1、第 2 部分第 1 章 船体结构材料第 1 节 一般要求1 检验和检查1.1 总则所有已经过认证或计划认证的船体结构和船用设备的材料的检验和检查要符合验船师的要求并符合以下或与以下等同的要求。由于考虑到国家已规定的材料生产操作方法和材料的计划用途，如材料所用于的零件、船的类型和计划用途及船体结构类型，所以与此处所规定的特性有所不同的材料、试样和机械性能检验步骤可经申请批准后使用。1.2 制造商的认可（2003）1.2.1 （2005）船体结构用轧制状态产品应由通过本船检局对该钢种认证的钢厂制造。产品对焊接和所要承受的成形加工的适用性要在初次认证检验期间在钢厂演示证明。钢厂的认证应按照附录 4
2、的第 2 部分。1.2.2 （2006）制造厂商有责任在生产期间确保执行现行的工艺规程和生产控制及遵守制造规范。如果执行工艺规程和控制有偏差而可能产出不合格产品时，制造商要进行全面调查以确定偏差原因并制定对策以便预防偏差再度发生。应提交给验船师完整的调查报告。船检局保留要求进一步调查的权利，直到解决了偏差原因并达到了验船师的要求。在由钢厂发货前，应检验每件受到影响的产品并达到在场的验船师的要求。另外，可增加对随后产品的检验次数以得到质量的可靠性。1.2.3 在钢产品不是由轧钢厂冶炼生产时，要遵守 2-1-1/7.3 的工艺步骤。 1.3 检验和检验数据1.3.1 目击检验标志 W 标明，除非设
3、备已注册并且产品的制造是按照“ 船检局的质量保证大纲”，否则验船师要目击检验。1.3.2 制造厂数据标志 M 标明，检验数据要由制造厂提供，而不必由验船师对所采用步骤或所取得的结果进行核实。1.3.3 其它检验标志 A 标明对这些检验，检验数据 应由供货厂商提供并由验船师审查以核实所采用步骤和其所目击的随机检验符合船检局规范要求。对在第 2 部分第 1 章和第 2 部分第 2 章的各种检验，完整检验标志清单见附录 1 第 2 部分。1.5 根据“ABS 质量保证大钢”的轧制产品认证一经申请，将由验船师根据是否符合“ABS 质量保证大钢”来决定是否通过钢板、型钢和棒材的认证，而无需由验船 师目击
4、证明机械性能试验。1.7 对先前通过认证的材料的拒收一旦在加工过程中，证明任何材料不合格，则尽管有先前的检验合格证，也会拒收该材料。1.9 经过校准的试验机（2005）验船师将检查是否试验机保持在合格和精确状态。另外，验船师将对其检查或校准日期进行记录。所有试验要由合格人员按认可的国家或国际标准进行。1.11 结构管结构用管的检验按照第 2312 节的物理性能要求。1.13 ASTM 的引用（1998）在第 1 章第 2 部分到第 3 章第 2 部分中频繁引用各种美国试验和材料协会（ASTM）规范名称而无年代标志。除非另外标注，否则采用当前版本的 ASTM 规范。3 缺陷所有材料应无裂纹、有害
5、表面缺陷、有害分层及类似的缺陷。除非验船师许可，否则除标明为特殊材料外，对其它材料不允许为了挽救缺陷而进行焊接或修整。在这种情况下，即要求准许对材料进行处理的时，验船师可以规定另外进行检验及必要的热处理；然后，如果检验合格，则热处理过的零件应打上验船师标识印章并用油漆圈起来。5 材料标识制造商所采用的钢锭、板坯、成品板、型钢、铸件和锻件标识系统应使材料能被跟踪到其原炉号，并且应为验 船师提供各种便利条件以便于这种跟踪。7 制造厂商放可证7.1 许可证形式除非另外有要求，否则要提供给验船师一式四份所有合格材料的工厂认证试验报告和发货信息（可为独立文件或 组合文件），标明钢种、 标识 炉号、 试验
6、结 果和发货重量。寄送 给买方一份有验船师签名的工厂试验报告复印件，应保留三份复印件供船 级社使用。在把工厂认证试验报告和发货信息发给船 级社当地办事处前，制造商要提供给验船师一份证书，标明材料是通 过认可工艺制造并且已经规定试验后合格。合格证为以下格式，并且在每份工厂 认证试验报告上打印有企业名称并由制造商授 权代表草签：“我们在此证 明，该材料是按照适用规格通过 工艺（表明工艺）制造并根据 （ABS 美国船级社规 范或标明其它规范）的要求进行检验后合格。 ”如果制造厂商要求，假如相应地标明与船级社规范要求的符合程度不低于以上声明，则可以考虑修改合格 证格式。7.3 其它证书当钢不是在轧制厂
7、或锻造厂炼造时，应提供给验船师一份证书，标明钢的制造工艺、供货厂商名称、钢的炉号及大包分析成份。在各钢锭、大方坯、板坯或小方坯上应标明炉号，以便辨识。9 标识和复验9.1 试样标识 当验船师要求选择试样时，在打印验船师标识前，及在材料最终热处理前不能切取试样。9.3 试样缺陷除非对锻件，如果由于钢中的断裂、裂纹或白点而在试验期间产生缺陷，不允许复验外，否则如果试样显 示有加工缺陷或试样产生缺陷， 则可以废弃而代之以另一个试样 。9.5 复验如果任何拉力试样延伸率的百分值低于规定值，并且对 50 毫米（2 英寸）标距长度的试样，由标距中心到裂 纹的任何部分的距离大于 19 毫米（0.75 英寸）
8、，或对 200 毫米（ 8 英寸）标距长度的试样，裂纹超 过标距一半，试样标距在试验 前通过划痕标识，则允许复验。9.7 不合格材料如果任何一套试样未能满足试验要求，则该试样所取自的材料不合格并且不予标识或去掉标识。11 标准试样11.1 总则（2005）除非另外规定，否则拉力试样应为轧后材料的全厚度或全断面。试样只能按 规定制备并经受类似于试样 所取自材料的全部热处理或与材料同时进行热处理。由于剪切而扭曲的试样应在冷态下进行矫直。拉力试验机的精度应在载荷的1%内。11.3 试样取向除型钢和棒材为相对于最终轧制方向纵向取样外，对宽度小于等于 600 毫米（24 英寸）的钢板，拉力试样应 相对于
9、最终轧制方向纵向取样，对宽度大于 600 毫米（24 英寸）的 钢板，应垂直于最终轧制方向。11.5 拉力试样，板材和型钢（1996）11.5.1 扁平板试样对轧后钢板、型钢和扁钢，拉力试样应由成品材料切取并机加工成如 211 中图 1 所示形状和尺寸或 应制造商要求也可认可加工成其它尺寸的试样。11.5.2 圆棒试样对厚度或直径大于 19 毫米（0.75 英寸）的材料，拉力试样可加工为 211 中图 1 所示尺寸。各圆棒试样 的轴线应尽量靠近在中心和材料表面之间的一半处。应制造商要求，也可 认可具有不同于上述尺寸的拉力试样。11.7 铸件和锻件拉力试样（非灰铸铁）（2006）铸件和锻件的拉力
10、试样应机加工成用于圆棒试样的 211图 1 或 211 图 2 所示形状和尺寸。11.9 弯曲试样，铸件和锻件（2005）当需要时，铸件和锻件的弯曲试样可机加工成断面为 25 毫米20 毫米（1 英寸0.790 英寸）。假如长度足以进行弯曲操作，则长度无所谓。弯曲试样拉力侧的边缘可以有半径为 12 毫米的倒角（0.0400.080 英寸）。11.11 冲击试样（2006）一套冲击试验由三个取自同一试件或试验位置的试样组成。冲击试样应加工成如 211 图 3 所示形状、尺寸和公差。除非成品的断面厚度小于 12 毫米（0.5”），否则应采用全尺寸标准试样。 对钢板、扁钢 和棒材，除非在厚度超过 4
11、0 毫米（ 1.57 英寸）时，试样纵向轴线应位于表面和厚度中心一半处外，否则试样位置应使其边缘距表面在 2 毫米（0.08 英寸）以内。试样 切割时，除非规定有具体方向，否则由钢材制造厂选择，其纵向 轴线或平行于或垂直于材料的最终轧向。刻槽的长度垂直于原轧制表面。参 见 212/11.1和 214/5.1。11.13 公差（1998）拉力试样的尺寸公差应按照认可的国家标准。13 屈服点和屈服强度的定义和测定13.1 屈服点（2005）屈服点是材料的一次应力，低于可得到的最大应力，在此应力时， 应力不增加而发生应变增加。在屈服塑性变形开始时所测量应力值，或在屈服期间得到第一个峰值时测量，不管峰
12、值是等于或小于任何在屈服塑性变形期间随后观测到的峰值。 屈服点可通过指针的暂停测定，或通过自动记录的图表。也可考虑接受在载荷方法下的 0.5的总伸长率。在以下极限值内在弹性应力下进行试验：应力增加速率，N/mm 2s -1材料弹性模量（E），N/mm2 最小 最大150，000 2 20150，000 6 6013.3 屈服强度屈服强度为材料显示偏离应力与应变比例规定极限偏差的应力。当无明显的屈服现象存在时，通过 0.2（Rp0.2）修正方法测定屈服强度。或者，对通 过以前试验，已 绘制出 应力应变图而熟知其应力应变特性的材料，可采用在载荷方法下 0.5的延伸。当对奥氏体和双相不锈钢产品，买卖
13、双方协商同意时，除 Rp0.2 还可测定 1的屈服应力（Rp1）。加载速率按照上述极限值。13.5 拉伸强度（2005）在达到屈服载荷后，对延性材料，在拉伸试验期间的机器速度不应超过对应于 0.008s-1应变率的速度。对脆性材料，如灰铸铁，弹性应力速度不应超过每秒 10N/mm2。14 延伸率（2005）原则上，延伸率值只有当在裂纹和最近标距标记之间的距离不小于原始标距长度的 1/3 时才有效。然而，如果在开裂后延伸率百分数等于或大于要求值，则不论裂纹位置在哪，结果都有效。一般地，延伸率 A5 在比例标距长度 上测定，但是延伸率也可以其它规定标距长度给出。如果材料为低强度或一般强度铁素体钢并
14、且未经过冷加工，并且延伸率在一个非比例标距长度上测量，则要求的在该标距长度 L0的延伸率可经协商同意后通过以下公式计算：15 允许尺寸变化（1994）15.1 范围（2002）以下规定的公差代表材料认证的最低要求并且应作为偏离规定尺寸的一般变化范围（正/负）的下限考虑。制造商有责任满足公差要求，制造商要运用验船师认可的步骤。当所采用的公差（包括超过厚度公差）严于一般大生产公差时，在钢材提交认证前应通知美国船级社以确保厚度测量步骤的正确性。在所有情况下，钢材厚度都应满足以下规定的公差。钢厂应考虑轧机铁鳞对测量结果的影响。为认证目的，包括为评估以后厚度测量的有害作用，采用在认证大纲上所标明的厚度。
15、15.3 钢板（1996）对船体用钢板及厚度为 5 毫米或更厚的宽扁钢，最大允许厚度公差为 0.3 毫米（0.012 英寸）。厚度测量位置在距边缘 10 毫米（0.375 英寸）或更远距离处。厚度小于 5 毫米（0.2 英寸）的钢板和宽扁钢的公差将予以特殊考虑。15.5 型钢和棒材型钢和棒材的横截面尺寸公差应按照订货尺寸并且应符合在订货单中所规定的 ASTM A6 或其它认可标准中 给出的尺寸。16 厚度大于 100 毫米（4 英寸）的轧制钢板（2006）当应买方要求，制造厚度大于 100 毫米（4 英寸）的轧制钢板时，要与材料申请一道提交材料化学成份、拉伸和冲击性能以便审查和认证。图 1标准
16、拉伸试样 （1）（1995）棒试样扁试样d=直径 mma=厚度 mmb=宽度 mmL0=(2005)原始 标距长度 mmLc=(2005)平行部分长度 mmA（2005）原始横截面积 mm2R 过 渡半径 mm扁样 A 扁样 B 棒样 C 注：1 也将认可符合 ASTM E8/E8M 或 A370 的标准试样，并且按照212/表 2 或 213/表 2 中相应的延伸率要求。2 t 为成品材料全厚度。如果试验机能力不能使全厚度试样断裂，则只能通过机加工一面来减少厚度。3 （2005）L0 比例标距长度应大于 20 毫米。图 250 毫米（2 英寸）标距长度标准拉伸棒样（2006）减径部分 半径用
17、于在断裂后测量延伸率的标距长度注：标距长度和倒角应如图所示，但端部可为任何形状以便适合试验机的夹具使得载荷为轴向。减径部分可以由端部到中心有一个渐变锥度，端部直径不超过中心直径 0.13 毫米（0.005 英寸）。有必要把在215、216、 237 节/表 2、4、6 和 8 中所标明的（4d）延伸率转换为（5d）延伸率。转换时，使用以下公式：此处， 延伸率在 215、216、237 和 239 中标明的延伸率然后圆整到最接近的百分点。图 3夏比 V 型缺口冲击试样全尺寸 非全尺寸注：（2005）相邻侧面应为 90 度10 分 缺口中心 1 毫米（0.039 英寸）宽度： 厚度 0.06 毫米
18、（0.024 英寸）标准试样 10 毫米0.11 毫米（0.004 英寸）非全尺寸试样 7.5 毫米0.11 毫米（0.004 英寸） 缺口角度 2 度非全尺寸试样 5 毫米0.06 毫米（0.0024 英寸）非全尺寸试样 2.5 毫米0.06 毫米（0.0024 英寸）缺口圆角半径 0.025 毫米（0.001 英寸） 在试样缺口对称平面和纵轴之间的角度应为 90 度2 度 试样长度 0.60 毫米（0.024 英寸） 缺口底部尺寸 0.06 毫米（0.0024 英寸）表面光洁度要求：缺口表面和相对面 2其它表面 4所有冲击试验在符合 ISO148 或其它认可的国家和国际标准要求的夏比试验机
19、上进行，并且具有不小于 150J 的冲击能。当试验温度不同于环境温度时，在断裂 时的试样温度应为规 定温度 。17 具有规定最小厚度方向性能的钢板和宽扁钢（“Z”向性能）（2207）“Z”性能钢用于在厚度方向受应变的结构零件，以便在加工期间最小化层状撕裂的可能性。这些要求是针对厚度大于或等于 15 毫米（0.60 英寸）的材料，此时规定有厚度方向或“Z”向最小塑性。也可包括厚度小于 15 毫米（0.60 英寸）的产品。规定两个“Z” 性能钢：Z25 用于一般船用Z35 用于更严格使用条件。厚度性能通过在厚度拉力试验中的面缩率规定值表征。钢厂制造“Z” 性能钢要按照附录 4 的第 2 部分，通过
20、美国船级社认证。另外，大包分析所 测最大硫含量应为 0.008。当规定钢具有更好的厚度方向性能时，要采用特殊炼钢工艺。考虑单独或组合采用以下各项工艺以满足该要求。）低硫操作）加入控制非金属夹杂物形状的元素）电渣或真空弧重熔）在连铸期间控制中心线偏析以下要求适用于厚度不小于 15 毫米（0.60 英寸）的板和宽扁钢。作为 211/17.1 到 211/17.5 和 211/17.9 的替代，可规定使用认可的标准如 ASTM770。17.1 取样对钢板和宽扁钢，用于制备拉伸试样的试件的切取按以下要求：在各轧制件一端，靠近纵向中心线处取一个试件，代表一批。见 211/表 1 和 211/图 4。表
21、1取决于产品和硫含量的组批规格（2005）产品 硫0.005% 0.005%钢板 每件（母板） 同一 铸件、厚度和 热处理产品最多 50 吨公称厚度25 毫米（1.0 英寸）的宽扁钢同一 铸件、厚度和 热处理产品最多 10 吨同一 铸件、厚度和 热处理产品最多 50 吨公称厚度25 毫米（1.0 英寸）的宽扁钢同一 铸件、厚度和 热处理产品最多 20 吨同一 铸件、厚度和 热处理产品最多 50 吨图 4钢板和宽扁钢取样位置（2005）主轧制方向 试件产品中心线 试样17.3 拉伸试样的数量试件必须足够大以容纳 6 个试样的制备。应制备 3 个拉伸试样，而剩余试件放在一边，用于可能的复验。17.
22、5 拉伸试样尺寸应根据认可的国家标准来制备圆棒试样，包括通过焊接拼接的类型。17.7 拉伸试验结果在厚度方向所取的至少 3 个拉伸试样的面缩率最小平均值必须为在 211/表 2 所示的相应等级值。只允 许有一个值低于最小平均值但不能小于所给出的相应等级最小单个值。见 211/图 5。有一个值低于最小单值，就报废。如果在焊缝区或热影响区发生断裂，则认为试验无效并且需要再进行一次替代试验。表 2面缩率合格标准值（2005）钢种 Z25 Z35最小平均值 25 35最小单值 15 2517.9 复验211/图 5 显示允许复验的 3 种情况。在这些情况下，应由剩余试件上再取三个试样。所有 6 个拉伸
23、试样的平均值应大于要求最小平均值，至多允许两个试验结果低于最小平均值。如果在复验后依然不合格，则对该件所代表的批次报废或要求对该批次逐件检验。图 5合格/不合格及复验标准显示图结果大于最小平均值 合格结果 允许复验结果 复验合格最小平均结果小于最小平均值最小平均单个结果值 平均结果值17.11 超声波检查（2007）要求超声波检验并应按照 EN10160 的 S1/E1 级别或 ASTM A 578 C 级。应在最终供货条件下在每张钢板上进行超声波检验并且采用探头频率为 2.0 或 2.25MHZ。当在小于 20 毫米（ 3/4”）厚度的材料上进行 UT 时，如果记录正确并合格，则可考虑接受高
24、达 5MHZ 的频率。17.13 标识 符合这些要求的产品应按照相应钢种要求标识，另外，在材料钢种名称后边添加 Z25 或 Z35 标志，如 EH36Z25 或 EH36Z35。17.15 证书在证书敁应包括以下信息：）厚度方向面缩率（）带 Z25 或 Z35 标志的钢种。19 成形材料当材料热或冷成形，241/3.13 要求时，要进行确认机械试验。21 钢板材料超声波检验按照 212/13.13 段，为进行特殊标记，ABS 钢要按照认可规范，如 ASTM435 或等同的规范， 进行超声波 检查。23 断裂韧性试验（2006）当有规定时，要进行材料和焊件的断裂韧性试验。断裂韧性试验所检验的性能
25、可能有诸如平面应变断裂韧性参数 ；弾塑性断裂韧性参数 ；或针对型变形的临界裂纹尖端开口位移（CTOD）参数。应按照 ASTM E1820 规范第 1 和第 2 部分 BS7448 或其它认可标准进行试验。假如试验后的数据分析满足所有 ASTM E1820 规范第 1和第 2 部分 BS7448 或其它认可标准的有效标准，并且所测定的断裂韧性值等于或大于在船级社认可规范中的最小规定值，则认为试验有效并且合格。以下列出在试验开始前应考虑的具体方面：23.1 应根据规范选择试样几何形状、刻槽方向和载荷类型（弯曲或拉伸）并应满足 ASTM E 1823 第 1 部分和第 2 部分 BS7448 或其它
26、认可的标准。23.3切取用于机加工试样的试件时，应当由具有适当标识的试件上或位置处切取，在标识时，对于钢板， 应按照 钢板材料规格，对于焊接接头， 应按照制造步骤规格中所述规定进行。应把根据制造厂所研制跟踪系统的取向标识、热处理、钢板号等采用模板和油漆、局部化学刻蚀或适当的机械方式传送到试件。在该过程中不允许有塑性变形或扭曲。在打磨后的经过检查和验收的试样上要重复该过程，然后才能开始试验。由于无适当标识造成的试样混淆会导致试验结果无效。23.5如果试件需要矫直，则应在尽可能最慢的加载速率下在具有适当压力（机械或液压）的压板之间进行，并且所施加的压力载荷不应超过材料的抗压屈服应力。在操作期间，制
27、造厂有责任确保人员和在场验船师的安全。23.7 试样尺寸、机加工后的刻槽底部倒角半径、刻槽侧面及其它细节（如试样表面光洁度、载荷销中心线偏差等）应按照经过认可的试样图并符合 ASTM E1820 或任何其它认可的标准。23.9试验室应提供给验船师试验所采用的伺服机械/液压万能试验机、测力计、传 感器和记录设备的校准证书以供验船师确认和记录。在开始试验前， 对弯曲试样，由验船师确认加载辊径的选择和加载辊与试样裂纹平面的对中，对小型拉伸试验，由验船师确保夹具正确对中。23.11每批试样都要对裂纹尖端位移（COD）计进行校准，校准 时需有验船师在场。23.13开裂前疲劳载荷及循环加载速率（所加应力强
28、度等级/时间）应按照 BS7448/ASTM E1820 或任何其它认可的 标准，并且验船师在试验一批试样时应至少目击一个试样。对该试验，试验室必须提供加载记录并证明加载是按照 BS7448/ASTM E1820 或任何其它认可的标准要求。23.15裂纹长度测量可通过容抗或电势手段并且可通过光测量方法来补充。所采用的校准方法应由验船师确认并且确认时通过在试验后按照 BS 7448/ASTM E1820 或任何其它认可 标准在断裂试样上进行 9点测量。应经验船师同意，选择用以展示裂纹前端的热着色/蚀刻或任何其它适当的方法，以便在试验后分析估算最终裂纹长度。对每个测试试样，应 取断裂试样低倍照片并
29、应与有效试验报告一同编成文件。23.17当规定进行 CTOD 试验时，以下 CTOD 试验的验收标准都适用。如果来自一套三个试验的 CTOD（ 或 ）数据离散使得最小值大于或等于该套数据平均值的 70，则应把三个试样的最小值作为某一规定位置（基体金属、焊接金属或 HAZ）的 CTOD 特性值并且应等于或高于材料在该位置的规定最小 CTOD 值。如果最小 值小于该套试验平均值的 70，或如果三个试样的最小值不能满足规定最小CTOD 值，那么应机加工另外三个试样并且 试样取自与先前试验的同一钢板、产品或焊件。所有六个值的第二个最低值应作为 CTOD 特性值报告并且该值必须等于或大于在船级社认证材料
30、和加工规格中所规定的在规定位置的最小 CTOD 值。第 2 部分章 1 章 船用结构材料章 2 章 一般强度船体结构钢1 一般强度船体结构钢（1996）在本段中的要求用于以下厚度产品。钢板和宽扁钢 小于等于 100 毫米（4.0 英寸）型钢和棒材 小于等于 50 毫米（2.0 英寸）3 制造工艺该钢种应由一个或一个以上的以下工艺制造：平炉、碱性氧气、电炉、真空 电弧重熔、电渣重熔、或可能特殊批准的这类其它工艺。该钢种可以模注或连铸。由连铸铸坯到成品钢板的厚度压缩比最小应为 3 到 1，除非特殊批准。当建议新的或特殊钢种或生产方法时或当新轧机开始生产时，钢制造商应提交机械性能、焊接性能数据支持并
31、在各方面符合船级社规范，以供审核和批准。3.1 由钢卷生产的钢板对成卷钢板，制造厂商或加工厂商应提交支持数据以供审核和批准，表明制造、加工和检验将提供符合船级社规范的材料。5 化学成份5.1 大包分析化学成份应由钢制造商在由每炉的每个大包取的试样上测定并应符合在 212/表 1 中所列钢种的适用化学要求。5.3 产品成份分析当要求成品分析时，采用 ASTM A6 或国家认可其它标准的化学成份公差。5.5 特殊成份当材料在化学成份、脱氧操作、机械性能或热处理方面不同于在212/表 1 中所示时，应通过专门认可。5.7 细化晶粒操作当钢需要采用细化晶粒操作时，除非特殊批准其它方法，否则应通过添加铝
32、满足细化晶粒要求。可通过以下方法之一测定细化晶粒要求。5.7.1对每炉的每个大包，按照 ASTM E112，5 或更细级别的奥氏体晶粒尺寸，或5.7.2对每炉的每个大包，0.015的最小酸溶铝含量或 0.020的最小总铝含量。7 供货条件（2005）供货条件应按照 212/表 5 的要求及以下要求：对每个设备和每个钢种与厚度极限的组合，控制制造工艺都要求认证。适用的轧制步骤定义如下。7.1 轧制状态AR（2005 ）7.3.1 常化热处理（2005）常化热处理应由把钢板、宽扁钢、棒材或型钢由在相变范围以下的一个适当温度加热到相变范围以上的适当温度，保温充足时间以实现要求的相变然后分别在空气中冷
33、却材料组成。假如钢种制造用于细化奥氏体晶粒操作，则该工艺通过细化奥氏体晶粒尺寸改进轧制状态钢的机械性能。常化热处理通常在钢厂进行。假如验船师认可船厂或加工厂的热处理设备及工艺，这种热处理可以在船厂或加工厂进行。在此情况下，船厂或加工厂应在订货单上标明应在常化后的试样上进行工厂检验。否则，需要在船厂或加工厂对常化后的材料进行试验。7.3.2 特殊热处理其它类型的热处理应经专门认可。7.5 控制制造工艺（1995）7.5.1 控制轧制CR（常化轧制NR）（2005）控制轧制为在常化热处理范围内控制最终轧制温度的工艺步骤，以便奥氏体全部再结晶，使得材料总体条件等同于通过常化所得到的材料情况。7.5.
34、2 热机械轧制TM（热机械控制过程TMCP）（2005）热机械控制工艺包括钢温度和轧制压缩比的严格控制。一般地，在接近或低于 Ar3 转变温度进行高轧制压缩比。并且可能涉及趋向临界双相区的低温端，从而使得几乎没有或很少的奥氏体再结晶。不象控制轧制，通过 TM（TMCP）产生的性能是不能通 过后续的常化或其它热处理复制的。通过船检局的特殊批准，也可采取在轧制完成后加速冷却。加速冷却（AcC）工艺目的在于在最终 TM（TMCP）操作后，立刻通过大于空冷速度的控制轧制来改善机械性能。加速冷却不包括淬火。当采用有/无 AcC 的 CR 和 TM 时，应由船检局在工厂认证时确认所编制的轧制计划，并且应当
35、在认证验船师需要时可得到。制造厂商有责任在轧制操作期间遵守编制好的轧制计划。参见211/1.2.2.为此，制造厂商应审查实际轧 制记录并且有时验船师也进行审查。当与编制好的轧制计划或常化或淬回火工艺有偏差时，制造商应进一步采取在 211/1.2.2 中要求的措施以达到验船师的要求。7.7 淬回火QT（2005）淬火是把钢加热到 Ac3 以上的适当温度，然后用合适的冷却剂冷却，以便硬化显微组织的热处理工艺。在淬火后随后进行的回火是把钢重新加热到不高于 Ac1 的适当温度，以通过改善显微组织来恢复韧性性能的工艺。9 拉伸性能9.1 要求的拉伸性能对于拉伸性能，除在 212/9.5 中所规定材料外，
36、其它材料应符合 212/表 2 的要求。9.3 拉力试样除非来自一炉钢的成品材料少于 50 吨时，此时一次拉伸试验就足够了，否则应在每炉钢的两个不同钢板、型 钢或棒材上进行一次拉伸试验。然而，如果来自一炉钢的材料的厚度或直径差 为 9.5毫米或大于 9.5 毫米，则不论所代表的重量，在最厚和最薄轧制材料上都要进行一次拉伸试验。在每块淬回火后的钢板上都要进行拉伸试验。对开平板，除了要认证单卷钢时，只需要测试来自该钢卷的拉伸试样外，否则来自每炉的不少于两个钢卷上都应进行拉伸试验。对每个测试钢卷都应进行两次拉伸试验。在紧靠第一张剪切板前位置取一个拉伸试样并且由大约中部圈处取第二个试样。当来自一炉钢的
37、成卷材料厚度差为 1.6 毫米（1 1/16 英寸）或更大时，在最薄和最厚轧制材料上都应取试样。9.5 例外情况除扁钢外，横截面小于 645mm2（1 in2）的型钢和厚度或直径小于12.5 毫米（1/2 英寸）的棒材不需要 进行拉伸 测试，但是应采用具有要求拉伸性能的化学成份。9.7 无文本（2007）9.9 延伸率要求的省略对厚度不超过 12.5 毫米（0.50 英寸）的浮起图案网纹板，不做延伸率要求。9.11 复验（1996）当拉伸试验结果不符合要求时，可在取自同一试件的的试样上另外进行两次试验。对于延伸率复验，应遵守 211/9.5。对开平板，在靠近原取样处取复验试样。如果另外两次试验
38、结果都满足要求，则认可所试验材料。当另外一个或两个试验结果不满足要求时，则除非制造厂商选定在热处理后或重新热处理后重新提交或用作其它钢种，否则试件应报废。可根据 212/9.13 处理试验所代表的其余材料。9.13 不合格试验（1996）当按照 212/9.3 和 212/9.13 的试验不合格时，假如在另外两个按照 212/9.3 所选的钢板、型钢或棒材上都取得合格试验结果，则可 认可来自同一炉的剩余材料。当一个或两个试件的结果不满足要求时，除非制造厂商决定分别提交每块材料，或决定在热处理后或重新热处理后重新提交该批次或作为另一钢种，否则试验所代表的所有材料都不合格。11 冲击试验11.1
39、冲击试验（1996）夏比 V 型缺口冲击试验应按照 212/表 4 进行。除非另有协议，否则当特殊订购扁钢、圆钢和型钢时， 该 要求也同样适用于。对轧制型钢，应 由梁、槽 钢 和 T 型钢的凸缘及角钢和球头角钢的腿上取冲击试样。除非 试验所代表材料的最大厚度或最大直径差别为 9.5 毫米或 9.5 毫米以上，在此情况下，不论批重量，都应由试验所代表的最厚和最薄材料上取一套冲击，否则应由最厚轧制材料取一套三个冲击试样。 见 2 11/11.11。对开平板，在靠近两个拉伸试件处取冲击试件并且第三个冲击试件在紧挨最后一块合格板后取；然而，冲击试验次数在任何情况下都不能少于以上要求的针对钢板的次数，并
40、且当需要另外添加试验时，应由每个测试钢卷上各取三套试样。11.3 冲击试验次数冲击试验次数应按照 212/表 5.11.5 初次试验要求三个试样的平均值应符合表中的要求平均值。只允许有一个值低于要求平均值并且不能低于要求平均值的 70。在采用在 211/图 2 中的小尺寸试样时，将采用如下更改后的冲击能值：小尺寸试样冲击要求试样尺寸 要求冲击能 E对 试样所要求冲击能11.7 复验当试验结果未能满足以上要求但符合以下条件）和）时，可由尽量靠近初始试样处取另外三个试样，并且其试验结果附加到先前取得结果后以形成一个新的平均值。如果对六个试样，符合所有以下条件，则认 可试验所代表的材料：）平均值不小
41、于要求平均值。）有不超过两个单值低于要求平均值。)有不超 过一个单值低于要求平均值的 70。如果试验结果不满足以上要求，除非制造厂商选择在热处理或重新热处理后重新提交试验或改为另一钢种提交，否则所测试材料报废。11.9 不合格试验假如在同一炉号的另外两个与不合格钢板同样厚度的钢板上都取得合格冲击结果，则认为该炉的余留材料合格。或者，制造商可以通过对每块钢板进行冲击试验使同样厚度的材料合格。假如在厚度较邻不合格板的较薄钢板上取冲击试样上而取得合格结果，也可认可在同一炉中具有较小厚度的钢板。11.11 薄钢板一般地，对厚度小于 6 毫米（0.24 英寸）的钢板，不要求冲击试样。13 标记13.1
42、模压或喷印材料制造商将在每块成品钢板、型钢和棒材上清楚地用钢模冲压或喷印船检局标记 AB 和在 21成 2/表 1 中所列出的适用钢种，标明符合船级社规范，材料已满足所规定的试验并且将根据 211/7提供给验船师材料合格证。只认证了化学成份的钢卷，应标明 AB 而无钢种标识。13.3 钢卷、堆垛及捆束在特殊情况下，在应用时，钢卷用于切成较小尺寸的薄钢板及捆成堆垛或捆束的薄钢板、型钢或棒材时，可以只在最上一件或在另一认可位置模压、喷印或贴标签。或者可以在每个钢卷、堆垛或捆束上捆缚标签。13.5 翻边钢质标识当按照 312/1.1 特殊认可后，所有用于冷翻边的材料应另外标识 F 以便 标明该钢具有
43、翻边质量。13.7 特殊模压和标识对不同于在 212/表 1 中列出的材料，应采用大写标识 AB/S和适用规格号，或其它要求的易于辨认的规格标记来标志，以标明材料是按照规格制造并检验合格。当规格中没有特殊要求常化，但材料订货要求常化并且材料已常化时，那么钢板也要标志为大写 N 以标明材料已常化。按照 212/7 进行常化处 理的船厂或加工厂也应采用大写 N 标志这种材料。13.9 特殊冲击试验当钢在不同于 212/表中规定的温度进行冲击检验时，应在钢种标识后边以摄氏度标识试验温度。试验温度的前缀“O”标明温度低于零摄氏度。13 厚度方向性能钢板满足 211/17 要求的钢板应在钢种标识后标有 Z 标志。13.13 超声波检验钢应在满足 211/21 要求的钢种标识后标有 U 标识作为最后一个字母。13.15 发货步骤
