料设计变更及加工地点变更时是否告知客户且再次提供对环境管理物质进行评估的测试报告？是否对下游供应商有此要求？量测，分析，及改进
