1、1在注塑成型工艺过程中,主要发生如下现象:1)塑料的化学变质。2)力学状态变化。 3)物料状态变化。4)几何结构或尺寸上的变化。常见的缺陷分类(1)工艺问题 (2)外观问题 (3)性能问题(1)工艺问题充填不满、分型面飞边过大、粘模、不正常推出(2)外观问题凹痕、银纹、变色、黑斑、流痕、焦痕、熔接痕、白化、气泡、分层、龟裂、外观浑浊、分割线段差等。(3)性能问题变脆、翘曲、应力集中、超重欠重(密度不均匀) 等。 有缺陷的制件通常由下面一个或几个原因造成。1)模塑前,原材料的处理和贮存。2)模塑阶段,成型周期内的成型条件。3)模塑之后,制件的处理和修饰。在制件模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、
2、静态粉尘收集器等相关的问题有关。在模塑阶段,操作人员应能生产出质量好的熔体,在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由流出。每一套模具和每种原料都不同,因此,无法概括好的熔体如何得到,操作人员的经验和加工需要成为最终决定因素。 注塑制件的质量出现问题,应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型前后的环境四个方面来考虑。比较难找原因（有可能要停机）的问题：飞边，变形（） ，变色，粘模，银纹，流纹比较难发现的原因：性能变差，应力集中寻找原因顺序：工艺参数，塑料，注塑机，模具缺陷原因制件不足飞边 缩痕 银丝 溶接痕 气泡 裂纹 翘曲变形 料桶温度太高V V V V V料桶温度太低V V V注射压力太高V
3、 V V注射压力太低V V V V模具温度太高V V模具温度太低V V V V注射速度太慢V注射时间太长V V V2注射时间太短V V加料太多 V加料太少 V V含水过多 V流道浇口太小V V V V排气不良 V V V制品太薄 V制品太厚或变化大V V V缺陷名称 缺陷特征 产生原因 解决方法(1)材料温度过低，模具温度太低 提高注射温度;提高模具温度(2)注射压力过低；注塑时间不够；注射速度太慢提高注射压力、速度；提高保压压力,加大从注射到保压的变换时间(3)材料供应不足 检查料斗内的塑料量,增加注射量(4)喷嘴孔径过小(5)油缸、喷嘴堵塞 喷嘴和模具口配合完好夹入空气造成反压一模多腔时某
4、些型腔不能充填 减小浇口充满前的注射速度;提高通过浇口后的注射速度浇口衬套与喷嘴配合不正,塑料溢漏 重新调整其配合制品超过最大注射量 更换较大规格注型机螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料？ 检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改模具温度不匀 重调模具水管背压不足 稍增背压密封圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理或更换杂物堵塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵 清理喷嘴或更换喷嘴零件止退环损坏,熔料有倒流现象 检查或更换止退环剩料量太多 减少剩料量注塑机降低最后一级注射速度(1)浇口、流道过小 浇口变短、加大;流道变短、加宽(2)浇口数量不够，浇口位置不合适，进料不平均改变浇口的位置(3)排气槽位置不合适或者没有
5、增加排气槽(4)模具温度太低(5)冷料在流道或是浇口处发生堵塞（浇注系统发生堵塞）加大冷料穴;模 具一模多腔时某些型腔不能充填各模腔的流道不平衡尽量使各分流道的长度一致;加大充填不足型腔的浇口(1)流动性差 增加润滑剂，选用流动性好的材料(2)润滑不足充填不良 充填不足是指型腔充填不满,不能得到设计的制件形状。主要发生在远离浇口或薄截面的地方分三种：1)制件整体有塌瘪倾向的充填不足；2)一模多腔时某些型腔不能充填；3)制件形状完整但某特定部分充填不足。成形材料材料分解？ 选用不易分解的材料3制件设计 制品太薄 使用高压注射；调整树脂流动长度与厚度的比值(1)合模压力不够或单向受力 增加锁模压力
6、或更换合模力较大的注塑机;调整连杆(2)注塑压力过高；保压压力太高 减小注射压力；降低保压压力；降低熔料温度(3)材料供应过多 降低注射时间、速度及料量(4)材料温度过高 降低料筒及喷嘴温度；降低模具温度； 注塑机保压切换晚 保压切换提早一点(1)分型面有伤、异物 检修清理模具(2)相对于注塑机机械能力,成形品投影面积过大改变制品造型或更换大型机(3)模具温度过高 降低模具温度模具密合不严,有杂物或模板已变形 检修模板或更换模板,增加支撑柱模具变形或错位 补修导推杆或导钉销的部位; 使用轨距联杆的强度足够的成机;确实做好模具面的贴合模 具排气槽太大毛刺(溢料/飞边/披锋)注塑件上有多余物质和棱
7、角或周缘翅片,它们经常出现在模具零件的分割线或模具的合缝线或孔上成形材料 (1)流动性过好模具通常会有披锋的问题出现，例如：分型面有披锋，流道水口有披锋，碰穿位有披锋，擦穿位有披锋，顶针司筒有披锋，镶件拼合处有披锋，斜顶有披锋，滑块有披锋等。试模时产品有披锋时要在机台上涂一层薄而均匀的红丹，检查 FIT 模是否到位。如果红丹未到或到得不均匀，则要重新FIT 模。红丹已均匀到达，检查是否是机台是否不够力，还是模架太单薄，模架强度不够，撑头是否高于方铁 0.150.25mm。红丹均匀到达，但浇口处和夹水处还是有披锋，是否浇口流道是否太小难注满，要加大注塑压力。则检讨浇口流道是否满足注塑要求，是否要
8、加大入水或增加入水点。夹水处要加排气。材料流动性好则易有披锋，顶针孔和司筒孔是否太松。斜顶披锋是否 FIT 模不到位，封胶位有间隙或是螺丝未收紧。滑块披锋是否压作锁不死，封胶位红丹不到位或不均匀。镶件拼合处披锋，是否镶件太松还是封胶位有打磨过度，或是镶件曲尺不对有间隙。还是镶件太单薄有变形。顶块封胶的侧面是直身，顶出复位时有擦伤。顶块未氮化，顶出复位时有擦伤。装配时没装好，顶块螺丝未收紧。(1)注塑压力过低；背压不够 提高注射压力；增大后期保压压力；提高背压(2)注塑速度过慢？注射速度太快？(3)材料温度过高 降低注射温度(4)射胶时间太短；保压时间过短 延长射胶时间；延长保压时间(5)材料供
9、应不足 增加供应喷嘴孔太细,塑料在浇道衬套内凝固,减低背压效果整修模具或更换喷嘴蓄压段过多？ 射胶终止应在最前端密封圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修、更换缩痕、凹痕表面下凹,边缘平滑,容易出现在远离浇口位置,及制件厚壁、肋、凸台、及内嵌件处或是壁厚改变的地方。收缩性较大的结晶性塑注塑机更换较小的注塑机4(1)模具温度过高；浇口固结时料温过高，回流降低模具温度(2)塑料件壁厚不均，壁厚壁薄相差过大(3)浇口过小或位置不当，塑料凝固背压失去作用浇口变短、加大;流道变短、加宽 ;减少流动阻力；改变浇口的位置(4)冷却时间过短 延长冷却时间模 具(5)顶出不平衡(1)材料过软成形材料(2)收缩率过大 选用收
10、缩率小的材料制件设计 产品本身或其加强筋及柱位过厚 把肋、突出部分变细,并加圆角;减小壁厚；将肋设计成非实心的;把表面设计成花纹以掩饰凹痕缺陷料容易产生凹痕。其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收
11、缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。(1)材料温度过低 提高塑料温度、加快螺杆转速(2)注塑压力过低 提高注射压力注塑机(3) )注塑速度太慢 增快注射速度；提高熔接痕所对应部分的注射速度(1)浇口、流道过小，浇口太多 浇口加大、改短（多浇口时也要考虑溶接痕对制品性能的影响）(2)模具温度过低 提高模具温度(3)浇口位置不合适, 离熔接痕太远 更改浇口位置,使熔合线的位置改变(4)排气槽不合适,没有完全排除 增开排气孔，特别是填充末段一定要割入子排气或检查原有排气孔是否堵塞其中一股料流过冷，或存在冷料屑 加大冷料穴硬化过快，冷却过快模 具合理
12、设置水路，避免结合线位置离水路太近(1) 干燥不充分(2) 润滑不良流动性差 选用流动性好的材料产品的设计不良 在熔接痕部位设棱;避免结合线位置壁太薄脱模剂太多 停止使用脱模剂塑料不洁或渗有其他料 检查塑料指分流熔体汇合处的细纹,它是由两股相向或平行的熔体或多股料流在模具型腔汇合时形成的融合线。可以根据两股熔体间的角度来区分。成形材料成型制件中有洞、嵌件、制件厚度变化引起的滞留和跑道效应都可能形成熔接痕熔接痕 (夹水纹)结合线(缝合线)夹水纹比结合线看起来明显一些。料结合时的角度大于 135 度，形成的就是结合线。否则就是夹水纹（夹水纹与结合线实质上是指同一产物，他们都是熔接痕） 。气泡 熔融
13、塑料在 注塑机 (1)注塑速度过快 降低注射速度5(2)注塑压力过低；保压不充分，背压不够 提高注射压力;延长保压时间，增加保压压力，提高背压(3)注塑量及时间不足 增加注塑量及注射时间(4)材料温度过高以致分解 降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速熔料在料筒内停留时间过长 使用较小的料筒直径加料端有空气带入料量不足，成品过度收缩？ 提高供料量？料筒温度不当？ 降低射嘴及前段温度,提高后段温度？(1)排气不良 在容易产生气泡的部位设置排气pin(2)浇口、流道过小 扩大浇口或流道;将进料口位置改到容易产生收缩或气泡的位置;提高模具的温度(3)注塑件壁厚不均(4)冷料穴过小或没有模具温度不均匀或模温
14、太低 调整模具温度模 具冷却时间太长，冷却过急 减少模内冷却时间，提高水温(1)干燥不充分，含水分 彻底烘干(2)挥发性不好产品断面,加强筋或柱过厚 消除厚壁或剧变部位;增强保压时的压力；变更浇口位置成形材料材料分解、抗静电剂等添加剂分解产生的气体引起的1)当气泡在制件壁厚部分出现时（排气；压力）提高注射压力;延长从注射到保压的切换时间 ;加大保压压力 ;提高模具温度。改变浇口的位置;加大主流道、分流道直径 ;加大浇口; 使料筒喷嘴和模具结合良好。选用流动性差的材料尽可能避免厚壁部分。充模过程中受到气体干扰或排气不良,常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡2)当整个制件发生细
15、小的气泡时（水份；分解）加大螺杆背压；降低注射温度；对料筒下部分进行冷却；缩短材料在料筒中的滞留时间改用热稳定性好的材料或添加剂；对材料进行充分的干燥(1)注塑压力过高 降低注射压力，改为分段注塑(2)保压时间过长 延长冷却时间;逐渐降低保压压力 (3)退火不充分塑料温度太低或不一致 提高塑料温度并调整一致注塑机模具填充速度慢？模腔内熔料不足？增加注塑速度(1)顶出机构不良；制品脱模杆位置不当、受力不均改善推出方式；改变制品与脱模杆的位置,使制品受力均匀(2)冷却不足或动、定模的温度不一致 适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定模的模温一致。降低模具温度弯曲变形 注塑制品形状与模腔相
16、似, 但却是模腔形状的扭曲版本，注塑制品不能精确复制模腔尺寸模 具(3) 浇口进料不平均，数量不合适，位置不适当修改浇口，设置到薄层部位6模具刚度不足 增加固定螺钉数量；增加支撑柱；增加模板离浇口的流动距离参差不齐 改为多点浇口(1)流动性差 选用流动性好的材料(2)收缩率过大；收缩率各向异性 选择收缩率各向异性小的材料(3)材料刚性不足成形材料注塑件内有过多内部应力，定向作用太大 增加成型周期(尤其是冷却时间 ) ;降低注塑压力;减少螺杆向前时间。从模具内(尤其是较厚的注塑件 )顶出后立即浸入温水中 (38C)使注塑件慢慢冷却制件壁厚不均引起的收缩率差 脱模后以定形架固定,变更成型设计制件设
17、计注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面 ,但相距较远)根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构，如增加加强肋等注射压力太大 降低注射压力；降低最后一级的注射速度保压不良 降低保压压力；缩短保压时间；延长冷却时间熔料温度太低 在料筒上给后区和喷嘴升温熔料流动不畅？ 提高料筒温度;提高模具温度 ;避免急剧的壁厚变化;在边角部分增加圆弧？模具填充速度太慢 增加注塑速度，在注塑机上保持稳定的垫料注射料量过多？ 降低注射压力、时间、速度及料量制品冷却时间过长？ 减少冷却时间,缩短成型周期注塑机使用浇口阀;喷嘴上使用单向阀？推出力不足使之不平衡; 部分脱模角度不够；推杆数目不够,特别是对有格条的制件,其
18、开裂和推出有关降低推出速度；加大脱模斜度;加大推出面积;增加推杆数目；略微增加脱模剂用量模温太低 升高模温有脱模倒角 检修模具脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速,加进气设备塑料在料筒内降解,引起塑料分子结构的破裂降低料筒温度、螺杆转速,降低注射速度和模具温度模 具溶接痕导致特定部位强度变低（溶接痕部位开裂）改进浇口设计;改变浇口位置改用相对分子质量大的材料;改用强度大的材料;不用或少用回料热性裂痕大 成品要进行退火后处理,对于有金属嵌件的产品,需预先加热嵌件成形材料化学药品的侵蚀 不用侵蚀性溶剂擦拭内腔,洗涤嵌件模具上有咬边的地方 除掉模具上有咬边(即易挂件 )的地方开裂、表面龟裂或顶出时
19、破裂材料由无规则状态被注 塑成型为特定形状时,内部的分子结构产生的内应力所造成的裂纹制件设计设计不合理，应力集中7排气不良？ 扩大推挺钉与模具的间隙;将模具分割为三块;采用压缩空气脱模方法其他推挺钉在厚层部位？ 改变推挺钉的位置;将模具分割为三块不相容的材料混炼在一起时,容易发生剥离现象置换料筒;提高注射温度;提高模具温度。不使用不相容的材料剥离(分层)制件像云母那样发生层状剥离的现象,有明显分层,层 于表面质量问题。同一种塑料不同级别相混塑化不均匀塑料受污染或混入异物塑料温度过高或在机筒内停留过久 降低塑料温度,降低螺杆速度,降低射嘴及前段温度注射压力太小 提高背压,增高注塑压力,减少倒索量
20、注塑机熔胶筒内夹有空气 提高背压,降低螺杆后退速度模具温度太低，导致凝结过快 提高模具速度排气不良 放慢注射速度，加排气槽模具内表面有水分或挥发成分 防止模具被过分冷却;减少润滑剂或脱模剂模 具流道和浇口的尺寸太大？原料中有水分 干燥充分原料分解 降低注射温度；减少滞留时间；选用热稳定性好的材料塑料粒粗细不均 使用粒状均匀原料塑料中其他添加物混合不匀 彻底混合均匀成形材料塑料中其他添加物如润滑剂、染料等分解 减小其使用量或更换耐温较高的代替品其他 塑料在模具内流程不合理 调整浇口大小及位置、模具温度保持恒定、成品厚度均匀温度.注射速度.背压银纹通常也称为“云母痕“气泡，注塑制品表面沿流动方向出
21、现的银丝斑纹增加压力，降低速度银纹（水份；分解；气泡杂物）1、水解银丝：因原料潮湿而产生的银丝，分布在这个制品中；2、分解银丝：在成型过程中因原料分解而产生，在制品表面分布成彗星状，没有固定位置，有时会伴随变色、黑纹等分解现象就产生原因分：胶料在料筒中分解、胶料流经喷嘴和浇口时分解、胶料在型腔内过剪切分解。3、结构银丝：因制品壁厚严重不均或出现断面突变，使熔料在充模过程中急剧膨胀或收缩，导致模腔内的空气混入熔料中形成银丝，位置固定，大都发生在断面突变位置之后。解决方法调整注射速度（低速注射）或更改模具结构。4、浇道银丝：a、主浇道斜度过大，这时会使料流在注射初期离开锥壁，产生间隙，随着模腔的充
22、满，空气混杂在料流中进入模腔。这种银丝的特点完全沿注射方向排列。当主浇道斜度大于 10 度时会产生这种现象，一般主浇道斜度在 4-6 度之间。b、浇口设计不合理，如果浇口截面积过小，料流流过浇口时会形成紊流或射流，使熔料与空气混合，在浇口8附近产生银丝。解决方法，降低注射速度，加大浇口。c、喷嘴中的冷料注入模腔或堵塞浇口而产生的银丝，这种银丝出现在浇口附近。5、脉冲银丝：现象是在塑化时螺杆不是很均匀的向后退，而是断续的向后退，甚至退退停停。产生这种现象的主要原因是料斗落料不正常，此时料筒中易进入空气，注射时形成银丝。这种银丝产生的位置和数量没有一定的规律，有时伴有欠注、缩水和内部气泡等现象。解
23、决方法：察看料斗下料情况、检查料温是否过低、背压是否过低。6、排气银丝：在充模过程中，如果模腔内的气体不能顺利排除而形成银丝，一般会在该处有一个很深的熔接痕。7、工艺银丝：当射退过大时，在制品的浇口附近会出现银丝，减小射退（抽胶）(1)材料温度过低，熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、增加螺杆转速(2)注塑压力过低(3)注射速度太快或太慢充填浇口的速度一定要慢，充填型腔的速度一定要快中速注射充填流道慢速填满浇口快速注射低压慢速将模注满注塑机(4)喷嘴口径过小(1)模具温度过低 提高模具温度(2)塑料件壁厚不均(3)浇口过小产生射纹、流道过小冷料穴过小加大浇口；应用护耳式浇口；加大冷料穴侧浇口距离
24、模壁太近，造成熔料反弹相撞 加溢料槽排气，变更浇口位置形式，降低进浇速度改用”S”型流道和扇形浇口模 具浇口与模壁之间过渡不好 提供圆弧过渡(1)流动性差(2)润滑不良成形材料塑料不洁或渗有其他料 检查原料，除去杂质并使用同牌号塑料流纹是从模具浇口处沿流动方向出现的蜓蚓状的流线,多在模具为侧浇口时出现成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或浇口位置流纹 flow mark（浇口太小；料冷，冷料；碰撞模壁）模具1. 模溫太低模溫太低會使得料溫下降太快，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高模溫，保持較高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生
25、。模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的增量可為 6 C ，射膠 10 次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。2. 澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。以 CAE(如 C-MOLD)在電腦上對不同的融膠傳送系統( 包括澆道、流道和澆口)的充填進行模擬分析，找出理想的澆道、流道和澆口的尺寸(包括長度和斷面有關尺寸如直徑等) ，是可行之道。3. 排氣(Venting)不足排氣不良，會使得融膠充
26、填受阻，融膠波前無法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。在每一段流道末端考慮排氣，可以避免氣體進入型腔。型腔排氣更不能輕忽。最好採用全周長排氣。CAE 模擬融膠充填，可以幫我們很快的找到所有可能的最後充填處(Last Filled Area)，也就是須要加排氣孔的地方。按圖索驥，萬無一失。9射出成型機1. 射壓和保壓不足射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。2. 停留時間(Residence Time)不當塑料在料管內停留時間太短，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑
27、膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。射料對料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，應在 1/1.5 和 1/4 之間。3. 循環時間(Cycle Time)不當當循環時間太短時，塑料在料管內加溫不及，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。循環時間須延長到塑膠充分融化，融膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產生為宜。4. 料管溫度太低料管溫度太低時，融膠溫度偏低，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。料溫的設定可以參考材料廠商的建議。料管
28、分後、中、前、噴嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四區，從後往前的料溫設定應逐步提高，每往前一區，增高 6C 。若有必要，有時將噴嘴區和/或前區的料溫設定的和中區一樣。5. 噴嘴溫度太低塑料在料管內吸收加熱帶(Heating Bands)釋放的熱量以及螺桿轉動引起塑料分子相對運動產生的磨擦熱，溫度逐漸昇高。料管中的最後一個加熱區為噴嘴，融膠到此應該達到理想的料溫，但須適度加熱，以保持最佳狀態。如果噴嘴溫度設定得不夠高，因噴嘴和模具接觸，帶走的熱太多，料溫就會下降，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高噴嘴溫度。一般將噴嘴區溫度設
29、定得比前區(Front Region)溫度高 6 C。气纹是指靠近水口附近所产生的雾圈，气纹一般都是由于水口太薄，容易产生熔体破裂。并且一定要控制料流方向，切勿使料流先冲向型腔的表面再反射到其它地方，这样也会造成冲击而产生气纹。1.直接进胶,原料冲进模腔后，冷料喷射到模腔上冷却凝固下了，形成喷痕.透明件，和黑色产品更为明显S 形流道加一段冷料的流道，可以使原料缓冲一下，速度减慢,再加上冷料冲过浇口后的一段流道中, 不会进入型腔。起到改善作用。使用调机将原料流入浇口的那段速度放慢，等原料冲过浇口后再将速度加上去，也会有改善，再有就是提高模温了2.扇形浇口的截面面积比较大，便用充填，不至于在保压时
30、因浇口已经凝固而不能起到保压效果，致使产品产生缩水。流痕(flow mark):这种注塑缺陷的产生是由于熔胶流动缓慢引起的一种蛙跳痕迹,具体原理可参考熔胶的流动形态;当然如果熔胶中存在冷料 ,也会出现这种缺陷,而“S“ 形流道可以使前端的冷料 (尤其是从每次注塑完后至下次注塑开始这一时间段喷嘴处冷却的料)被冲入前端开设的冷料井,防止冷料直冲入浇口堵塞浇口;喷流痕(Jetting):这种注塑缺陷的产生是由于熔胶流动太快而造成的熔体破裂，提前冷凝在模面上的冷胶而形成的；也有可能注入型腔的材料时而与模壁接触、时而脱离造成的不均匀冷却所致,或者是由于流动过程中,熔体前锋冷料卷入形成流动波纹而致。一般呈
31、蛇纹状, 必须观察喷痕所处的位置，确定是那个注射单元上发生了熔体破裂的，然后降低该注射单元上的速度即可。而“S“形流道与扇形浇口也均能缓冲熔胶的流速。其实要解决这两种注塑缺陷的方法太多,不仅是这两种,大家可以根据其产生的原理想出一大堆的解决方法.纠正的一个误区：业界大多数人在设计浇口时,为了易断水口,就将浇口设计的很小,但浇口太小会引起诸多问题,出现问题之后都是从其它渠道解决,而将浇口不愿意加大,问其原因说是易断。孰不知开倒车,为了浇口易断而使产品质量提升不上去,建议的做法就是在模具内增设自动断水口装置。(1)材料温度过高 降低熔胶筒区的熔融温度,检查冷却体的流速对料斗闭锁装置是否足够,如有需
32、要则调整流速黑条纹（分解；排气）属于表面质量问题,在制件表面有黑点或黑条。在浇口附近注塑机(2)料筒内的停留时间过长 减少注塑机料筒内的滞留时间;改用小容量的注射机10(3)表面有擦伤引起物料滞留注射速度太快引起塑料过度剪切 降低注射速度使用不正确的螺杆表面速度和背压,引起熔化塑料的过度剪切（螺杆的转速太快,背压太大）减少成型周期以增加经过熔胶筒装置的塑料。使用最小的背压和正确的螺杆表面速度使用不正确的螺杆类型 使用较低的熔胶速度的螺杆塑料过热部分附着熔胶筒内壁、螺杆、止逆阀甚至可能在热流道的集料管内彻底空射,将料筒和螺杆拆卸下来并彻底清洁与熔化聚合物接触的表面,降低塑料温度,减短加热时间,加
33、强塑料干燥处理熔胶筒内有使塑料过热的死角；喷嘴与主流道吻合得不好,产生积料检查射嘴与熔胶筒间的接触面,有无间隙或腐蚀现象(1)排气槽不合适或是过小，产生焦斑 降低射胶压力及速度,降低塑料温度,改进模具排气孔,更改浇口位置(2)冷料穴过小模 具(3)上模型腔粘有油等东西 (1)润滑油过多 选用润滑性好的材料;不用回收料(2)干燥不充分塑料混有杂物,纸屑等 检查塑料,彻底射空成形材料材料的分解;添加剂(阻燃机剂)的分解 选用热稳定性好的材料塑料的颗粒大小不均匀螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 检修机器顺着流动方向出现黑色流线的现象其他射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度塑料太热 降低熔融温度;
34、检查螺杆表面速度是否正确降低注射压力模具填充速度太快 降低注射速度;降低最后一级注射速度物料在料筒中停留时间过长 缩短成型周期;更换规格小的注塑机清洗料筒程序不当,使其他物料留在其中 采用严格的清洗程序注塑机背压太高？ 降低背压主要是模腔中残留的气体引起的 加排气槽模 具浇口加大、改短？熔料中挥发物过量 确保没有空气等挥发物带入熔料;检查料斗料量是否稳定焦痕 变了色的塑料(从黄色到黑色)，产生烧焦的外观，通常在流道尾部或空气压缩之处出现成形材料选用热稳定性好的材料;不用回收料塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为射纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的
35、料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面射纹。(1)提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。(2)提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。(4)模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。(5)制件不要设计得过于薄。11增加料温，注射压力与速度喷嘴堵塞或是喷嘴口径太细材料供应不足注塑机材料的分解或塑化不完全 降低注射温度;提高螺杆转速、模具温度;减少滞留时间模温太低 提高模温,模温对光泽有显著的影响。增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。模具表面粗糙度差 进一步抛光,提高模具表面粗
36、糙度排气槽不合适浇口、流道太细，没有冷料井 注意料流通畅(改善浇口的位置 )防腐蚀对策不到位脱模剂用得过多，润滑剂过多 不用脱模剂、润滑剂模 具模内表面有水 擦拭并检查是否有漏水干燥不充分挥发性太强； 选用稳定性好的材料； 成形材料材料中有异物，助剂或脱模剂用量过多表面光泽度不良阴影(抛光不好;过早冷却)注塑制品表面光洁度不尽一致,有些部分比其他部分更有光泽模壁截面差异太大? 提供均匀的模壁截面提高料筒温度; 提高模具温度 ;着色剂分解或分散不良; 箔片状颜料 (如铝箔)是不可避免的选用不易出现色斑的材料料筒中有别的残料; 更换清洁料筒;停止使用脱模剂表面色泽不均改变浇口位置;改变浇口设计？制
37、品褪色 (1)塑料受污染或干燥不够 (2)螺杆的转速太快、背压过大 (3)注射压力太大 (4)注射速度太快 (5)注射和保压的时间太长 (6)料筒温度过高,致使塑料、着色剂或填充剂分解(7)流道和浇口的尺寸不恰当 (8)模具排气不良注射料量过多 降低注射速度及料量注射压力太高，料温太高 降低注射压力，降低料温注塑机射胶时间太长 减小射胶时间模具温度过高 调整模温及两侧相对温度模内有脱模倒角 修模具除去倒角脱模造成真空 开模或顶出减慢,或模具加进气设备模具型腔不光滑，粗糙度太高 打磨抛光模具推出位置不恰当，顶杆太少 改进顶出装置的结构，增加顶杆脱模斜度太小制品黏模、拉伤注塑制品在模具内黏住,脱出
38、模具很困难，或者脱出后产品的面有明显的痕迹模 具浇口尺寸太大,且浇口位置不恰当，进料不 变更浇口大小或位置12均使部分过饱和尖角或 R 角太小时易发白模芯无进气孔？ 缩短模具闭合时间或增加进气孔成形材料 脱模剂、润滑剂不足 略微增加脱模剂、润滑剂用量注射压力太高 降低注射压力塑料温度过高 降低塑料温度注射料量过多 降低注射压力、时间、速度及料量喷嘴的孔径大于主流道的直径 消除喷嘴与直浇口孔的误差注塑机喷嘴温度太低？ 提高喷嘴温度主流道没有冷料穴 增加主流道冷料穴主流道冷却不够, 模具温度过高，主流道内的塑料尚未凝固延长冷却时间或降低冷却温度主流道脱模斜度不够 修改模具增加角度主流道衬套的弧度与
39、喷嘴的弧度不吻合 重新调整其配合主流道内表面不光或有脱模倒角 检修模具主流道外孔有损坏 检修模具主流道衬套的表面粗糙度太高无流道抓销 加设抓销模 具主流道过大？主流道黏模主流道浇口料黏在模具内, 难以从中脱出成形材料 脱模剂、润滑剂不足 略微增加脱模剂、润滑剂用量浇口套与喷嘴没有对准 重新将喷嘴和浇口对准喷嘴温度太低 提高喷嘴温度塑料在喷嘴内未完全凝固,尤其是直径大的浇口增加冷却时间,但更好的办法是使用有较小浇口的浇口套代替原来的浇口套浇口套的圆弧面与射嘴的圆弧面配合不当,出现状似“冬菇 “的流道矫正浇口套与喷嘴的配合面注塑机浇口套内塑料过分填塞 降低注射压力;减少螺杆向前的时间浇口粘住 浇口
40、被浇口套套住模 具 拔出斜度不够 适当扩大流道的拔出斜度主流道容易残留物料主流道表面粗糙度差;料筒上喷嘴和模具配合不良。延长冷却时间;提高模具温度。改用主流道前端直径大于料筒喷嘴直径的模具;改进主流道表面粗糙度;调整喷嘴 R 角;加冷料穴选用强度高的材料制件和推杆或滑块粘在一起材料流进推杆或滑块间隙中固化 降低注射压力;降低注射速度 ;降低保压压力选用流动性差的材料降低注射温度升高注射压力增加保压时间，保压压力增加注塑量增大总周期收缩过大 注塑机注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材13料时，注射速度加快则收缩率小通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，
41、模具温度高则熔料的流动阻抗小，因而收缩率反而较小。熔料流动方向 L 尺寸与垂直於熔料流方向 W 尺寸的差异较大补料不足，离浇口太远，压力损失大模 具浇口太小，保压结束之前浇口即固化 增大浇口直径，模具流道选用相对分子质量大的材料;适当使用改性材料成形材料制件的厚度应合理加料量不稳定塑料的颗粒大小不均匀料筒和喷嘴的温度太高充模和保压的时间不够注塑机注射压力保压力太小 提高注射压力;提高保压压力 ;延长冷却时间模具的设计尺寸不准确推杆变形或磨损模具材料太差，模具变形 加大模具硬度浇口和流道的尺寸不恰当？ 改进浇口位置;改进浇口设计 ;模 具因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的
42、收缩率较小冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显后结晶，吸湿 选用线膨胀系数小的材料;改用不因吸湿而尺寸变化大的材料; 退火、调湿成形材料流动性太好？ 选用流动性差的材料尺寸稳定性差其他 空气温度变化各生产批量问成型条件变化提高锁模力;适当调整模具温度 ;合理设置机械手装置。料筒内的塑料不均 检查有无充足的冷却水流经下料口以保持合理的温度注塑机容量太小 检查注塑机的注塑量和塑化能力,更换合适的注塑机注射速度(流量控制)不稳定 检查液压系统和油温是否正常 (应在 2560C 以内)螺杆复位不稳定 保
43、证螺杆每次都能稳定复位, 误差不超过 0.4mm注塑压力不稳定 检查每一循环是否都有稳定的熔融物料;检查回流防止阀是否泄露 ,若有需要就进行更换;检查进料设定是否稳定料筒温度波动的范围太大 检查热电偶是否劣质品或已松脱;检查热电偶与温度控制仪是否匹配注塑机液压系统或电气系统不稳定 检查液压电气系统的稳定性成型周期不一致 调整成型周期均匀一致制品尺寸差异注塑过程中质量尺寸的变化超过了模具、设备、塑料组合的生产能力注塑机考虑模温、注射压力、速度、时间和保压 重新调整整个生产工艺14等对产品的影响（压力，冷却时间）各个动作时间的变化、熔料黏度不尽一致 检查动作时间的不一致性;使用背压模具定位杆弯曲或
44、磨损 检查更换模具定位杆模 具分型面投影面积大，又没有撑柱，模具变形成形材料 使用了不适合模具的塑料品种 选择适合模具的塑料品种(主要从收缩率及机械强度考虑)主要原因在于发生水解或热分解,相对分子质量降低(如 PC、聚酯等)减少材料在料筒内中的滞留时间；对材料进行充分干燥；对尼龙等材料在成型后,进行调湿处理注塑机成型温度太低 提高注射温度、速度模温过低 提高模具温度模 具浇口位置不恰当，熔接痕的存在 改进浇口位置;改进浇口设计 ;设计排气槽;在熔接部分设计护耳塑料回料的次数太多其他料的污染 不使用脱模剂等成形材料选用强度高的材料;改用相对分子质量大的材料制品设计不恰当,有锐角缺口 设加强肋变脆
45、(脆化)韧性不够或耐冲击性能差，强度下降制品设计围绕金属嵌件的塑料厚度不够料筒内塑料过分加热 降低熔胶温度温度控制仪工作不正常 重新校正温度控制仪并检查是否有粘连接触等,保证料筒温度控制适当使用了不正确的热电偶类型 检查使用的热电偶类型是否与温度控制仪匹配;检查是否所有热电偶都正常工作塑料在熔胶筒内滞留时间太长 更换较小的注塑机或将料筒温度降至最低值塑料在料筒内的某处“搁浅“ 并降解 停止生产时,要清理料筒螺杆注射速度过快 降低注射速度喷嘴、模具温度过高或浇口太小 降低各处温度,加大浇口尺寸塑料的降解注塑制件或它的某些部分变色；通常在降解处变深,颜色从黄色经橘黄色变成黑色注塑机螺杆转速太快 降
46、低转速冷却时间太短 延长冷却时间注射速度太快 降低注射速度注射压力太高？ 降低注射压力;降低最后一级的注射速度注塑机保压时间太长？ 缩短保压时间;降低保压压力顶出速度太快 降低顶出速度脱模斜度不够 加大脱模斜度顶出结构不适当 调整顶出结构;增加推出面积 ;增加推杆数目改进浇口位置;改进浇口设计模 具除掉模具上有咬边(即易挂件 )的地方白化 顶针接触部白化，常见于 ABS 树脂这类共混物 或接枝共聚物改进冲击性 HIPS 等的材料中尖角或 R 角太小时易发白15阻燃形 ABS(S9000)换成台湾 775 ABS成形材料塑化中发生噪声螺杆旋转阻力大,易在压缩段和其前部发生噪声降低螺杆背压;降低螺杆转速 ;提高螺杆压缩段的温度。改用流动性好的材料,改用润滑性好的材料。
