1、五、造渣方法,根据铁水成分和所炼钢种来确定造渣方法。常用的造渣方法有单渣法、双渣法和双渣留渣法。单渣法：整个吹炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到吹炼终点出钢。入炉铁水Si、P、S含量较低，或者钢种对P、S要求不太严格，以及冶炼低碳钢，均可以采用单渣操作。采用单渣操作，工艺比较简单，吹炼时间短，劳动条件好，易于实现自动控制。单渣操作一般脱磷效率在90%左右，脱硫效率约为30%-40%。,双渣法：整个吹炼过程中需要倒出或扒出约1/2-2/3炉渣，然后加入渣料重新造渣。根据铁水成分和所炼钢种的要求，也可以多次倒渣造新渣。在铁水含磷高且吹炼高碳钢，铁水硅含量高，为防止喷溅，或者在吹炼低锰钢种
2、时，为防止回锰等均可采用双渣操作。双渣操作脱磷效率可达95%以上，脱硫效率约60%左右。双渣操作会延长吹炼时间，增加热量损失，降低金属收得率，也不利于过程自动控制。其操作的关键是决定合适的放渣时间。,双渣留渣法：将双渣法操作的高碱度、高氧化铁、高温、流动性好的终渣留一部分在炉内，然后在吹炼第一期结束时倒出，重新造渣。此法的优点是可加速下炉吹炼前期初期渣的形成，提高前期的去磷、去硫率和炉子热效率，有利于保护炉衬，节省石灰用量。采用留渣操作时，在兑铁水前首先要加废钢稠化冷凝熔渣，当炉内无液体渣时才可兑入铁水，以避免引发喷溅。,泡沫渣在吹炼过程中，由于氧射流与熔池的相互作用，形成了气熔渣金属液密切混
3、合的三相乳化液。分散在炉渣中的小气泡的总体积往往超过熔渣本身体积的数倍甚至数十倍。熔渣成为液膜，将气泡包住，引起熔渣发泡膨胀，形成泡沫渣。,由于炉内的乳化现象，大大发展了气熔渣金属液的界面，加快了炉内化学反应速度，从而达到良好的吹炼效果。当然若控制不当，严重的泡沫渣也会引发事故。大量的研究表明，气泡少而小，炉渣表面张力低，炉渣粘度大，温度低，泡沫容易形成并稳定地存在于渣中，生成泡沫渣。,吹炼前期，脱碳速度小，泡沫小而无力，易停留在渣中，炉渣碱度低，(FeO)较高，有利于渣中铁滴生成CO气泡，并含有一定量的SiO2、P2O5等表面活性物质，因此易起泡沫。吹炼中期，脱碳速度大，大量的CO气泡能冲破
4、渣层而排出，炉渣碱度高，(FeO)较低，SiO2、P2O5表面活性物质的活度降低，因此引起泡沫渣的条件不如吹炼初期，但如能控制得当，避免或减轻熔渣返干现象，就能得到合适的泡沫渣。吹炼后期，脱碳速度降低，产生的CO减少，碱度进一步提高，(FeO)较高，但C较低，产生的CO少，表面活性物质的活度比中期进一步降低，因此，泡沫稳定的因素大大减弱，泡沫渣趋向消除。,影响熔渣泡沫化的因素：,进入熔渣的气体量 这是熔渣泡沫化的外部条件，单位时间内进入炉渣的气体越多，炉渣的泡沫化程度越高，例如吹炼中期脱碳速度快，产生气体量大，容易出现炉渣严重泡沫化现象。 熔渣本身的发泡性即气体在渣中的存留时间 这是熔渣泡沫化
5、的内部条件，它取决于熔渣的粘度和表面张力。炉渣的表面张力愈小，其表面积就愈易增大即小气泡愈易进入而使之发泡；增大炉渣的粘度，将增加气泡合并长大及从渣中逸出的阻力，渣中气泡的稳定性增加。,泡沫渣的控制,转炉吹炼的初期和末期，因脱碳速度小而炉渣的泡末化程度较低，因而控制的重点是防止吹炼中期出现严重的泡沫化现象。通常是因枪位过高，炉内的碳氧反应被抑制，渣中聚集的(FeO)越来越多（内部条件具备），温度一旦上来便会发生激烈的碳氧反应，过量的CO气体充入炉渣（外部条件具备），使渣面上涨并从炉口溢出或喷出，形成所谓的喷溅。为此，生产中应是在满足化渣的条件下尽量低些，切忌化渣枪位过高和较高枪位下长时间化渣，
6、以免渣中(FeO)过高。 出钢前压枪降低渣中的(FeO)，破坏泡沫渣，以减少金属损失。,渣料的用量,加入炉内的渣料主要是石灰和白云石，还有少量的萤石或氧化铁皮等熔剂。 （1） 石灰用量的确定首先根据铁水的硅、磷含量和炉渣碱度计算 铁水含磷0.3%时，炉渣的碱度B=（%CaO）/（%SiO2）=2.83.2，所以每吨铁水的石灰加入量按下式计算：,石灰用量（kg/t）=,式中 %Si炉料中硅的质量分数；60/28表示1kgSi氧化后可生成60/28（=2.14）kg的SiO2。,（2） 白云石用量的确定白云石的加入量应根据炉渣要求的饱和MgO含量来确定。通常渣中MgO含量控制在8%10%，除了加入
7、的白云石含有外，石灰和炉衬也会带入一部分。,理论用量W(kg/t)=,实际用量W/=WW灰W衬,(3) 其他熔剂的用量 萤石用量：尽量少用或不用，要求4kg/t。 矿石用量：铁矿石及氧化铁皮也具有较强的化渣能力，但同时对熔池产生较大的冷却效应，其用量应视炉内温度的高低，一般为装入量的25%。,关于渣料的加入，关键是要注意渣料的分批和把握加入的时间。 （1） 渣料分批 目的：渣料应分批加入以加速石灰的熔化（否则，会造成熔池温度下降过多，导致渣料结团且石灰块表面形成一层金属凝壳而推迟成渣）。 批次：单渣操作时，渣料通常分成两批：1/22/3及白云石全部（冶炼初期炉衬侵蚀最严重）；1/21/3。,渣
8、料的加入方法,（2） 加料时间 1）第一批渣料在开吹的同时加入。 2）第二批渣料，一般是在硅及锰的氧化基本结束、头批渣料已经化好、碳焰初起的时候（30吨的转炉开吹6 min左右）加入（如果加入过早，炉内温度还低且头批渣料尚未化好又加冷料，势必造成渣料结团难化；反之，如果加入过晚，正值碳的激烈氧化时期，渣中的（FeO）较低渣料亦难化。问题的关键是正确判断炉况，头批渣料化好的标志是：火焰软且稳定，炉内发出柔和的嗡嗡声，喷出物为片状，落在炉壳上不粘贴；未化好的情况是：炉口的火焰发散且不稳定，炉内发出尖锐的吱吱声，喷出物是金属火花和石灰粒）。有的厂二批料分小批多次加入以利熔化，但最后一小批料必须在终点
9、前34分钟加入。,加速石灰溶解的措施1）适宜的炉渣成分 渣中的（FeO）是石灰溶解的基本熔剂，原因在于： （1）（FeO）可与CaO及2CaOSiO2作用生成低熔点的盐，能有效地降低炉渣的粘度，改善石灰溶解的外部传质条件； （2）（FeO）是碱性氧化渣的表面活性物质，可以改善炉渣对石灰的润湿性，有利于熔渣向石灰表面的孔中渗透，增大二者之间的接触面积； （3）Fe2+及O2-的半径是同类中最小的，扩散能力最强； （4）有足够的（FeO）存在时，可以避免石灰表面生成C2S而有利于石灰的溶解。因此，吹炼操作中应合理地控制枪位，始终保持较高的（FeO）含量。(MnO)对石灰溶解的影响与（FeO）类似，
10、生产中可在渣料中配加适量锰矿。,加速渣料的熔化,六、温度制度,在吹炼一炉钢的过程中，需要正确控制温度。温度制度主要是指炼钢过程温度控制和终点温度控制。转炉吹炼过程的温度控制相对比较复杂，如何通过加冷却剂和调整枪位，使钢水的升温和成分变化协调起来，同时达到吹炼终点的要求，是温度控制的关键。,热量来源：铁水的物理热和化学热，它们约各点热量来源的一半。热量消耗：习惯上转炉的热量消耗可分为两部分，一部分直接用于炼钢的热量，即用于加热钢水和炉渣的热量；一部分未直接用于炼钢的热量，即废气、烟尘带走的热量，炉口炉壳的散热损失和冷却剂的吸热等。,热量的消耗： 钢水的物理热约占70%； 炉渣带走的热量大约占10
11、%； 炉气物理热也约占10%； 金属铁珠及喷溅带走热，炉衬及冷缺水带走热，烟尘物理热，生白云石及矿石分解及其他热损失共占约10%。,转炉热效率：是指加热钢水的物理热和炉渣的物理热占总热量的百分比。LD转炉热效率比较高，一般在75%以上。原因是LD转炉的热量利用集中，吹炼时间短，冷却水、炉气热损失低。,出钢温度首先取决于炼钢中的凝固温度，凝固温度则根据钢种的化学成分而定，钢液的凝固温度计算有多种经验公式：,出钢温度需考虑从出钢到浇注各阶段的温降。为钢液的过热度，它与钢种、坯型有关，板坯取15-20，低合金方坯取20-25； 为出钢过程温降； 为出钢完毕至精炼之前的温降； 为钢水精炼过程温降； 为
12、钢水精炼完毕至开浇之前的温降； 为钢水从钢包至中间包温降。,转炉获得的热量除用于各项必要的支出外，通常上有大量富余热量，需加入一定数量的冷却剂。冷却剂的冶金特点包括他自身的冷却效应以及对化渣、喷溅、氧耗、钢铁料消耗和冷却剂加入方法的影响。要准确控制熔池温度，用废钢作冷却剂的效果最好，但为了促进化渣，也可以搭配一部分铁矿石或氧化铁皮。,在吹炼前期结束时，温度应为1450-1550，大炉子、低碳钢取下限，小炉子、高碳钢取上限；中期的温度为1550-1600，中、高碳钢取上限，因后期挽回温度时间少；后期的温度为1600-1680，取决于所炼钢种。 当吹炼后期出现温度过低时，可加适量的Fe-Si或Fe
13、-Al提温。加Fe-Si提温，需配加一定量的石灰，防止钢水回磷。当吹炼后期出现温度过高时，可加适量的铁皮或矿石降温。如铁水温度低，碳量也低，可兑适量铁水再吹炼，在兑铁水前倒渣，并加Fe-Si防止产生喷溅。,1）冷却剂及其特点转炉炼钢的冷却剂主要是废钢和矿石。比较而言，废钢的冷却效应稳定，而且硅磷含量也低，渣料消耗少，可降低生产成本；但是，矿石可在不停吹的条件下加入，而且具有化渣和氧化的能力。因此，目前一般是矿石、废钢配合冷却，而且是以废钢为主，且装料时加入；矿石在冶炼中视炉温的高低随石灰适量加入。另外，冶炼终点钢液温度偏高时，通常可以加适量石灰或白云石降温。,确定冷却剂用量,2）各冷却剂的冷却
14、效应冷却效应是指每kg冷却剂加入转炉后所消耗的热量，常用q表示，单位是kJ/kg。 （1）矿石的冷却效应：矿石冷却主要靠Fe2O3的分解吸热，因此其冷却效应随铁矿的成分不同而变化，Fe2O3含量70%、FeO含量10%时铁矿石的冷却效应为：q矿=1C矿t+矿+1 （Fe2O3%112/1606456+FeO%56/724247）=11.02（165025）+209+1 （0.7112/1606456+0.156/724247）=5360 kJ/kg,（2）废钢的冷却效应：废钢主要依靠升温吸热来冷却熔池，由于不知准确成分，其熔点通常按低碳钢的1500考虑，入炉温度按25计算，于是废钢的冷却效应为
15、： q废=1C固（t熔25）+废+ C液（t出t熔） =10.7（150025）+272+0.837（16501500）=1430 kJ/kg （3）氧化铁皮的冷却效应：计算方法同矿石，对于50%FeO、40%Fe2O3 的氧化铁皮，其冷却热效应为：q皮=5311 kJ/kg,3）冷却剂用量的确定：关于冷却剂加入量的确定，有两种方案。一种是定废钢，调矿石；另一种是定矿石，调废钢。现以第一种方案为例说明冷却剂用量的确定：国内目前的平均水平是，废钢的加入量为铁水量的812%，取10%。则矿石用量为： （Q余-10q废）/q矿=（30000-101430）/5360=2.93 kg 即每100kg铁
16、水加入10kg废钢和2.93矿石。 4）冷却剂用量的调整：通常各厂先依据自己的一般生产条件，按照上述过程计算出冷却剂的标准用量，生产中某炉钢冷却剂的具体用量则根据实际情况调整铁矿的用量，调整量过大时可增减废钢的用量。,按照上述的计算结果加入冷却剂，即可保证终点温度。但是，吹炼过程中还应根据炉内各个时期冶金反应的需要及炉温的实际情况调整熔池温度，保证冶炼的顺利进行。 1 吹炼初期 如果碳火焰上来的早（之前是硅、锰氧化的火焰，发红），表明炉内温度已较高，头批渣料也已化好，可适当提前加入二批渣料；反之，若碳火焰迟迟上不来，说明开吹以来温度一直偏低，则应适当压枪，加强各元素的氧化，提高熔池温度，而后再
17、加二批渣料。 2 吹炼中期 可据炉口火焰的亮度及冷却水（氧枪进出水）的温差来判断炉内温度的高低，若熔池温度偏高，可加少量矿石；反之，压枪提温，一般可挽回1020。,实际生产过程温度的控制,3 吹炼末期接近终点（据耗氧量及吹氧时间判断）时，停吹测温，并进行相应调整。 若温高，加石灰降温 若温低，加Fe-Si并点吹提温。,七、终点控制,终点控制是转炉吹炼末期的重要操作。终点控制主要是指终点温度和成分的控制。由于脱磷、脱硫比脱碳操作复杂，总是尽可能提前让磷、硫达到终点所需的范围，因此，终点的控制实质就是脱碳和温度的控制，把停止吹氧又俗称为“拉碳”。,1 、终点熔池中金属的成分和温度达到所炼钢种要求时
18、，称为终点。 2 、终点的条件 吹炼到达终点的具体条件是： 钢中碳达到所炼钢种要求的控制范围； 钢中S、P低于规定下限要求一定范围； 出钢温度保证能顺利进行精炼和浇铸； 达到钢种要求控制的氧含量。,3 、终点(碳)的控制硫、磷的脱除情况比较复杂，因此总是在吹炼过程中提前使之满足要求，这样终点控制就简化为终点温度和终点碳的控制。终点温度的控制前节已作阐述，故在此仅介绍终点碳的控制。终点碳的控制方法有两种：1）拉碳法 终点碳：钢种规格-合金增碳量。 控制方式：在实际生产中拉碳法又分为一次拉碳和高拉补吹两种控制方式。转炉吹炼中将钢液的含碳量脱至出钢要求时停止吹氧的控制方式称为一次拉碳法。冶炼中高碳钢
19、时，将钢液的含碳量脱至高于出钢要求0.20.4%时停吹，取样、测温后，再按分析结果进行适当补吹的控制方式称为高拉补吹法。,主要优点： （1）终渣的（FeO）含量较低，金属收得率高，且有利于延长炉衬寿命； （2）终点钢液的含氧低，脱氧剂用量少，而且钢中的非金属夹杂物少； （3）冶炼时间短，氧气消耗少。2）增碳法定义：吹炼平均含碳量大于0.08%的钢种时，一律将钢液的碳脱至0.05%0.06%时停吹,出钢时包内增碳至钢种规格要求的操作方法叫做增碳法。 终点碳：0.05%0.06%。,主要优点： （1）终点容易命中，省去了拉碳法终点前倒炉取样及校正成分和温度的补吹时间，因而生产率较高； （2）终渣的
20、（FeO）含量高，渣子化得好，去磷率高，而且有利于减轻喷溅和提高供氧强度； （3）热量收入多，可以增加废钢的用量。 （4）操作稳定，易于实现自动控制。 采用拉碳法的关键在于，吹炼过程中及时、准确地判断或测定熔池的温度和含碳量努力提高一次命中率。而采用增碳法时，则应寻求含硫低、灰分少和干燥的增碳剂。,4、 终点的判断 1）碳含量的判断常用的判断仪器是热电偶结晶定碳仪，其特点是简单、准确，但速度慢。有前途的是红外、光谱等快速分析仪。生产中多凭经验对钢液含碳量进行判断，常用的方法有看火花、看火焰、看供氧时间和耗氧量。 （1）看火花：吹炼中会从炉口溅出金属液滴，遇空气被氧化而爆裂形成火花并分叉，火花分
21、叉越多，金属含碳越高，当C小于0.1%时，爆裂的碳火花几乎不分叉，形成的是小火星。 （2）看火焰：金属含碳量较高时，碳氧反应激烈，炉口的火焰白亮、有力，长且浓密；当含碳量降到0.2%左右时，炉口的火焰稀薄且收缩、发软、打晃。 （3）看供氧时间和耗氧量：生产条件变化不大时，每炉钢的供氧时间和耗氧量也不会有太大的出入，因此，当吹氧时间及耗氧量与上炉接近时，本炉钢也基本到达终点。,2）温度的判断目前常用插入式热电偶测定钢液的温度，生产中还可以借倒炉的机会观察炉内情况凭经验进行判断。若炉膛白亮、渣面上有火焰和气泡冒出，泡沫渣向外涌动，表明炉温较高；反之，若渣面暗红，没有火焰冒出，则炉温较低。 5、出钢
22、操作出钢是转炉炼钢过程的最后一个环节，操作中应注意以下问题： 1）红包出钢 定义：出钢前将钢包内衬烤至发红达8001000。 目的：减少出钢时的温降，从而降低出钢温度（1520），增加废钢用量（15kg/t），并提高炉龄（150炉次）。,2）保持适宜的出钢时间 目的：为了减少出钢过程中的钢液吸气（应短些）和有利于所加合金的搅拌均匀（应长些），需要适当的出钢持续时间。 要求：国标规定，50t以下转炉出钢持续时间应为14min；50100t转炉应持续36min；100t以上转炉应持续48min。 6、挡渣出钢 1）目的：减少出钢时的下渣量，提高合金元素的收得率、防止钢液回磷（转炉炼钢多是出钢时在包
23、内进行脱氧合金化）。 2）方法：目前有挡渣球、挡渣帽、挡渣塞、U型虹吸出钢口、气动挡渣等多种方式，国内使用最多的是挡渣球和挡渣帽。,（1）挡渣帽作用：减少出钢时的前期下渣（转炉出钢时，浮在钢液面上的炉渣将首先流经出钢口，事先将挡渣帽置于出钢口内，挡住炉渣，随后而至的钢液将其冲掉或熔化而进入钢包）。要求：挡渣帽为圆锥体，其尺寸应与出钢口内径相适应。材质：目前国内使用的挡渣帽多为铁皮或轻质耐火材料制成。比较而言，前者加工容易，成本也低，但其表面硬而光滑，不易固定在出钢口内，而且熔点低，有时还没等到出钢就熔化了；后者与之相反。,（2）挡渣球 作用：减少出钢时的后期下渣（出钢结束时，正好座在出钢口上挡
24、住炉渣）。 要求： 挡渣球的密度要介于钢液与熔渣之间，通常为4.25.0kg/cm3，浸入钢液的深度为球的1/3左右，保证钢水流尽而又能挡住炉渣。 投球的位置:出钢口的正上方。 投球的时间:在出钢结束前1min左右。过晚，挡渣球来不及到达挡渣位置钢液就流完了；过早，会使挡渣球在炉内等待时间过长而损坏，或表面变形而影响挡渣效果。,（3）效果国内外厂家的使用结果表明，挡渣出钢后，钢包内的渣层厚度由原来的100150mm减少到4060mm，钢液的回磷量因此由0.0040.006%下降到0.0020.003%；锰的回收率由8085%提高到8590%，硅的回收率由7080%提高到8090%；夹杂物的废品
25、率由2.3%降低到0.059%；同时，钢包的使用寿命也大幅提高。 （4）注意挡渣出钢后应向钢包加覆盖渣对钢液进行保温。目前，生产上广泛使用的是炭化稻壳，其密度小、保温性能好，而且浇注完毕不挂包。,3.6 脱氧及合金化,3.6 脱氧及合金化,满足脱氧的要求 满足钢种的要求 有精炼的转炉，作为预脱氧及初步合金化。 合金加入原则：脱氧能力先弱后强，先难熔。 合金加入量(kg) (钢种规格中限终点残余成分)/AA=(铁合金中合金元素含量合金元素收得率)1000,八、 脱氧及合金化,1、基本概念 脱氧：向钢液加入某些脱氧元素，脱除其中多余氧的操作。 合金化：加入一种或几种合金元素，使其在钢中的含量达到钢
26、种规格要求的操作。 联系：二者都是向钢液加入铁合金，同时加入钢液的脱氧剂必然会有部分溶于钢液而起合金化的作用，如使用Fe-Si、Fe-Mn脱氧的同时调整钢液的硅锰含量；加入钢液的合金元素，因其与氧的亲和力大于铁也势必有一部分被氧化而起脱氧作用。转炉的脱氧与合金化的操作常常是同时进行的。合金加入钢液后，其溶解部分与加入总量之比叫做合金的收得率或吸收率。 区别：合金元素的价格通常较高，希望尽量少氧化；脱氧元素则比较便宜，先加入，让其充分脱氧以免后加入的合金元素氧化。,2、转炉炼钢中的脱氧与合金化脱氧合金化操作转炉的脱氧合金化操作主要有以下两种： 1）包内脱氧合金化目前大多数钢种（包括普碳钢和低合金
27、钢）都是采用包内脱氧合金化，即在出钢过程中将全部合金加入到钢包内，同时完成脱氧与合金化两项任务。此法操作简单，转炉的生产率高，炉衬寿命长，而且合金元素收得率高；但钢中残留的夹杂较多，炉后配以吹氩装置后这一情况大为改善。 操作要点： （1）合金应在出钢1/3时开始加，出钢2/3时加完，并加在钢流的冲击处，以利于合金的熔化和均匀； （2）出钢过程中尽量减少下渣，并向包内加适量石灰，以减少“回磷”和提高合金的收得率。,2）包内脱氧精炼炉内合金化冶炼一些优质钢时，钢液必须经过真空精炼以控制气体含量，此时多采用转炉出钢时包内初步脱氧，而后在真空炉内进行脱氧合金化。真空炉内脱氧合金化的操作要点：W、Ni、
28、Cr、Mo等难熔合金应在真空处理开始时加入，以保证其熔化和均匀，并降低气体含量；而对于B、Ti、V、RE等贵重的合金元素应在处理后期加入，以减少挥发损失。 除此而外，一些厂采用了钢包喂丝技术进行合金化。,合金加入量的确定 1)计算公式（1）钢液残留：钢液的残Si量一般为0.010.02%，称“痕迹”，可以忽略。钢液的残Mn量则与终点碳和造渣方法有关：终点碳低于0.08%时残锰为铁水含锰量的30%；终点碳高于0.16%时残锰为铁水含锰量的40%；采用双渣法时钢液的残锰为零。,（2）合金元素收得率：正确估计合金元素的收得率是完成脱氧合金化任务的关键。对于硅通常为75%左右，而锰则为80%左右，实际生产中的具体数值与下列因素有关： 钢液温度高时合金元素的收得率高（均为吸热反应）； 终点碳高时合金元素的收得率高（C高O低）； 加入量大时合金元素的收得率高（O一定，合金元素氧化量也一定）； 同时使用两种合金时脱氧能力弱的收得率高； 出钢过程中下渣多时合金元素的收得率低（FeO多）。 （3）注意：若用复合脱氧剂如Mn-Si合金时，按调锰计算其用量（该合金含锰高），而后计算其带硅量，最后计算补齐硅所需Fe-Si合金量。,
