1、,高炉降耗QC小组活动成果报告书,攻关课题：降低高炉燃料比,河北新金,发布人：韩迅锋,一、小组概况：本小组成立于2010年9月，具有扎实的QC理论基础知识、丰富的冶炼理论知识和生产实践经验，小组成员有行政领导、工程技术人员和班组骨干。,河北新金炼铁厂 高炉降耗QC小组 成立于2010年,小组成员情况：,二、选题理由：,厂部 要求指标,5#炉综合燃料比降低到525kg/t以下,本工序 存在问题,中心气流过盛，炉顶温度偏高，煤气利用率差，燃料比消耗偏高。,选择课题,降低5#炉综合燃料比,三、目标值的确定：,1、5#炉综合燃料比降低到525kg/t以下。 2、目标值的可行性分析：河北新金钢铁有限公司
2、炼铁厂5#高炉自2006年3月份开炉以来，中心气流过盛，炉顶温度偏高，煤气利用率差，燃料比消耗偏高等。根据5#高炉目前现状，通过对外考察经QC小组分析研究解决上述问题后，高炉应具备降耗的条件，可以完成上述目标。,四、现状调查：,河北新金钢铁有限公司炼铁厂5#高炉炉容493.26m3，于2006年开炉投产，长期以来入炉原料主要是72m2烧结料和球团矿。由于72m2烧结矿粒度不均匀，导致装料制度与送风制度不太匹配，气流过盛，煤气利用率较低，燃料比消耗偏高，虽采取多方面措施，但效果并不理想（见下表）。,表一：5#高炉20062010年部分消耗指标汇总表,五、原因分析：,2011年2月15日，我们小组
3、召开原因分析会，采用头脑风暴法对影响高炉消耗方面等多种原因进行分析，并把各种影响因素绘制出鱼刺图如下：,人,料,六、要因确认：,经过小组成员对末端原因的确认，归纳出以下5方面主要原因：,1、冶强控制偏高，风温、顶压使用偏低。2、富氧率偏低、导致喷煤量偏低。 3、矿批偏大、料速较慢，炉顶温度偏高 。 4、炉温偏高。 5、烧结矿粒度组成不合理，5-10mm粒级偏高,基本在40%以上。,七、制定对策：,八、对策实施：,（一）针对第一点冶强控制偏高，风温、顶压使用偏低的原因：采取了降低冶强、提高负荷，增加顶压、降低压差的措施5#高炉大修开炉后，受原燃料市场条件的制约，炼铁成本压力较大，2011年3月份
4、采取了降低冶强，提高综合负荷，增加炉顶压力，降低炉内压差的措施，取得了初步成效。,表二：2010年与2011年3月份指标对比情况表,由上表可以看出，2011年3月份控制冶强后，风量下降206m3/min，冶强降低0.18t/m3.d，实际风速降低了27m/s，炉顶压力提高了12kpa。降低冶强后，降低了煤气流速，使炉料与煤气接触时间延长，同时也提高了煤粉的燃烧率，增加了炉内间接还原度；提高顶压不但可以进一步稳定气流，对降低消耗也起到关键的作用，使煤气利用率进一步提高（见下文），综合负荷在此基础上也提高了0.38。,（二）针对第二点富氧率偏低、喷煤量偏低的原因实施了：使用双枪直管，加大喷煤量，提
5、高富氧率的措施,2010年以前5#高炉由于受制氧、喷煤生产能力的制约，大富氧、大喷煤的措施一直未能实施，进入2011年后随着公司规模的扩大，高炉具备了大富氧大喷煤的能力，同年2月份高炉开始使用自制双枪直吹管，由原来设计的14杆煤枪增加到21杆，煤量也由原来的12500kg/h提高到18000kg/h的水平，随着高炉大喷煤的实现，大富氧也相应跟上，富氧率由原来的1.35%提高到2.93%，最高可达3.7%，为大喷煤的顺利实施提供了坚实的基础。2011年3月份平均煤比达到173kg/tfe，单天最高可达198kg/tfe，与0610年平均指标相比可降低焦比15kg/tfe以上，使炼铁总体成本下降3
6、5元/tfe。,（三）针对第三点料速慢，顶温高的原因实施:缩小矿批、增快料速，降低顶温、提高煤气利用率的措施,5#高炉自20062010年生产期间，始终坚持固定矿批调焦批的操作制度，矿石批重基本固定在24吨，料速稳定在5.56批，由于原料条件及设备上的局限性，正常情况下料速很难突破6批料/小时，导致炉顶温度偏高，煤气利用率极差，燃料消耗居高不下，不但造成炼铁成本的增加，对炉顶设备也构成威胁。（见下表三）,表三：炉顶温度对比表,表三（附一）：炉顶温度对比趋势图,2011年3月为了提高料速对矿石批重多次调整，调整范围1824吨，最终结合卷扬能力及高炉适应情况将矿批调整在23吨，配合大富氧使料速提高
7、至6.57批/小时，炉顶温度平均下降了45，降低燃料比13kg/tfe。煤气利用率提高了5%，使燃料比降低近40kg/tfe。（见下表四）,表四：煤气利用率对比表,（四）针对第四点炉温偏高的原因：实施低Si冶炼的措施,高炉实践研究表明生铁si含量每降低1%，可降低燃料比4050kg/tfe。据此5#高炉结合原燃料及设备等情况，经过分析讨论，于2011年3月份开始实施了低si冶炼的措施，并取得初步成效。（见下表）,（五）针对烧结矿粒度组成不合理的原因：实施了“精料”原则的操作方针,炼铁理论和实践表明，炼铁精料技术水平对高炉生产技术指标的影响率为70%。精料技术的主要要求是：高，即矿品位高、原燃料
8、转鼓强度高、烧结矿碱度高：稳，即原燃料的质量、成分和供应量稳定；均，即原燃料粒度均匀，5mm10mm粒级含量小于30%；小，即原燃料粒度偏小，烧结矿规格为10mm25mm的占70%，球团规格为8mm16mm，焦炭规格为5mm75mm；少，即含有害杂质少、原料中含非铁元素少、燃料中非可燃成分少、小于5mm粒级的炉料小于5%；好，即炉料的冶金性能好；熟，即炉料要用熟料（烧结矿、球团矿）。下面就“精料”的方针进一步阐述：,1、烧结矿粒度组成的变化对高炉带来的效果,3月份原料结构：72%的烧结料28%的球团矿燃料结构：华丰1/3陆顺1/3承先1/3小焦喷煤3月115日使用72m2烧结料，3月1631日
9、使用150m2带烧料，全月在高炉操作方针未变，炉况顺行的条件下，仅仅是烧结矿粒度组成的变化就使得3月份上半月与下半月的燃料消耗情况犹如天壤之别（见表五）。,表五：2011年3月116日与1731日高炉指标对比表,由表五所示，在全月炉况顺行的条件下，在原燃料质量、结构、高炉操作方针等未改变的情况下，仅仅是烧结矿粒度组成发生变化就使得综合负荷提高了0.09，综合燃料比降低20kg/tfe，由此可大概推算出： 综合负荷每提高0.1可降低燃料比20Kg/tfe左右,2、具体分析如下：,（1）从“精料”方针的原则上分析：表六：150m2带烧料与72m2平烧料的对比,由上表六看出，150m2烧结料整体趋于
10、均匀稳定，510mm的粒度占20.05%，1025mm原料粒度达到63%以上，基本符合“精料”的方针；而72m2烧结料510mm的粒度多达30%以上，1025mm的粒度不足40%，且强度略低，与“精料”方针相差甚远。,（2）从高炉布料方面分析：,由于5#炉矿石布料角度较大，边缘抑制较重，料面呈大漏斗状，边缘高中心低。用72m2烧结料时，由于粒度组成不均匀，在布料过程中就会出现环带料量偏析现象，大块矿石大部分流向中心，小块矿石留在边缘，破坏了多环布料的设计矩阵，使布料变得不稳定且极难控制，虽经多次调整但效果不佳。2011年3月16日开始使用带烧料后将这一问题基本解决，在布料过程中由于原料粒度均匀
11、，各环带上的实际料量与设计矩阵料量大体相等，达到了多环布料各环带上“均匀布料”的优点，使得料面的漏斗变浅变小，料面趋于“平坦型”，煤气流更趋于合理稳定，尤其是炉顶温度降低较明显，煤气利用率进一步提高，对降低高炉消耗产生巨大了影响。（上文已述）,九、效果检查及效益计算：,1、效果检查：,通过上表数据显示，经过QC小组全体成员的刻苦努力及各方面的积极配合，5#高炉各项指标均有所改善，尤其是燃料比指标，全月达到518kg/tfe，比计划目标低7kg/tfe，圆满完成了厂部预定的目标！,目标完成了！,2.经济效益：,1）经过本次QC小组攻关，5#炉的综合燃料比降到了518kg/tfe，超额完成的预定目
12、标525kg/tfe，并取得巨大的经济效益。,通过以上数据对比吨铁综合燃料比降低值为：536518=18kg/tfe。5#炉日产量按2000t计算，每天降低燃料为：2000 18=36000kg=36t焦炭按1800元/吨计算，每天为公司节省资金：36 1800=64800元每年为公司创造效益为：64800365=23652000元,2）本次攻关设备运行良好，高炉整体运行平稳，没有造成其它方面的缺失，满足了工艺标准的要求。3）高炉综合燃料比的降低，降低了高炉炼铁的成本，为公司创造了很大的效益。4）通过本次攻关，进一步提高了成员的质量意识，问题意识和改进意识，大大增强了成员的团队精神，提高了集体
13、攻关的能力。,十、巩固措施及标准化：,为巩固本次QC小组活动的成果，特制定以下措施：1、加强与烧结厂的沟通，以便第一时间了解烧结成份的变化，做到及时调剂。2、增强高炉工长的培训次数，深化学习高炉冶炼基础知识，提高操作技能。3、进一步提高认识、积极总结经验。,十一、遗留问题及下一步打算：,（一）遗留问题：通过本次活动我们发现，虽然此次活动我们圆满完成了预订的目标，但同时也暴露出诸多问题。1、活动过程中资料搜集不能按预订时间上交，公司各分厂之间的技术交流较少。2、部分QC小组成员技术水平和冶炼知识尚待进一步提高。3、在活动中小组成员的组织协调能力和集体配合能力未能充分发挥等。,（二）下一步的打算：下一步我们将把如何处理高炉“断铁口”的现象作为我们新的攻关课题，通过对铁口各项指标的控制，降低高炉的铁量差，实现炉前操作的合理化和制度化，为高炉顺产高产提供保障。,预祝大会取得圆满成功！ 谢 谢 观 看 敬 请 点 评 新金钢铁炼铁厂 2011.5,
