1、11降低输煤系统粉尘浓度（燃料甲站甲班）小组概况小组名称 甲班 QC小组 成立日期2008.01 发布人所在部门 燃料公司 小组类型现场型组 长注 册 号RLGS-002-2008注册日期2008.01 成员人数7活动日期2008.01-2008.12活动次数 16TQC 教育情况人均 48 小时组员姓名 年龄 职务或职称 组内分工33 班长 组长32 卸车机司机 人员组织32 卸车机司机 技改负责人32 斗轮机司机 技术指导34 卸车机司机 技术指导27 卸车机司机 组员1232 程控员 组员一、选择课题 我公司燃料系统共有胶带输送机 22 条（未包含斗轮堆取料机上的两条胶带机），所燃用煤煤
2、的表面水份非常小（大约在 2.5%至 4%之间 ），加上煤的表面灰分大，在燃煤输送的过程中会引起非常恶劣的扬尘，这对燃料输送系统安全运行造成了很大的影响。 在燃煤从卸煤栈桥卸到燃料卸煤沟的环节；在通过叶轮给煤机拔到胶带机的环节；在胶带机与胶带机转运的环节；在燃煤筛分破碎的环节等都会引起剧烈的扬尘。国家对于电力企业火力发电厂燃料输送系统的粉尘浓度有严格的标准，每立米空间内的粉尘浓度不得超过 10mg。粉尘的超标不仅会给生产现场的文明生产工作带来许多不便，还会对生产场所内的工作人员的身体健康造成巨大伤害。由粉尘所带来的文明生产、员工健康、安全生产等问题相当多。所以说，解决了粉尘治理的问题也就等于解
3、决了一系列的问题，我们的目的就是想在我们现有的技术、经济水平上，尽可能最大限度地降低粉尘的浓度，达到安全生产目的。二、现状调查 1、小组成员有针对性地对 2007 年全年输煤系统卸煤栈桥、13地煤沟、#3 皮带间、煤仓的粉尘度达标率状况进行了统计卸煤栈桥 地煤沟 #3 皮带间 煤 仓 序号 时间实测合格次 数达标率 实测合格次 数达标率 实测合格次 数 达标率实测合格次 数达标率1 2007.1 12 80% 10 66% 4 26% 13 73%2 2007.2 12 80% 9 60% 3 20% 12 66%3 2007.3 13 86% 8 53% 3 20% 12 66%4 2007
4、.4 12 80% 8 53% 4 26% 11 73%5 2007.5 13 86% 9 60% 3 20% 13 80%6 2007.6 12 80% 9 60% 5 33% 13 86%7 2007.7 13 86% 10 66% 5 33% 11 80%8 2007.8 14 93% 11 73% 6 40% 11 80%9 2007.9 13 86% 10 66% 7 46% 12 86%10 2007.10 14 93% 11 73% 7 46% 13 73%11 2007.11 14 93% 10 66% 5 33% 11 60%12 2007.12 13 86% 11 73%
5、3 20% 12 73%全年平均值 / 85.8% / 64.1% / 30.2% / 74.7%注： 每月现场实测 15 次 达标率=实测合格次数/152、可行性分析根据以上统计表可以看出，2007 年#3 皮带间是输煤系统粉尘超标最严重的地点，达标率仅为 30.2%，是小组的主攻方向。考虑到小组的实际能力和问题解决难度并留有一定余地，经小组讨论决定将活动目标 确定为14三、设定目标 将#3 皮带间粉尘度达标率提高到 70%以上。四、原因分析针对造成输煤系统粉尘度超标的主要问题进行了原因分析，分析结果如下表： 人员 工作注意力不集中 皮带机没有及时停车电动推杆不到位导致挡板行程不够皮带尾部导
6、料槽挡皮子磨损严重机械检修、运行巡检工作不到位运行时从落煤管向外漏粉、窜 灰煤干水分低物料煤颗粒度太小方法 上煤负荷过大#3 皮带间粉尘度超标环境 卫生条件差 系统积煤太多五、要因验证 ：根据所找出的 8 条末端因素，组长进行了分工，分别用现场检查、 现场调查等方法列出要因确认计划表，并一一进行了确认。要因确认计划表15序号 末端原因 确认内容 确认方法 标准 负责人 完成时间1 皮带机没有及时停车调查程控员实际操作情况现场调查 无操作错误，操作正确率100%马波 2008.02.112 电动推杆不到位导致挡板行程不够电动挡板是否灵活好用，能否准确到位现场检查 电动挡板灵活好用，程控就地操作都
7、能准确到位王洪涛 2008.02.233 皮带尾部导料槽挡皮子磨损严重检查皮带尾部导料槽挡皮子是否符合要求现场检查 皮带尾部导料槽挡皮子完整王伟健 2008.03.164 运行时从落煤管向外漏粉、窜灰检查落煤管是否向外漏粉、窜灰现场检查 落煤管密封严谨，无撒漏现象王斐 2008.03.105 煤中水分低 调查煤炭中实际所含水分现场检测 无 郑琳 2008.03.266 煤炭颗粒度太小调查煤炭质量现场检测 无 郑琳 2008.03.267 上煤排煤负荷过大检查上煤负荷现场检查 上煤负荷应在 800t/h 内李明 2008.04.028 输煤系统积煤太多检查输煤系统内积煤现场检查 输煤系统内无积煤
8、李明 2008.03.2716根据“要因确认计划表”，小组成员对末梢因素进行了逐一验证：因素 1：皮带机没有及时停车验 证：2008 年 2 月 711 日，小组成员会同 组长对上煤排煤进行调查记录，共计 15 小时未发现程控员有不及时停车的情况，操作正确率 100%。验证结论：非要因 验证人 ：验证日期：2008.2.11因素 2：电动推杆不到位导致挡板行程不够 验 证：2008.02.23 我小组成员王洪涛会同燃料检修班、电工班、皮带班的班长以及车间专工，到现场对12 个挡板推杆及开关箱进行检查。发现有 1 个挡板不能够远方操作致使行程不够，占总数的 8.3%。验证结论：非要因验证人 ：
9、验证日期：2008.01.23因素 3：皮带尾部导料槽挡皮子磨损严重验 证：2008 年 3 月 12 日16 日小组成员王伟健与组长对输煤系统导料槽挡皮子进行实地检查，发现挡皮子不完整的地方煤粉撒漏现象特别严重。17验证结论：要因验证人 ： 验证日期：2008.03.16 因素 4 ：运行时从落煤管向外漏粉、窜灰验 证：2008 年 3 月 1 日7 日小组成员与组长对输煤系统30 个落煤管进行就地检查发现其中有 6 个落煤管向外漏粉、窜灰比较严重，占总数的 20%。 验证结论：要因 验证人 ： 验证日期：2008.03.07因素 5、6：煤中水分低、煤的颗粒度太小验 证 ：2008 年 3
10、 月 10 日-24 日小组成员会同组长对我厂来煤进行检测，共检测 200 车、4 个煤种，其中 150 车煤干燥。但是由于受煤源紧张的影响，煤质差是一个不可抗拒的问题。验证结论：非要因验证人 ： 验证日期：2008.03.24因素 7：上煤排煤负荷过大验 证：2008 年 03 月 29 日-04 月 01 日小组成员分别对上煤排煤负荷做记录发现操作合格率 100%。地点 时间 实际平均负荷 标准负荷 合格率18#6 皮带 3 小时 730t/h 800t/h 100%#3 皮带 3 小时 760t/h 800t/h 100%#11 皮带 3 小时 730t/h 800t/h 100%验证结
11、论：非要因验证人 ： 验证日期：2008.04.01因素 8：输煤系统积煤太多验 证：2008 年 03 月 24 日-3 月 26 日小组成员对我厂输煤系统积煤情况进行检查，得出结论只有#3 皮带间轻微积煤，结论评价良好。检查情况如下图：地点 时间 设备状态 实际积煤量 标准 合格#3 皮带间 2 小时 运行 0.5t 无积煤 #6 皮带 2 小时 运行 无积煤 无积煤 #11 皮带 2 小时 运行 无积煤 无积煤 验证结论：非要因验 证 人 ： 验证日期：2008.03.26通过对 8 项末梢因素逐一现场验证分析，最终确定了引起#3 皮带间粉尘超标的 2 项主要因素为： 一、皮带尾部导料槽
12、挡皮子不符合要求二、运行时从落煤管向外漏粉、窜灰 19六、制定对策1、对策的评价选定：为了制定出最经济、最有效的对策，小组成员召开了“QC 小组”会议，对每条要因都提出了多种对策，并对每一种对策进行了评价选择，具体如下： 对策评价表评价内容序号 要因 对策方案 难易度（0.1）经济性（0.2）需用时间（0.2）预计效果（0.5）评价得分是否采用1.调整更换挡皮子10 9 8 10 9.4 1皮带尾部导料槽挡皮子不符合要求2.更换导料槽 4 2 4 8 5.6 1.焊补漏点加 装防磨措施 10 10 8 10 9.6 2运行时从落煤管向外漏粉、窜灰2.更 换落煤管 2 2 2 10 5.0 注：
13、表中“评 价内容” ，每项评分满分为 10 分，共分为五个评分级别，即：很好 10 分、较好 8 分、一般 5 分、 较差 3 分、极差 1 分。 2、制定对策表根据上述对策方案探讨结果，小组成员按照 5W1H 的原则，制定对策表如下：序号要因 对策 目标 措施 完成时间地点 执行人201皮带尾部导料槽挡皮子不符合要求调整更换挡皮子无因挡皮子缺陷造成煤粉撒漏由每月定期检查 2 次改为皮带运行时值班工每 1 小时巡查一次，发现问题后及时更换7.16 现场陈肸王伟健王斐2运行时从落煤管向外漏粉、窜灰焊补漏点、加装防磨措施无因落煤管缺陷造成漏粉窜灰1、发现后马上联系检修及时处理2、合理调整运行方式2
14、0087.19 现场李明马波王洪涛七、实施对策对策实施一：皮带尾部导料槽挡皮子不符合要求根据皮带尾部挡皮子缺失、磨损情况，小组成员经过认真研究，对值班工巡回检查制度进行了重新修订，并经公司生产部审批通过，自 2008 年 7 月 20 日起执行。修订前后#3 皮带间粉尘浓度如下图：治理皮带尾部导料槽挡皮子运行状况数据记录项目 巡检周期 粉尘浓度 合格治理前 2 次/月 24mg 治理后 1 次/1 小时 9mg 由上表可以看出增加了运行值班工巡检时间后，可以及时发现挡皮子的缺陷情况，并且得到及时有效的处理，#3 皮带间粉尘浓度大幅下降实现了对策一的目标。 对策实施二：运行时从落煤管向外漏粉、窜
15、灰21针对落煤管不严导致漏粉、窜灰，小组研究制定三个方面的措施来解决这一问题，一是加强巡检，发现落煤管漏粉立即联系检修处理；二是合理调整运行方式，对未修复的落煤管禁止使用；三是积极与检修部门沟通， 强化各检修班组对检修工艺和标准的执行力度。治理落煤管运行状况数据记录项目 #3 皮 带间落煤管 #3 皮带间粉尘浓度合格实施前 出现漏洞得时得不到及时处理24mg 实施后 检修能够及时处理落煤管漏点9mg 由上表可以看出通过加强巡检、合理调整运行方式、强化检修工艺，有效地治理了落煤管漏粉窜灰这一问题，#3 皮带间粉尘浓度大幅下降，实现了对策二的目标。八、效果检查1、目标对比：活动完成后，#3 皮带间
16、经过运行磨合期（2008 年 68月）后，小组成员在 2008 年 912 月期间每月对#3 皮带间粉尘浓度进行 30 次测值，并将达标率进行统计，结果如下:月份 2008 年 09月2008 年 10月2008 年 11月2008 年 12月平均#3 皮带间粉尘度 76.6% 80% 83.3% 83.3% 80.8%由上表看出，自进行 QC 活动以来， 2008 年 9 月12 月，#3 皮带间粉尘度达标率由原来的 30.2%提高到了 80.8%，完成了年初制定的22QC 活 动目标， 为公司安全运营指标的完成奠定了坚实基础。 2、效益计算通过本次 QC 活动，小组成员针对影响#3 皮带间
17、粉尘浓度的因素，进行了认真的研究分析，并采取了相关行之有效的治理措施，使#3 皮带间粉尘浓度明显降低，与 2007 年比较，粉尘度达标率由 30.2%提高到 80.8%，达到了预定目标。一方面消除了因粉尘带来的安全文明生产问题，诠释了我公司“视环保为己任，致力于科技环保创新”的环保理念，另一方面，极大的改善了作业环境，有效的保障了员工的身体健康。九、巩固措施序号 项 目 标 准 化 推 广1 燃料运行值班工巡回检查补充措施纳入运行管理规程Q113-106.04-2008燃料运行五值实行每小时巡回检查2 合理调整运行方式 纳入运行管理规程Q113-106.04-20083 落煤管补焊防磨技术措施
18、纳入检修规程 据此制定输煤系统检修计划以上措施制订实施后，小组成员组织对规程的推广及执行情况进行了检查，效果评价良好。 十、总结体会1、总结：1）成功解决了输煤系统粉尘严重超标的问题，消除和减轻了因粉尘而带来的安全文明生产和员工身体健康方面的问题，使我们的23粉尘治理工作上了一个新台阶。 2）小组成员深刻体会到科学管理的重要性和必要性，对 PDCA 循环的理解得到了提高，使大家分析问题、解决问题的能力得到了进一步的加强。3）自我评价：小组团队精神一直不错，并得到进一步的提升；质量意识、改进意识和工作热情取得了较大的提高；工具运用技巧虽有进步，但仍存在明显的不足，需要继续努力和提高。2、下一步打算：我们深知，粉尘治理工作是长期的、全过程的系统工程，虽然通过我们的努力取得了一定的成绩。但我们还有许多不足之处，可能对于QC 的做法还不够灵活，手段还很单一，今后我们要继续加强全质管理的学习并开展好 QC 小组活动，在取得成绩的基础上进一步继承和完善，使其在实际生产中发挥更大的作用，为我公司的安全、文明、经济运行工作做出应有的更大贡献。
