1、新入职员工6S管理培训,南京瑞摩车业企业管理部,员工衣衫不整,参观反应示意图日本客人突击现场访问,客户,另择卖主,现场就是市场！,送给老板的答案是,设备表面污垢太多,通道太拥挤,车间光线昏暗,6S的地位,6S是企业管理的基石,Q 品质,C 成本,D 交期,S 服务,T 技术,M 管理,企业目标,6S的含义,整理 (Seiri),整顿 (Seiton),清扫 (Seiso),清洁 (Seikeetsu),素养 (Shitsuke),安全 (Safe),6S的八大作用,1.亏损为零,2.不良为零,3.浪费为零,4.故障为零,5.换型时间为零,6.事故为零,7.投诉为零,8.缺勤为零,6,S,1.亏
2、损为零6S是最佳的推销员,企业至少在行业内,被称为最干净和整洁的代表.与客户配合相当好,好口碑在客户之间相传,忠实的客户会越来越多.企业知名度也会提高,很多人慕名来参观,形成更多潜在的客户.产品的信誉也会提高,形成大家都愿意买的品牌.,2.不良为零6S是品质零缺陷的护航者,产品严格按标准要求生产. 检测仪器正确地使用和保养,是确保品质的前提. 干净整洁的生产场所大大提高员工的品质意识. 机械设备的正常使用和保养,可以大大减少不良品的产生 员工事先预防问题发生,而不是盯在出现问题的事后处理上. 环境整洁有序,异常现象一眼就可以发现.,3.浪费为零6S是节约能手,6S有助于推动库存的减少,减少过量
3、生产的浪费,避免原材料、 半成品、成品库存过多. 避免叉车、手推车等搬运工具需求过多. 避免购置不必要的设备、办公桌等办公设备. 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作上的浪费。 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值的动作。,4.故障为零6S是交货期的保证,工厂无尘化； 无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，开工率高； 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找的时间减少； 设备的产能、人员的效率稳定、综合效率的可控性高； 每日进行点检，进行预防性维护，防患于未然。,5.换型时间为零6S是高效率的前提,模具、夹具、工具、辅料经过整顿，没有更多的寻找时间、等待时间、往返移动的时间、反复确
4、认的时间； 提高了员工、设备的开工率，效率大大提高； 有效的6S，能让初学者和新人一看就懂，快速上岗，提高培训的效率。,6.事故为零6S是安全的软件设备,通过6S安全培训教育,减少安全隐患,提高员工安全意识,有效减少设备损坏及人员伤亡事故的发生。,7.投诉为零6S是标准化的推动者,规范人们按照标准化要求去工作，去执行各项规章制度，减少部门间的工作协调与投诉。,8.缺勤为零6S可以创造出快乐的工作岗位,一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端，容易创造和谐的工作氛围； 现场整洁明亮，让人心旷神怡，不易厌倦和烦恼； 在有活力的工作场所，员工都由衷地感到自豪和骄傲； 逐渐形成有乐趣地工作氛围
5、，员工会很少缺勤和旷工。,形象记忆6S说明书1,6S为“广谱抗菌药”，能有效治疗企业各种情形的疾病。长期服用能够提高企业免疫力，预防疾病的发生。本品无任何副作用。 【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 【适用范围】生产车间、仓库、办公室、公共场所、宿舍房间；水、电、气等企业能源的管理；企业文化建设，创新管理等。 【作用】主要有以下8种作用：6S是最佳的推销员亏损为零；6S是品质零缺陷的护航者不良为零；,形象记忆6S说明书2,6S是节约能手浪费为零； 6S是交货期的保证故障为零；6S是高效率的前提换型时间为零；6S是安全的软件设备事故为零；6S是标准化的推动者投诉为零；6S可以创造出快乐的
6、工作岗位缺勤率为零。 【用法】内外、上下兼服，随时随地。 【用量】遵师嘱 注意事项：一旦开始服用，中途不能停止，否则会产生严重的副作用。,6S实施顺序关连图,整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全,6S记忆口诀表,只有整理没整顿，物品真难找得到； 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿无清扫，物品使用不可靠； 3S效果怎保证？清洁出来献一招； 标准作业练素养，坚持到底最重要； 集思广益勤改善，管理水平节节高。,现场管理推进要点,要素定义,要素作用,推行要领,推行步骤,实战技巧,我们如何达到目标?,第一个S：整理（Seiri),定义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。,
7、特别说明,如果你的工作岗位堆满了非必要的物品，就会导致你的必需品无处可放；你就得另外增加一张工作台来放必需品，造成浪费，并形成恶性循环。,目的： 增大空间 防止误用,整理的作用： 1.改善和增大作业面积; 2.现场无杂物,行道畅通,提高工作效率; 3.减少磕碰的机会,保障安全,提高质量; 4.消除管理上的混放,混料等差错事故; 5.有利于减少库存量,节约资金; 6.使员工心情舒畅,改变作风,提高工作情绪.,第一个S：整理（Seiri),因缺乏整理而产生的常见浪费: 1.空间的浪费; 2.零件或产品过期不能使用,造成资金浪费; 3.场地狭窄,物品不断搬移产生的工时浪费; 4.管理非必需品的场地需
8、求的人员浪费; 5.库存管理及盘点时间的浪费.,第一个S：整理（Seiri),整理的推进要点: 每天现场检查,清除非必要品,天天坚持,不断提醒教育,循环整理.,第一个S：整理（Seiri),第二个S：整顿（Seiton),定义：把需要的人、事、物加以定量、定容、定位的布置和摆放。,特别说明,整顿其实是研究提高效率的科学，它研究怎样才能立即取得物品，如何立即放回物品。随意的取放不会使你的速度加快，反而会使你寻找的时间加倍，我们必须对物品进行合理定位。,目的： 物有其位 物在其位,整顿的作用： 1.提高工作效率； 2.将寻找时间减少为零； 3.异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； 4.不同的人去做
9、，会得出相同的结果（已经标准化）.,第二个S：整顿（Seiton),因没有整顿而产生的浪费： 1.寻找时间的浪费（见下页寻找百态图）； 2.停止和等待的浪费； 3.认为没有而再去多余购买造成的浪费.,第二个S：整顿（Seiton),物料寻找百态图,第二个S：整顿（Seiton),寻找,所需物品没有了,寻找后没有找到,好不容易找到了,立即找到（寻找时间为0）,急忙订货,订货,数量不够,不良品不能使用,下班了,立即能使用,合适,后来又找到,糟糕,可惜,最好,坚持“三易”原则（3ES）,同一地点放固定的物品，每一个物品放在固定的地方。Easy to find （容易找）Easy to use （容易
10、用）Easy to put back （容易放回）时刻牢记：存放的距离和使用频率原则,区域整顿时遵照3ES标准； 分类后的各件保留物品必须保证物有其位，物在其位； 时刻牢记，存放的距离和使用频率原则； 物品定置必须有略图，放在显眼的地方，让人可以见到； 定置确认后，使用相应的标识物品进行标识； 对容易混淆的相似物品，须标以名称或涂上颜色来区别.,具体解释,物品是否容易放置？ 是否每件物品都容易取到？ 物品放置是否与操作者、生产过程协调一致？ 物品的放置是否将队列、调整可能、重定位可能最小化？,最终目的消除浪费，提高效率,集中思想消灭浪费，尤其是无需的动作！,第三个S：清扫（Seiso),定义：
11、把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常，创造一个一尘不染的环境。,特别说明,经过整理、整顿，必要的物品处于可以立即使用的状态，但取出的物品必须要完好可用，这是清扫的最大作用。所以，清扫就是对环境和设备的维护和点检。,目的： 保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障，零损耗,自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进.,清扫活动的要点
12、是：,检查现场并找到灰尘、碎片和溢出物的根源； 贯彻强硬的纠正措施，排除问题根源； 找到设备异常原因并进行修理； 扫清灰尘、碎片和溢出物扫地、拖地板检查传送器下部等阴暗角落，找到碎片去除机器上的油污去除碎片 清理工作场所将提高健康性、安全性质量员工自豪感,清扫活动的具体实施,应该有的思想：清扫也是检查！,第四个S：清洁（Seikeetsu),定义：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。,特别说明,重复地做好整理、整顿、清扫。形成制度化、规范化，包含伤害防止的对策及成果的维持。,目的： 发现“异常” 维持成果,第四个S：清洁（Seikeetsu),清洁带来的好处： 建立逐步改进
13、的基线； 发现错误放置的物品； 发现不符合要求的物品； 发现不安全因素； 加快新员工对生产的熟悉过程； 提高效率； 能保持现场组织情况。,清洁的重点,彻底实施前3S，并将清扫阶段的问题点分类； 针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书； 对于改善的问题点，现场人员一齐参与学习讨论； 制定各类标准书，特别是有关安全和质量方面； 将清扫过的场地标准化，这是6S维护和发展的重点。,6S维护和发展的基础,标准化系统须考虑到方方面面，使人很容易发现异常（见下页图片）的情况； 标准化系统包括工具略图，色码，内务管理计划，等。,色标系统,待检产品、通道、工位器具、生产单元边框区域,报废品区域,合格品区域、待
14、加工区域,空盛具区域,危险品安全警示区域,标准化的工具,符号 标签 带/漆轮廓 最小量、最大量标识 色码系统 文档化 检查表 ,实施:,班组需要定出(逐条逐物品)做哪些事来维护现场管理; 班组需选定内务管理的方式,比如:-分配日常清理任务给每一个组员；-每天分配不同的人员来完成这些任务；-建立职责轮换机制，使每个人在时间表中都有其轮换的位置； -建立任务清单，每个人处理自己的任务；-使用组织区域图，配上要完成它任务清单，并放置卡片，班组成员轮换岗位；-还有其他许多内务管理任务，需要班组成员共同建立计划。,6S检查表,5S责任区域图,第五个S：素养（Shitsuke),定义：人人依规定行事，养成
15、好习惯。,特别说明,表现出应有的礼仪，态度端庄。遵守规定的事项，养成习惯。,目的： 改变“人质” 养成习惯,素养的重点:,不定期循环检查，确保各类工作标准彻底执行； 教育是否彻底，主管是否关心；员工自身严格要求享受6S带来的乐趣,6S的目标:,大家共同创造一个干净、整洁、舒适有条理的工作场所。保持工作场所干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒 畅，可将各种浪费降 到最低点。,6S推进步骤:,1.基础知识前期培训、宣导； 2.讨论制定实施办法； 3.划定实施责任区域，并开始实施； 4.准备检查袖标、奖罚红/黄旗、检查记录表； 5.进行检
16、查、评比、奖惩。,前期准备:,6S培训,选定目标区域,6S检查重点:,（一）整理 A 模具架、夹具架 已不用的模具、不能使用的模具、夹具 其他非必需物品 B 工具箱、抽屉、柜子类 多余或损坏的工具等 多余或未还的物品 其他废品 C 地面 不用或不能用的废旧设备或物品 待处理的多余材料、不良品或报废品 工作台下、传输带下堆放材料、半成品或成品 私人物品如雨伞、拖鞋、茶杯等 其他的死角,6S检查重点:,D 配件库、材料库 多年未动用的材料、零配件上面积满灰尘 损坏的料架 已经变质或生锈的材料或零配件 一些不用的物品堆放在角落 是否有几种不同的材料混淆摆在一起？ E 办公室 1）公文、资料 是否有不
17、用或过期的公文、资料任意摆置？ 私人文件是否有参杂于一般资料内？ 下班后是否仍有公文随意放置于办公桌上？ 公文、资料是否定时归档？,6S检查重点:,2）室内环境 办公桌上是否摆放与工作无关的物品或资料？ 办公桌的抽屉是否塞满物体、公文、资料、私人物品等？ 办公室内是否放有各种的纸箱或物品袋？ 3）要案夹、事务柜 档案夹是否任意放置于办公桌或事务柜？ 档案夹或事务柜是否已破旧不堪使用？ 档案夹是否定期清理已经过期的文件、资料？ 事务柜内是否摆放了私人物品，如皮包、书籍、衣服等？,6S检查重点:,F 品管部门 不能使用的量具、仪器设备 过期已经不能使用的保留样品、测试品 客户退回的不良品 实验后材
18、料、零配件或成品,6S检查重点:,（二）整顿 A 模具 是否有单独且有规划的模具区？ 模具架上是否有编号？ 模具本身是否有标识？ 是否能依作业性质相合颜色管理来区分？ 是否在机器设备旁规划下一付模具放置区？ 经常使用的模具尽量规划放在工作站的旁边？ 考虑上、下模具所需的搬运工具。,6S检查重点:,B 切削工具 应规划个人只保管经常使用的工具 很少或偶尔才使用的工具应交专人保管 应设计切削工具的保管位置或存放方式 避免碰伤或撞击 是否有实施保养措施,6S检查重点:,C 作业工具 是否可以不使用作业工具？ 经常使用的工具是否规划为个人使用与保管？ 经常使用的工具应摆放于易取的位置，最好是肩膀到手肘
19、之间。 应设计最容易归位的方式。 是否善加利用“行迹管理”来协助归位？ 很少或偶尔才使用的工具应以班组为单位，统一由专人保管。,6S检查重点:,D 量测器 是否有规定放置的处所？ 是否有各种防护措施来加以保护？ 是否有任何标识来标示校验的时间及内容？ E 材料、零配件 放置场所是否有明显的标示？ 料架是否有明显的标示？ 是否品名、料号有标示于容器上？ 搬运工具是否有划分区域以供摆放？ 是否遵守先进先出原则？ 是否直接放于地面上？,6S检查重点:,F 在制品、半成品 是否有规定各部门或工作站最高库存量？ 部门间或工作站间的移转是否有使用单据并确实填写？ 在制品、半成品的放置方式应以“平行”或“直
20、角”为原则 。 对于不良品或半成品应有明确且标识清楚的场所，以供存放（例如：不良品区，红色标识）。 是否遵守先进先出原则？ 是否直接放于地面上？,6S检查重点:,G 文件、档案 文件要以能在30秒内取出为原则。 使用不同颜色的卷宗，并清楚的标示内容。 有无规定档案柜内应存放的资料为何？,6S检查重点:,（三）清扫 A 机器、设备 是否有建立完整的机器、设备维修保养制度？ 每部机器设备是否有规划责任者？ 是否定期教育训练相关人员有关机器设备的操作与保养？ 保养时，有无可能配合颜色管理来实施？ 是否有更好的方法可以防止污染浸入机器设备？ 是否有漏水、漏油情形？ 使用完机器设备是否归定位？ 有无规划
21、闲置机器设备区？,6S检查重点:,B 地面 有无区分出走道且严格禁止占用走道或在走道上作业？ 有无规定每日清扫时机及时间？ 有无作业区域划分？ 有无规划责任者区域？ 有无彻底扫除污染或死角？ 有无例行性的点检？,6S检查重点:,（四）清洁 1.有无随时保持责任区域内的整洁？ 2.有无每日作必要的检查？ 3.为了维持整洁，有无改善的方法？ 4.每日擦拭防止油污。,6S检查重点:,（五）安全 1.是否定期检查各项安全措施？ 2.灭火器是否定期检查，维持在可用状态？ 3.灭火器、消防栓前不可摆放物品。 4.有无铁钉之类的危险物品在踏板、通道上？ 5.地面有积水的地方是否有电缆铺设？ 6.转轮有无加上
22、护盖以维护安全？ 7.有无按照操作标准书作业？ 8.非责任者是否任意操作机器，而且无需上级授权？,6S检查重点:,（五）安全 9.堆放的物品有无倒塌的可能？ 10.能道上有无置放物品？ 11.安全门前有无放置物品？ 12.是否按照规定穿着安全帽、工作鞋？ 13.溶剂区有无禁烟？ 14.有无按规定划设溶剂区？ 15.储存区域有无考虑安全性（如防火等）？ 16.安全标识是否充分予以利用？,实施案例简介6S红单,现场管理6S推进工具看板管理,管理看板是帮助员工参与管理、发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的工厂管理必不可少的工具之一。 管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情
23、报的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。 它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。,现场管理6S推进工具看板管理,作用： 显示信息，统一思想 防微杜渐 鼓励竞争 统一文化，树立形象,现场管理6S推进工具看板管理,管理看板的使用范围非常广，根据需要而选用适当的看板形式。全面而有效的使用管理看板，将在六个方面产生良好的影响： 1.展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感。 2.营造竞争的氛围。 3.营造现场活力的强有力手段。 4.明确管理状
24、况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。 5.树立良好的企业形象。（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平） 6.展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。 管理看板是一种高效而以轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解放。,目视管理的定义,根据视觉感知进行分析判断的管理方法。,目视管理的3个要点：1）无论是谁都能判明是好是坏（异常）2）能迅速判断，准确度高3）判断结果不会因人而异,实现自主管理，提高管理效率,可视化管理的要求,在一定距离内易见、易懂 标明关键性信息 易于区分正常/非正常状态 有助于记录、了解生产信息，便于掌握趋势 易于使用，维护方便 意外发生时可迅速发出警告及修正信息 使工作场地更整洁、有序,推行目视管理的基本要求,推行目视管理，要防止搞形式主义，一定要从企业实际出发，有重点、有计划地逐步展开，在这个过程中，应做到的基本要求是： 统一 简约 鲜明 实用 严格,
