1、注塑成型各种缺陷及解决方法一、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。（）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适
2、当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效果较好。（5）非结晶性树脂，如 AS 树脂、 ABS 树脂、 PMMA 树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，
3、应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚 7“与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面：1）树脂容量不足。2）型腔内加压不足。3）树脂流动性不足。4）排气效果不好。作为改
4、善措施，主要可以从以下几个方面入手：1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2）提高注射速度。3）提高模具温度。4）提高树脂温度。5 ）提高注射压力。6 ）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的 12l3 。7）浇口设置在制品壁厚最大处。8）设置排气槽（槽深在 0.010.03mm 之间变化，宽约 510mm，随塑料品种而定）或排气杆。对于较小工件更为重要。9）选用低粘度等级的材料。10）加入润滑剂。三、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA
5、树脂、聚碳酸酯及 PP 树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：1）降低注射压力。2）降低树脂温度。4 ）选用高粘度等级的材料。5）降低模具温度。6）研磨溢边发生的模具面。7）采用较硬的模具钢材。8）提高锁模力。9 ）调整准确模具的结合面等部位。10）增加模具支撑柱，以增加刚性。11）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸
6、。六、熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速 度等。2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3）尽量减少脱模剂的使用。4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。七、烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的
7、原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。3）在成型条件方面，背压在 300MPa 以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在 4090rmin 范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。八、
8、银线银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低 1015的条件下烘干。对要求较高的聚甲基丙烯酸酯系列，需要在 75左右的条件下烘干 46h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯和 ABS 树脂、 AS 树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。 九、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能
9、减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。十、翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。4）对于成型收缩所
10、引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。一般结晶性树脂（如聚甲醛 POM、尼龙 PA、聚丙烯 PP、聚乙烯 PE 及聚对苯二甲酸乙二醇酯PET 等）比非结晶性树脂（如聚甲基丙烯酸甲酯 PMMA、聚氯乙烯 PVC、聚苯乙烯 PS、ABS 树脂及 AS 树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大十一、气泡根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心
11、部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的 5060。b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。c）注射时间应较浇口封合时间略长。d）降低注射速度，提高注射压力e）采用熔融粘度等级高的材料。2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：a）充分进行预干燥。b）降低树脂温度，避免产生分解气体。3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。十二、白化白化现象最主要发生在 ABS 树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减
12、小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响塑胶件检验标准1 目的本标准为 IQC 对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。2 适用范围本标准适用于所有须经 IQC 检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程。3 职责IQC 检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。4 工具4.1 卡尺（精度不低于 0.2mm） 。4.2 打火机。5 外观缺陷检查条件5.1 距离：肉眼与被测物距离 30CM。5.2 时间：10 秒钟内确认缺陷。5.3 角度：15-90 度范围旋转。5.4 照明：60W 日光灯下。5.5 视力：1.
13、0 以上（含较正后） 。6 检验项目及要求6.1 塑壳6.1.1 外观a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。b.外观面无划伤、痕迹、压痕。c.非喷涂面不能有喷涂印。d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。6. 1.2 尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。a.五金槽的尺寸。b.外型轮廓。c.定位孔位置d.特殊点位置及规格（超声线） 。6.1.3 材质a.原材料是符合相关设计要求。b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行） 。6.1.4 试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支
14、架等配件试装应配合良好。b.必要时应取 1-3 个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。6.2 五金件6.2.1 尺寸测量五金的尺寸，须与样品或 BOM 一致。6.2.2 外观目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。7 检验方法7.1 外观使用目测法检查被检品的外观。7.2 尺寸使用卡尺测量被检品的尺寸。8 塑壳表面分类A 面：塑壳壳面；B 面：塑壳底面。9 等级分类A 级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；B 级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；C 级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。10 质量评定10.1 检验办法塑胶（包括五金
15、件）来料按按 GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案 II 级检查水平进行抽样检查。10.2 缺陷分类10.1 A 级来料附件一执行。10.2 B 级来料参照附件二执行。10.3 C 极来按客户承认样品进行检验。塑胶验货标准1、 目的:本规范旨在定义*公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。2、 适用范围：本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。3、 定义：3.1 缺点（defect ）:发生危险（如发生火灾、爆炸等）影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观
16、。4、 职责：本规范由质量部负责制定和维护。5、 作业内容5.1.1*公司的组装产品的表面等级区分5.1.1.1 A 面：本体（面板）及把手的产品正面的上面（或指定面）的外观表面，或其它与本体（面板）组装产品后露在正面（或指定面）的外观表面。5.1.1.2 C 面：本体（面板）及把手的产品内面（里面或指定面） ，或其它与本体（面板）组装的产品组装后露在里面（或指定面）的外观表面。5.1.1.3 B 面：本体（面板）及把手除 A 面、C 面外的其它外观表面（或指定外观表面）。5.1.2 非*公司的组装产品的表面等级区分以客户要求 或指定来区分表面等级。5.2 注意事项5.2.1 本规范如与客户要
17、求有差异时，原则上以双方协议为准。5.2.2 对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过五位检验员同时判定为合格，则该缺点列为允许，以品质工程师或最高主管审批为最终结果。5.2.3 本规范中目视条件为 40W 日光灯源下 1.5 米范围内。5.3 缺点类型5.3.1 尺寸 尺寸依检验指导书规定，如为未在公差范围内将被拒收，除非*同意。5.3.2 塑胶产品的结构产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。5.3.3 塑胶件表面缺点5.3.3.1 刮伤产品表面出现的各种凹线或痕迹。5.3.3.2 毛边分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素） 。5.3.3.3
18、缩水表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。5.3.3.4 变形不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。5.3.3.5 短射灌料量不足，也叫缺料。5.3.3.6 灌料口工作的进料口。5.3.3.7 顶白比背景颜色白，常出现于顶针背面。5.3.3.8 结合线也叫溶化线，好是重新交接线，这种结合是不同灌料口入后的结合，或因为零件外形使塑胶分支流动后结合。5.3.3.9 色差产品实际颜色与标准的差异。5.3.3.10 拉痕为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。5.3.3.11 过火射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线。5.3.3.12 修饰不良修理
19、产品毛边或进料口不确实。5.3.3.13 起疮斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。5.3.3.14 异色条纹颜色变化，可以是条纹或点。5.3.3.15 油污指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。5.3.3.16 断裂材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。5.3.3.17 气泡产品内部产生的空洞，5.3.4 嵌入件5.3.4.1 位置5.3.4.2 数量5.3.4.3 功能5.3.5 字模5.3.5.1 清晰度5.3.5.2 符号位置5.3.5.3 字模位置5.3.6 印刷5.3.6.1
20、颜色：依承认颜色或样品及图纸要求。5.3.6.2 外观： 无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。5.3.6.3 图标及字符位置：按照技术图纸要求。5.3.6.4 图标及字符的正确性：按照技术图纸要求。5.4 各级面判定标准7.4.1 各级表面限度要求缺点项目 限度A 面 B 面 C 面材质 依技术图纸要求。尺寸 依技术图纸要求。产品结构 依技术图纸要求。断裂 不允许。刮伤 不允许。 长小于 15mm,宽 0.3mm,累计长度小于 25mm,间距大于 70mm.。异常凹凸痕 不允许。 目视 500mm 以内看不到。毛边 修饰均匀平滑，不得超过分模线 0.8mm 以上。 修饰均匀。缩水 依限度样板为标准
21、。 允许不影响机构功能的轻微缩水。气泡 不允许。 组装后不影响外观。 （依限度样板为标准）变形 曲率为该部分全长的 2/1000。且不影响组装。 允许不影响机构及外观（安装后）的变形。掺料 半径 0.2mm 以下 3 点以内，点与点的距离 50MM 以上。 半径 0.3mm 一下 3 点以内，点与点的距离 50mm 以上。 允许。缺料 不允许。 轻微允许，但不影响组装及性能。修饰不良 不允许。 轻微允许。起疮 不允许。顶白 不允许。异色条纹（黑纹） 不允许。 允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。结合线 目视距离 500mm 以内看不到。 （或参照样板） 目视距离 500mm 以内无裂痕。色差 E
22、 吸塑成型由于模具直角度较高, 吸角位较深, 材料易碎而造成吸塑成型后出现洞穿现象. 2 冲床机切边时, 由于刀模不利, 气温偏低而造成吸塑品成边缘烂出一条缺线的现象.3, 斑 (黑) 点: 吸塑成型时, 由于模具胶片不光滑, 有凸凹点及杂质, 而成形成一种透明白点粒及黑粒状的现象.4, 污渍 : 由于机器设备物料不够清洁, 导致吸塑品表面粘附有脏物油污等.5, 白化: 一般出现于环保料(PET), 由于吸塑成型太熟而出炉后出现泛白现象.6, 刮伤: 一般出自于货与货,货与其它物质之间磨擦而产生 ,形成一种大小不一的线条印.7, 变形: 吸塑成型时脱模速度快或吹风时间过长使其改变产品的状态,
23、与模具不符合.8, 拉线: 吸塑成型时, 由于温度过高, 两空隙间位小或材料不够干燥, 导致吸塑品表面形成一银蓝色(比表面高 )线条形状.9, 厚薄不均: 吸塑成型时,由于温度过高, 胶片太熟而造成一张吸塑罩两个部位的厚度不一样.10, 色差: 吸塑品的颜色与客办颜色不一致的现象.11, 水印波纹: 吸塑成型时,吸塑与模具之温度还没达到冷却程度 ,而喷水就已喷出, 导致吸塑品表面形成一种条纹水印.12, 批锋: 吸塑冲床裁截时 , 由于刀模不利, 冲床板齿印太深, 而造成吸塑品边缘有齿印形状.13, 尺寸不符: 冲床生产的货物与原办尺寸不一样, 形成一种上下不齐或左右不齐或长度不同的现象.二.
24、 常用吸塑材料:1, PVC 料(聚氯乙烯), 物料很软, 很难燃烧, 燃烧时离开火源会自动熄灭, 燃烧时火焰为黄色、绿边、黄绿白烟, 有氯气味, 密度 1.36g/cm3.2, PP 料( 聚丙烯), 物料稍软, 不易折断 , 比重轻, 可浮于水面, 极易燃烧, 离开火源可自燃, 火焰为蓝色, 黄顶少许白烟, 会发涨, 有溶液下滴, 石油味, 似煤, 密度 0.91g/cm3.3, PS 料(聚苯乙烯 ), 刚性大, 透明度好, 电性能不受频率影响, 电绝缘和热绝缘性较好, 容易燃烧,燃烧时为橙黄色火焰, 浓浓黑烟有气泡产生, 有淡淡香味, 离开火源可继续燃烧(容易发白 密度 1.05g/c
25、m3.4, PET 料( 聚对苯二甲酸乙二醇酯): 俗称涤纶, 具有优良的物理、力学性能, 耐化学腐蚀差, 不能在高温水蒸气及浓酸、浓碱中工作, 物料表面光滑, 分 APET 与 PETG 两种, APET 不能与咭纸吸嗦焊接 , PETG 能与咭纸吸嗦焊接, 这是 APET 与 PETG 的最大区别, 密度为 1.35g/cm3.三. 附胶片规格对照表: 胶 片 规 格 表规 格 厚度(mm) 宽度 20” 宽度 22” 宽度 24” 宽度 26” 宽度 28”长度(“) 长度 (“) 长度(“) 长度(“) 长度(“)5# 0.12 21528 19570 17940 16560 1537
26、76# 0.14 18452 16774 15377 14194 131807# 0.175 14766 13419 12301 11354 105438# 0.20 14190 11742 10764 9936 92269# 0.22 12808 10674 9785 9032 838710# 0.24 10764 9785 8910 8280 768811 0.275 9393 8540 7828 7225 670912 0.3 8012 7828 7176 6624 615014 0.35 7380 6709 6150 5676 527515 0.375 6888 6261 5740 5
27、275 492016 0.4 6458 5871 5382 4968 461318 0.45 5740 5218 4784 4416 410020 0.5 5166 4696 4305 3973 367022 0.55 4696 4269 3914 3612 335424 0.60 4305 3964 3588 307528 0.70 3690 3351 3075 2838 263532 0.8 3229 2935 2484 2316生产量计数公式:总重= 厚度宽度总长度 总长度= 总重 生产张数= 胶片总长度 密度 厚度宽度密度 排片长度宽度四. 公制, 英制长度单位与换算 .1, 公制尺寸
28、名称, 代号和进位法.1 米( m )=10 分米( dm ) 1 分米(dm)= 10 厘米(cm) 1 厘米(cm)= 10 毫米(mm)1 毫米( mm )=10 丝米( dmm ) 1 丝米(dmm)= 10 忽米(cmm) 1 忽米(cmm)= 10 微米(U 或 mm)注: 工厂术误中, 毫米念“ 密立”, 忽米念“ 丝”或“道”.2, 英制尺寸名称.1 英尺()=12英寸(”) 1 英寸(1”)=8 英分(8/1”)1 英分(8/1”)=4 个嗒(1/32”) 1 个嗒(1/32”)=2 个 64=4 个 1281 英寸(1”)=1000 英丝 1 英分(8/1”)=125 英丝=0.125 英寸(0.125”) 3, 公制与英制长度单位的换算. 1 英尺(1)=304.80 毫米 1 英寸(1”)=25.040 毫米 1 英分(8/1”)=3.175 毫米 1 个嗒(1/32”)=0.749 毫米 1 个 64(1/64”)=0.397 毫米 1/16”=1.587 毫米 1/4”=6.35 毫米 1 公斤=2.20462 磅
