VB制造业ERP系统主计划字段参考.pdf-道客多多

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1、ERP系统设计文档计划管理 1 本源码下载地址：http:/ +-+- 物料主文件计划明细屏幕 -+ 物料主文件计划明细屏幕分两部分: 物料代码和物料计划数据. 物料代码部分显示物料主文件中当前物料的基本信息. 用物料计划数据部分来查询有关该物料的计划信息. +-+- 可用字段 -+ R 功能代码 (功能) 功能代码是由四个字符组成的屏幕名称缩写. 每个屏幕具有一个专用代码用于标识和调用. 例如, ITMB 代表物料主文件屏幕. 输入为 4 个字母数字字符. R 物料物料是一个物品唯一的标识符. 它既可以是零件, 工具, 原料或装配件, 也可以是最终成品. 所有的物料代码都是用 ITMB

2、屏幕来定义的. 在产品结构内, 一个物料代码可以作为子项使用也可以作为父项使用. 输入可以是任何字母数字组合, 最多15 个字符. R 描述描述按其特性标识物料. 当空间有限时, 只显示部分描述. 最多输入 35 个字符的任意字母数字组合. R 计量单位(UM) 计量单位是一项物料在生产过程中所使用的标准单位. 最多输入 2 个字母. O 版(RV) 版本级别标识规定物料设计的文件的级别. 它应随物料设计说明的每次修改而增加. 最多输入 2 个字符的任意字母数字组合. D 制购 (MB) 制购代码表明一个零件通常是采购的还是制造的. 另外, 制购代码还向采购员 (B或 S) 或计划

3、员 (M) 传达相应的行动信息. 制购代码是: M = 制造. 厂内制造. B = 采购. 购买, 不给供应商提供零件. S = 外加工. 购买, 但给供应商提供零件. D 物料类型 (物类)(IT) 物料类型用于表明一种物料是普通材料, 参考物料, 工具, 还是资源. 可以输入下列四个代ERP系统设计文档计划管理 2 码之一, 并且只能用 ITMB 屏幕修改或增加物料类型. 物料类型有: N = 普通物料. 这类物料在产品制造过程中被消耗. X = 参考物料. 这类物料出现在物料清单中, 但在其父项制造过程中不被消耗,如图纸. T = 工具. 工具用于其父项的生产过程中. R = 资源.

4、此类物料用于其父项生产的计划过程中, 如工时. D 物料状态 (ST) 物料状态表明在开发或工程设计过程中, 一项物料是现用的, 逐步淘汰的还是废弃的. 物料状态影响物料的使用范围. 物料状态代码可为: E = 工程设计. 表明此物料处于开发或设计阶段, 可以根据需求进行制造或采购.如果已进行订货, 则给出一条警告信息. A = 现用的. 表明该物料是可用的, 可以根据需要进行生产或采购. P = 逐步淘汰的. 该物料在当前供货用完之后, 在产品的生产中将不再使用. 如果下达订单, 将发出警告信息. O = 废弃的. 该物料在产品的生产中已不再使用. 在任何生产计划中都不再考虑其剩余的库

5、存量. 但是, 可以将这种物料转移到其它存储位置并进行调整以便于财务业务的处理. D 批号跟踪 (LT) 批号跟踪表示是否在生产全过程中利用批号控制来跟踪物料的使用. Y = 是. 批号控制物料. N = 否. 非批号控制物料. D 系号 (SR) 系号表明是否在发货时记录系列号. Y = 是. 记录系列号. N = 否. 不记录系列号. D 订货策略 (ORD POL) 订货策略用于规定每种物料的计划订单处理方式. 订货策略可为计划人员或采购人员提供补充订货信息. 订货策略代码可为: 0 = 无计划. 对此物料不生成计划需求. 1 = 订货点策略. 当物料的供应低于订货点数量时, 系统建议

6、投放一份订单. 系统所建议的订货数量是批量订货数量. | 2 = 订货上限策略. 当物料的供应低于订货点数量时, 系统建议投放一份订单.建议的订货数量为订货上限 - 现有库存 - 在检量 - 在订量 + 已分配量并按最小订货批量和批量订货倍数进行修改. | 3 = 定期订货策略. 当 MRP 产生的需求超过供应时, 系统建议投放一份订单. 建议的订货数量满足由批量订货天数规定的期间内的所有需求, 并按最小订货批量和批量订货倍数进行修改. 4 = 定量订货策略. 当 MRP 产生的需求超过供应时, 系统建议投放一份订单. 建议订货数量为批量订货数量. 5 = 手工计划策略. 当

7、MRP 产生的需求超过供应时, 系统只通知计划人员, 但不建议任何订货行动.ERP系统设计文档计划管理 3 订货策略影响系统使用批量订货参数, 订货点, 现有库存, 在订库存以及安全库存的的方法. D 要求检验 (INSP REQD) 要求检验代码规定将物料接收到现有库位前是否需要进行入库检验. 要求检验代码是: Y = 是. 需要入库检验. N = 否. 不需要入库检验. R 计划员(PLNR) 计划员代码用来标识负责对某项物料的生产或使用做计划的人员. 建议输入计划员姓名首写字母. 最多输入 3 个字符的任意字母数字组合. R 采购员(BUYR) 采购员代码用于标识负责处理物料采购

8、事项的人员. 建议输入采购员姓名缩写字母.可以输入任意字母数字串, 最多 3 位. D 计划策略 (PLN POL) 计划策略用于根据计划订单来确定物料对其子项产生的需求类型. 代码为: N = 普通. 物料的计划订单及已下达订单将产生对其子项 “普通“ 的相关需求. P = 生产规划. 物料的计划订单将产生对其子项的 “生产预测“, 这种订单不能下达. F = 总装配. 物料的计划订单及已下达订单将产生对其子项的 “总装配“ 需求. 这种策略留作将来使用, 系统视其计划策略 = N. D = 分配. 物料的计划订单及已下达订单将产生对其子项的 “分配“ 需求.这种策略留作将来使用, 系

9、统视其计划策略 = N. M = 主生产计划. 物料的计划订单及已下达订单将产生对其子项 “普通“ 的相关需求. 在物料的计划时界内, 计划订单必须手工作出. 建议只使用代码 N 直到系统中安装了主计划功能为止. O 运行提前期运行提前期指生产运行或供应商提前期所需的平均工作天数并用于计划订单. 将运行提前期, 准备提前期和检验提前期加在一起, 可以估算出订单总的计划提前期以便及时下达订单. 输入最多为 8 位数字, 允许使用小数. MRP 计划把不足一天的天数作为参考并计划使用下一个整天天数. 例如, 规定运行提前期 = 2.1, MRP计算时, 假设运行提前期 = 3 以便进行计

10、算. * 注意 * 在物料清单中, 物料当作虚项使用时, 系统认为其运行提前期为 0. O 准备提前期(FIX) 准备提前期指计划一份订单时使用的设置和排队所需要的工作日. 将准备提前期,运行提前期和检验提前期加在一起, 可以估算出订单的计划提前期. 最多输入为3 位数. O 检验提前期检验提前期指检验物料通常所需要的工作天数. 将准备提前期, 运行提前期和检验提前期加ERP系统设计文档计划管理 4 在一起, 可以估算出订单总的计划提前期. 根据库存需要日期和检验提前期可以决定外购物料需要到货日期. 最多输入为 3 位数. O 批量订货天数批量订货天数是规定汇总物料全部需求阶段时使用

11、的天数. 当批量订货天数被指定为 1 时, 批量订货技术是批对批. 也就是说, 计划订货数量等于每天的净需求.批量订货天数字段仅适用于订货策略 3 并被显示, 但对其它订货策略, 批量订货天数字段不适用. 输入最多为 3 位数, 不允许使用小数. O 批量订货数量批量订货数量是建议某项物料订货数量且由系统使用的预先确定的数量. 批量订货数量字段仅适用于订货策略 1 和 4. 订货策略为 2 时不显示该字段, 且作为其它订货策略的参考使用. 最多输入 9 位数. O 订货上限订货上限是规定最大订货量的订货量修正值. 订货量算出之后, 如果大于最大值, 则将其减少至所规定的订货上限.

12、订货上限字段仅适用于订货策略 2, 对于其它订货策略, 该字段不显示. O 安全库存安全库存用于满足不确定的需求. 系统使用安全库存计算由 MRP 产生的需求时, 要从现有数量中扣除安全库存量. 安全库存量字段适用于订货策略 3, 4, 5. 对其它订货策略, 该字段不显示. 最多输入 9 位数. O 订货点订货点是用来表示库存补充需求的库存水平. 当可用库存量低于订货点时, 系统建议一份计划订单. 订货点字段仅适用于订货策略 1, 2. 采用其它订货策略时, 不显示订货点字段. D 最小订货批量最小订货批量是订货数量的修正因子, 规定最小的订货数量. 计算订货数量后, 如果该数

13、量小于最小订货批量, 则将该数量增加到规定的最小订货批量. 最小订货批量字段只适用于订货策略 2 和 3, 并可用作其它订货策略的参考. 对订货策略 3,如果物料的剩余总需求小于最小订货批量, 则最小订货批量不调整所建议的订货数量. 最多输入 9 位数. D 批量订货倍数批量订货倍数是订货数量的修正因子, 规定订货数量必须是某一个数量的倍数. 计算订货量后, 订货量被增加以使其等于批量订货倍数的一个倍数. 批量订货倍数字段适用于订货策略 2 和 3 并可用作其它订货策略的参考. 对订货策略 3, 如果物料的剩余总需求小于批量订货倍数, 则批量订货倍数不调整所建议的订货数量. 最多输

14、入 9 位数. R 库位仓库和货位确定一个特定的库存位置. 库房是存货的地方, 它含有一个或多个货位.库位代码是唯一的, 可用于库存控制. 输入可以是任何字母数字组合, 库号最多可用2 个字母表示; 货位号最多可用 6 个字母表示.ERP系统设计文档计划管理 5 D 优选库位优选库位是存储该物料时, 优先考虑的仓库货位并标识为 STK-BIN. D 预测代码 (预测码) 预测代码用于控制对某项物料总需求的计算. 在由预测阶段所规定的时段内, 预测代码根据预测消耗发生的级别, 处理未消耗预测或超预测需求的方法, 将预测需求与实际需求组合在一起. 输入选项包括: 0 = 预测代码 0

15、1 = 预测代码 1 2 = 预测代码 2 3 = 预测代码 3 4 = 预测代码 4 预测代码信息包括: 0 = 生产规划(产品族)预测消耗层 | +-+-+-+ | | | 需求 | 剩余预测 | 超预测需求 | | | +-+-+-+ | | | 2 需求: | 当需求时界移到下 | 预测时可忽略 | | | | 在产品族成员层 | 一个预测阶段时, | 不计. | | | | 增加; | 调整为零. | | | | | 在产品族物料层 | | | | | | 消耗 | | | | | +-+-+-+ | | 1 = 生产规划(产品族)预测消耗层 | | +-+-+-+ | | | 需求

17、略 | | | | | 一个预测阶段时调 | 不计 | | | | | 整为零. | | | | +-+-+-+ | | 2 = 产品族物料预测消耗层 | | +-+-+-+ |ERP系统设计文档计划管理 6 | | 需求 | 剩余预测 | 超预测需求 | | | +-+-+-+ | | | 根据产品族成员 | 当需求时界移到下 | 预测时可忽略 | | | | 订单消耗产品族 | 一个预测阶段时调 | 不计 | | | | 物料层; PLNG调 | 整为零 | | | | | 整产品族成员生 | | | | | | 产预测 | | | | | +-+-+-+ | | 3 或 4 = 物料预

21、预测代码 = 0, 2. 当需求时界日期在当前预测阶段内时, 未消耗预测仍在系统中.当需求时界日期移到下一个预测阶段时, 未消耗预测调整为零. 不论需求时界日期如何, 需求只消耗同一预测阶段的预测. 不考虑任何超过该阶段预测的需求. 预测代码 = 1, 3, 4 时. 未消耗预测移到需求时界日期. 不论预测阶段如何, 任何未消耗预测累积到需求时界日期. 当需求时界日期和需求是同一预测阶段时, 或当需求时界日期在将来预测阶段时, 需求只消耗同一预测阶段的预测. 需求时界日期前的预测阶段内的超预测需求消耗前一预测阶段的剩余预测, 然后消耗将来预测阶段的预测, 直到满足需求. D 低层码

22、低层码标识产品结构中使用该物料的最低层次. 系统为消除在物料需求计算中多余的物料计划而自动维护低层码. R 产出率产出率表示在生产过程中所期望的物料产量并且用总投入的百分比表示. 产出率大于 100%, 表示在某物料的生产中希望获得盈余. 根据产出率, 通过调整需求量可以计划预期的亏损 (或者盈余). 最多输入为 3 位数字. R 小数精度码小数精度码表明显示及打印某项物料的库存相关数量时使用的小数位数. 小数精度码 = 0 显示四舍五入为整数的数量. 但是, 在数据库中保存含有全部小数位数的实际数量. 输入选项包括: 0 = 零位 1 = 一位 2 = 二位 3 = 三位 4 =

23、四位 5 = 五位 6 = 六位 7 = 七位 8 = 八位 9 = 九位 R 需求时界需求时界是指维护积压的客户订单的工作天数. 在此期间内一般不接受新的客户订单. 将需求时界加到系统日期以便按工作天数计算需求时界日期. 需求时界日期前剩余的预测数量认为是未消耗数量 . 需求时界日期根据预测代码控制未消耗预测的维护 . 预测代码 = 0, 2. 当需求时界日期在当前的预测阶段内时, 未消耗预测保留在系统中. 当需求时界日期移到下一个预测阶段时, 未消耗预测调整为零.预测代码 =1, 3, 4. 未消耗预测移到需求时界日期. 任何未消耗预测均累加到需求时界日期, 而不考虑预测阶段.

24、输入为 3 位数. 不允许有小数.ERP系统设计文档计划管理 8 %D 重计划码重计划码规定物料清单, 库存量以及订货日期的变化影响物料的物料需求的方式.系统根据重计划码对订单重新进行安排或重新展开需求. 重计划码如下: 空格= 没有必要重新计划; 订单建议和计划仍是当前的. 0 = 由于物料制购代码或者物料提前期的改变而需要对订单重新计划. 1 = 物料需要重新分析, 但是订单不需要重新展开. 2 = 物料需要订单重新展开. 3 = 物料需要重新分析并且订单需要重新展开. R 可签约量 (ATP) 可签约量策略指出在计算尚未分配给订单的物料供应时, 是否由系统维护物料的可签约量. 可签

25、约量策略代码是: Y = 是(联机). 系统联机地维护可签约量. P = 是(批处理). 系统以批处理方式维护可签约量. N = 否. 系统不维护可签约量. O 起始工作中心起始工作中心为制造物料的开始点. 使用库存地点主文件屏幕定义一个库标识为 WC,起始工作中心为位标识的库存地点. 最多输入 6 个字符的任意字母数字组合. R 计划时界计划时界是按工作日计算的一个阶段, 在该阶段内, MRP 不能下达新的计划订单.确认的计划订单只能由计划人员手工下达. 计划时界通常表示物料自采购至最终产品总的提前期. 最多输入 3 位数. 不允许输入小数. D 审核日期审核日期是最后一次评估物

26、料以确定是否应对物料发出与时间有关的信息的日期. O 正文号正文号用于标识为进行说明而输入的一组正文. 系统为每一组正文分配一个正文号,并提供可以在相似的场合下重复使用正文的功能. 输入不超过 6 位数字.ERP系统设计文档计划管理 9 +-+- 供需分析屏幕 -+ 当一个有效项输入后, 物料信息显示在屏幕上面, 信息: 到 XX年XX月XX日的供求分析,显示在信息行. 在任意日期按 ESC 键可以停止生成供需清单. 物料供需情况列在屏幕下部. 屏幕底部的屏幕转换菜单随行标所定位的行的类型及物料的 MB (制造购买代码)字段而变化. 第一行在计划可用字段中显示当前现有的此物料的库存.

27、第二行在计划入库字段显示物料的当前在验的库存. 由于在验库存还未入现有库存中, 所以被看作是计划入库存. 供需按显示在日期字段的时间段排序. 根据在计划明细屏幕定义的物料预测时间段,新预测时间段的开始用一个星号 * 作标记. +-+- 可用字段 -+ R 功能代码 (功能) 功能代码是由四个字符组成的屏幕名称缩写. 每个屏幕具有一个专用代码用于标识和调用. 例如, ITMB 代表物料主文件屏幕. 输入为 4 个字母数字字符. D 重计划码重计划码规定物料清单, 库存量以及订货日期的变化影响物料的物料需求的方式.系统根据重计划码对订单重新进行安排或重新展开需求. 重计划码如下: 空格=

28、没有必要重新计划; 订单建议和计划仍是当前的. 0 = 由于物料制购代码或者物料提前期的改变而需要对订单重新计划. 1 = 物料需要重新分析, 但是订单不需要重新展开. 2 = 物料需要订单重新展开. 3 = 物料需要重新分析并且订单需要重新展开. D 再计划日期再计划日期是系统最近一次重新计划物料订单或重新展开物料需求的日期. R 全部或部分 (FP) 全部或部分表示供应和需求 (行号状态 = 5, 6, 7 或 8) 是否包括在清单中. F = 全部. 显示结清的供应和需求. P = 部分. 不显示结清的供应和需求. R 物料ERP系统设计文档计划管理 10 物料是一个物品唯一的标识

29、符. 它既可以是零件, 工具, 原料或装配件, 也可以是最终成品. 所有的物料代码都是用 ITMB 屏幕来定义的. 在产品结构内, 一个物料代码可以作为子项使用也可以作为父项使用. 输入可以是任何字母数字组合, 最多15 个字符. R 描述描述按其特性标识物料. 当空间有限时, 只显示部分描述. 最多输入 35 个字符的任意字母数字组合. R 计量单位(UM) 计量单位是一项物料在生产过程中所使用的标准单位. 最多输入 2 个字母. O 版(RV) 版本级别标识规定物料设计的文件的级别. 它应随物料设计说明的每次修改而增加.最多输入 2 个字符的任意字母数字组合. D 制购 (MB)

30、制购代码表明一个零件通常是采购的还是制造的. 另外, 制购代码还向采购员 (B或 S) 或计划员 (M) 传达相应的行动信息. 制购代码是: M = 制造. 厂内制造. B = 采购. 购买, 不给供应商提供零件. S = 外加工. 购买, 但给供应商提供零件. D 物料类型 (物类)(IT) 物料类型用于表明一种物料是普通材料, 参考物料, 工具, 还是资源. 可以输入下列四个代码之一, 并且只能用 ITMB 屏幕修改或增加物料类型. 物料类型有: N = 普通物料. 这类物料在产品制造过程中被消耗. X = 参考物料. 这类物料出现在物料清单中, 但在其父项制造过程中不被消耗,图纸.

31、T = 工具. 工具用于其父项的生产过程中. R = 资源. 此类物料用于其父项生产的计划过程中, 如工时. D 物料状态 (ST) 物料状态表明在开发或工程设计过程中, 一项物料是现用的, 逐步淘汰的还是废弃的. 物料状态影响物料的使用范围. 物料状态代码可为: E = 工程设计. 表明此物料处于开发或设计阶段, 可以根据需求进行制造或采购.如果已进行订货, 则给出一条警告信息. A = 现用的. 表明该物料是可用的, 可以根据需要进行生产或采购. P = 逐步淘汰的. 该物料在当前供货用完之后, 在产品的生产中将不再使用. 如果下达订单, 将发出警告信息. O = 废弃的. 该物料在产

32、品的生产中已不再使用. 在任何生产计划中都不再考虑其剩余的库存量. 但是, 可以将这种物料转移到其它存储位置并进行调整以便于财务业务的处理. D 订货策略 (ORD POL) 订货策略用于规定每种物料的计划订单处理方式. 订货策略可为计划人员或采购人员提供补充订货信息. 订货策略代码可为: 0 = 无计划. 对此物料不生成计划需求.ERP系统设计文档计划管理 11 1 = 订货点策略. 当物料的供应低于订货点数量时, 系统建议投放一份订单.系统所建议的订货数量是批量订货数量. 2 = 订货上限策略. 当物料的供应低于订货点数量时, 系统建议投放一份订单.建议的订货数量为订货上限 -

33、现有库存 - 在检量 - 在订量 + 已分配量,并按最小订货批量和批量订货倍数进行修改. 3 = 定期订货策略. 当 MRP 产生的需求超过供应时, 系统建议投放一份订单. 建议的订货数量满足由批量订货天数规定的期间内的所有需求, 并按最小订货批量和批量订货倍数进行修改. 4 = 定量订货策略. 当 MRP 产生的需求超过供应时, 系统建议投放一份订单. 建议订货数量为批量订货数量. 5 = 手工计划策略. 当 MRP 产生的需求超过供应时, 系统只通知计划人员, 但不建议任何订货行动. 订货策略影响系统使用批量订货参数, 订货点, 现有库存, 在订库存以及安全库存的的方法. D

34、要求检验 (INSP REQD) 要求检验代码规定将物料接收到现有库位前是否需要进行入库检验. 要求检验代码是: Y = 是. 需要入库检验. N = 否. 不需要入库检验. D 日期日期指较高一层的装配件要用到需求物料的日期, 或供应物料可望提供使用的日期,所显示的 * 号表明一个新预测期的开始. D 毛需求毛需求指考虑现有库存和完工入库之前, 及在对预测消耗和产出率进行调整后对物料的需求. 当毛需求表明已进行过调整时, 显示一个星号(*). D 计划接收计划接收是在规定日期计划成为现货的订单物料数量. MRP 认为计划接收在指定日期可以用来满足需求. D 计划可用量计划可用量

35、是某一物料的将来预计的库存额, 计划可用量计算方法是:现有量 + 在验量 - 毛需求 + 计划接收 + 计划订货 D 计划订单计划订单是满足净需求所必需的建议数量. 如果物料的计划策略 = 3 或 4, 则物料的计划订单用于确定对其子项的毛需求. D 反查类型反查类型标识物料的供需来源. 反查类型取决于来源是供应还是需求, 物料的计划策略以及订单的状态.ERP系统设计文档计划管理 12 D 信息信息是当前与物料及供应或需求行有关的行动信息或建议的数目. D 显示依据显示依据标识出库存, 供应和需求数量的显示方法. 显示依据指示符是:数量数量 * 成本 (99.99) 数量 *

36、标准价格 (99.99) 数量 * 用户定义值 (99.99) 缺省值是数量. +-+- 主生产计划维护屏幕 -+ 使用此屏幕建立和维护主计划和生产计划. 对于一指定物料, 按计划日期列出计划的, 确认-计划的, 待下达和已下达的行物料. 使用主计划维护屏幕屏幕可以建立并维护确认-计划订单. 物料需求计划任务运行之后, 显示计算出的需求日期, 以及计划日期和需求日期之差异以帮助重排计划. 相关屏幕对于采购订单行物料 | F8 | 转 SDAL 屏幕 (供求情况分析) | F9 | 转 POAN 屏幕 (采购员行为) | F10 | 转 POMT 屏幕 (采购订单) 对于生产订单行物料

37、| F8 | 转 SDAL 屏幕 (供求情况分析) | F9 | 转 MOAN 屏幕 (计划员行为建议) | F10 | 转 MOMT 屏幕 (生产订单) +-+- 主生产计划维护报告 -+ +-+ 使用主生产计划维护报告可获得对于指定物料的行物料报告清单. 报告与屏幕具有相同的格式. 按 F7 键可转到报告屏幕, 在那里你可以选择和打印此报告. |ALT | S | 消耗主计划任意位置 (主计划模块定制产品子项)ERP系统设计文档计划管理 13 +-+- 主生产计划维护屏幕 -+ | 屏幕的使用 | 开始 1. 在物料字段输入正在维护的物料. 2. 移动到开始计划日期字段, 输入计

38、划日期开始列清单.按回车键. 2. 输入一个物料和开始计划日期后, 物料计划信息显示在屏幕上部. 物料订单按计划日期显示在屏幕下部. 3. 卷到屏幕下部的行查阅列出的所需行物料. 增加确认计划行物料根据计划订单生成确认的计划行物料或作为一个行号状态 = 2 的新行物料输入. 确任计划行物料可以加到现有的订单上或指定一个新的订单号. 连续的行号分配给每个行物料并当输入行物料信息后在行号字段显示. 计划日期必须是今天的日期或今天之后的日期. 当运行物料计划任务时, 计算物料的需要日期和天数差异字段. 通过 MSMT 屏幕增加的行物料只能作为确定的行计划物料. 为打开或下达确定的计划行物料

39、, 使用 MOMT 或 POMT 屏幕. 生成一个行号类型 = M 或 S 的物料, 子项需求自动展开. 与行物料有关的联产品和工具返回按同样的行号作为物料列出. 为标识联产品或工具返回,使用 POMT或 MOMT 屏幕查看采购 /生产订单. 生成一个返工行物料 (LN# 类型 = R) 时, 不自动打开子项需求. 使用 PICK 和提料单明细屏幕生成与订单有关的物料清单. 修改确认计划行物料输入物料和开始计划日期后, 卷到所需行物料, 输入修改信息, 按回车键. 计划策略 = P (生产计划)的确认行物料不能有冻结的与订单有关的物料清单. 当你将行号类型从 M 改为 R, 或从 S 改

40、为 P 时, 系统自动删除该行物料的订单相关物料清单. * 注意 * 对一个与订单有关的物料清单标志设置到 F (冻结)的确认的计划行物料: 1. 将订单数量改为 0 将自动使每个与订有关的物料清单中每个子项剩余需求量改为 0 . 2. 把订单数量从 0 改变不改变与订单有关物料清单中子项的剩余需求量.使用PICK 和提料单明细屏幕手工把每个数量变为正确数量. 3. 删除一个行物料 | 行号状态 = 1 或 2 的计划和确定计划行物料可以在任何时候被删除. 删除未下达或下达的 (行号状态 = 3 或 4) 的行物料, 使用 MOMT 或 POMT 屏幕. 当一个行号类型 = M 或 S

41、的行物料被删除时, 子项需求自动删除. 输入物料和开始计划日期后, 把光标停在你想删除的订单位置,并按 CTRL-F6 键. +-+- 可用字段 -+ R 功能代码 (功能) 功能代码是由四个字符组成的屏幕名称缩写. 每个屏幕具有一个专用代码用于标识和调用. 例如, ITMB 代表物料主文件屏幕. 输入为 4 个字母数字字符.ERP系统设计文档计划管理 14 R 物料物料是一个物品唯一的标识符. 它既可以是零件, 工具, 原料或装配件, 也可以是最终成品. 所有的物料代码都是用 ITMB 屏幕来定义的. 在产品结构内, 一个物料代码可以作为子项使用也可以作为父项使用. 输入可以是任何

42、字母数字组合, 最多5 个字符. R 描述描述按其特性标识物料. 当空间有限时, 只显示部分描述. 最多输入 35 个字符的任意字母数字组合. R 计量单位(UM) 计量单位是一项物料在生产过程中所使用的标准单位. 最多输入 2 个字母. O 版(RV) 版本级别标识规定物料设计的文件的级别. 它应随物料设计说明的每次修改而增加.最多输入 2 个字符的任意字母数字组合. D 制购 (MB) 制购代码表明一个零件通常是采购的还是制造的. 另外, 制购代码还向采购员 (B或 S) 或计划员 (M) 传达相应的行动信息. 制购代码是: M = 制造. 厂内制造. B = 采购. 购买, 不给供应商提供零件. S = 外加工. 购买, 但给供应商提供零件. D 物料类型 (物类)(IT) 物料类型用于表明一种物料是普通材料, 参考物料, 工具, 还是资源. 可以输入下列四个代码之一, 并且只能用 ITMB 屏幕修改或增加物料类型. 物料类型有: N = 普通物料. 这类物料在产品制造过程中被消耗. X = 参考物料

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