1、文件编号: SR-W-S0004制/修订日期: 2012-8-1生产清尾管理制度版本： V2.0 页号: 1 Of 6版本 修订内容摘要 修订日期 修订人V1.0 首版发行 2012-2-1 李先云V1.1 增加组装清尾管理规范 2012-6-1 晏伟庭V1.2 对组装清尾流程进行补充 2012-8-1 James HuangNO. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13分发单位总经理制造一部制造二部工程部品管部生管部行政人事部进出口部业务部财务部资金部采购部物控中心分发份数 0 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0发行日期2012-2-1核准 审核 拟案拟案部门
2、制造二部文件编号: SR-W-S0004制/修订日期: 2012-8-1生产清尾管理制度版本： V2.0 页号: 2 Of 61.目的：制订清尾板作业规范，使在线操作人员有依所循，提高清尾板的质量，保证出货产品品质。2.范围：本规范适用于所有型号的生产线清尾。3.定义：当生产线所生产之产品结工单（任务令）时，称为清尾。4.职责：4.1 计划员：负责清尾计划的制订4.2 生产部：清尾计划的执行4.3 工程： 对清尾计划提供技术支持4.3 品管： 监督清尾的过程 5.清尾作业管理规范5.1 SMT 清尾作业流程文件编号: SR-W-S0004制/修订日期: 2012-8-1生产清尾管理制度版本：
3、V2.0 页号: 3 Of 65.1.1 作业人员需经上岗技能培训，上岗技能考核合格者方能从事清尾板作业。5.1.2 需使用规定之辅料或工具作业,如：镊子、静电腕带、 清尾板空贴元件记录表 、手补元件记录表等。5.1.3 工单清尾时因物料不足，需先忽略（Omit）元件前要先记录该料料号与位置。5.1.4 需要手贴/空贴物料时需要按以下要求执行:5.1.4.1 忽略元件将散料进行手贴：5.1.4.1.1 忽略（Omit）元件后并需同时知会手贴人员，PCBA 开始忽略或空贴的位置。5.1.4.1.2 散料需要进行手贴时需按照散料管制作业规范执行。5.1.4.2 忽略元件空贴并过回流焊接：5.1.4
4、.2.1 原则上 PCBA 不允许空贴任何物料待过炉后再焊接。特殊情况除外如：产品所需求的物料公司无库存（只针对 A/B 材物料需要空贴） ，C 类 CHIP 料不允许空贴。5.1.4.2 忽略（Omit）元件后并在 PCB 板指定位置做好 PCBA 标识编码（如：1 表示此拼板：“空贴位置：Z601，Z602” ） ，并要做好记录 清尾板空贴元件记录表 ，两者要完全一致。5.1.5 在 AOI 检测工位前对本属设备贴装的物料进行手贴散料的 PCBA，必须全部经过 AOI检测设备进行检查；空贴物料过炉的 PCBA 要进行 AOI 检测，检测此类 PCBA 时 AOI 程序尽量能忽略空贴位置。5
5、.1.6 炉前目检要认真核对手贴元件和空贴元件是否正确（如：位置/方向/丝印/偏位等不良现象） 。5.1.7 炉后目检收到手贴散料或忽略（Omit）元件信息时，要重点检查此位置及周边范围。5.1.8 炉后目检对清尾板的 PCBA 需要在产品标示卡状态说明请备注“清尾板” 。5.1.9 针对空贴物料后过炉焊接的 PCBA，外观维修补物料后需进行自检，并补完后需要重新流入炉后目检工位进行检查。5.1.10 针对清尾板炉后目检工位检查确认 OK 后用油性笔在 PCBA T 卡位置板边上做标记,将清尾板附上清尾板空贴元件记录表一起送 IPQC 进行检查。5.1.11 所有清尾状态的 PCBA 需要送
6、IPQC 进行检查。 （IPQC 检查数量：a.单种送检数量小文件编号: SR-W-S0004制/修订日期: 2012-8-1生产清尾管理制度版本： V2.0 页号: 4 Of 6于/含 16PCS 时要进行全检。 b.单种送检数量大于 16PCS 时按一般检验水平 II,AQL=1.0进行抽检） 。5.1.12 IPQC 检查确认 OK 后并在产品标示卡盖 PASS 印章。5.1.13 IPQC 检查确认 NG 退回制造需要重新返工和重新送检,产品检验 OK 后方可流入下一工序。5.1.14 参考表格：空贴元件记录表手补元件记录表清 尾 板 空 贴 记 录 表 .xlsx 散 料 记 录 清
7、 单 .xlsx5.2 组装清尾作业流程5.2.1 组装计划员提前 2 天检查滚动生产计划 PCBA 单板的状态,主要包括：1）当前 ERP 系统中各个仓位的库存数量2）维修疑难板退华为的数量3）RTV 退华为的数量4）生产线报废板数量文件编号: SR-W-S0004制/修订日期: 2012-8-1生产清尾管理制度版本： V2.0 页号: 5 Of 65.2.2 组装计划员根据 PCBA 单板工单和成品工单的数量，再结合 5.3.1 的数据评估清尾时对 EPD 的影响，如果发现有风险在 EPD 前一天进行预警；5.2.3 组装计划员提前一天组织生产、维修对清尾工单的当前在制品状态和数量进行核对
8、，并明确所有在制品的最后清理时间，如果在这个时间截点不能完成不良品的清理则安排 SMT 补打相同数量的 PCBA;5.2.4 组装计划员根据生产和维修的报废板信息，再结合生产线实际的单板数量，在 EPD 前一天的下午 4 点前组织 SMT 计划员和生产主管决定补打 PCBA 板的数量5.2.5 仓库根据生产计划的调拨单信息在 4 小时内将补打物料准备好给生产线5.2.6 如果仓库物料数量不够，及时反馈给物控主管，并由物控按流程向华为申请急料，仓库和生产物料组跟踪到料时间并及时将物料发送给生产线5.2.7 生产主管重点跟踪 SMT 补打板工单的完成情况并协配好人力及时对 PCBA 进行测试并安排坏板到维修进行修理5.2.8 维修主管调配足够的人力优先安排补打工单板的修理5.2.9 生产主管提前 1 天安排物料组长查询相关清尾型号物料的状态，如果有异常及时反馈给计划员和物控主管5.2.10 根据计划安排组装生产，完成工单位的清尾。
