1、精益连续流体系 连续流概论 单击此处编辑母版文本样式 第二级 第三级 第四级 第五级 培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程 1908 汽车生产在固定的地点 进行操作，工人围绕汽 车的生产而移动 亨利福特发明了移动式汽车装配流水线， 充分体现了精益中“流”的理念各流程 环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。 1.认识“流动”的源头 单击此处编辑母版文本样式 第二级 第三级 第四级 第五级 培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程 TOYOTA 丰田佐吉发明了带有自动停止 功能的织布机，阐述了“不做 设备看守人”、变“动”为 “働”的价值理论。 1902 1937 丰田喜一郎发明了“准时化”
2、 生产体制，体现了精益生产中 的连续流理念，强调流程中的 各环节均衡效率 2.TPS演绎了精益“连续流”的思想 单击此处编辑母版文本样式 第二级 第三级 第四级 第五级 培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程 后工序（主生产线） 前工序（零件加工线） 后工序（主生产线） 部品 部品 部品 A B C 必要条件： 高速度切换 多能工化 必要条件： 小数量搬运 必要条件： 平准化生产 供应商 必要条件： 引取看板 准时化 单击此处编辑母版文本样式 第二级 第三级 第四级 第五级 培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程 流的建立=在物流链上 (生产周期) 最少的材料等待(库存) 人力生产力
3、= 最少无增值时间 “准时化” 和拉动生产. 生产: 平准化混合生产; “全神关注于不均衡” 生产线平衡; 线边超市 “低自主性” (小容器和所 有零部件); 操作工 “标准作业”; 低成本自动化. 物流: 灵活供应的水蜘蛛小火车 ; 超市 (易于水蜘蛛取货); 供应商的循环取货 ; 小容器 (看板控制); 一些零部件同步化 搬运方法 3.它 山之石：丰田公司的物流链 单击此处编辑母版文本样式 第二级 第三级 第四级 第五级 培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程 装载率100%的大批量运输真的效率高吗？ 物流费用=运输费用（支付给运输部门的部分+搬运设备+-）？ 工厂 库存及出货 运输
4、库存及分发 工厂 + + + 成本 成本 成本 物流 4.何谓高效物流？ 单击此处编辑母版文本样式 第二级 第三级 第四级 第五级 培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程 导致过量生产 后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序 无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不 可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流 我们经常遇到的物流“误区” 如果只考虑运输费用 大量运输势必减少运输频率 由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库 单击此处编辑母版文本样式 第二级 第三级 第四级 第五级 培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程 5.精益连续流体系构筑 II. 生产连续
5、流 III. 内部连续物流 IV. 外部连续物流 I. 稳定基础 V. 价值流设计 III.1. 超市 IV.5. 全面拉式计划 IV.1. 仓库设计 III.3. 同步化(看 板/顺序板) III.5. 拉式计划 III.4. 平准化 II.1. 布局和产线布局 II.2. 线边超市 II.3. 标准作业 II.4. 快速换型 II.5. 低成本自动化 III.2. 水蜘蛛 IV.5. 全面拉式计划 IV.2. 循 环取货 IV.2. 循 环取货 IV.4. 出站和发运 IV.4. 出站和发运 IV.3. 入站和采购 IV.3. 入让和采购 单击此处编辑母版文本样式 第二级 第三级 第四级
6、第五级 培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程 去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流 程的时间，从而提高了流程的效率。 优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空 间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率 增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后， 也可以大大提高流程的效率。 精益的核心理念： 流程优化前的环节 流程优化后的环节 工作流动 时间 增值 精益之前 等待与在 库时间 不增值 1 2 3 4 1 2
7、3 4 流程时间 5 5 精益之后 相同的工作，但是 完成时间大不一样。 精益旨在流动中创造价值 生产线设计与设备布局 物流和操作之间的区别是非常重要的: 物流是材料从一站到另一站的移动流。它包括许多 操作工序: 材料运输; 材料等候批量结束; 材料运输; 材料批量等待; 材料待检. 操作是操作工移动地去执行上述工序的流程; 布局和产线设计的目标: 消除作业以外其它非增值; 创建单件流增值作业. 1.物流和操作的区分？ 布局和产线设计总是从PQ分析开始; A类产品（高运转）是半自动化生产线（维持单件流）很好的候选者; B类产品是手动，低自动化生产线很好的候选者; C类产品（低运转）是单工作台/
8、手动生产线很好的候选者，零活应对许多类型产品 Q: 数量 P: 产品型号 B (15) A2 (10) C (120) (3 ref) A1 3 种型号 = 一年中销售量的45% 10 种型号 = 一年中销售量的35% 15 种型号 = 一年中销售量的15% 120 种型号= 一年内5%销售量 2.P 3种信息 : 兰色: 零部件; 黄色: 增值工序; 绿色: 时间. 3.绘制流程图和操作时间预估 Work in Process Waiting Functional Layout Big Batch Production Sub Assembly Assembly Control W A R
9、E H O U S E 仓 库 库 流程过程中的等待 功能性布局 大批量生产 预装配 装配 检查 4.功能性布局与流程性布局的区别？ 预装配 生产线布局 小批量生产 仓库 材料流 装配 控制 预装配 U型布局 单件生产 超市 材料流 装配 控制 包装 改善前布局 改善后布局 结果 之前 之后 生产周期 循环时间 工人 灵活 在制品 区域 生产效率 生产线布局改善 改善前的情况 (很差的直通率 FTQ/效率) 改善后的情况 (优秀的直通率 FTQ/效率) 运输距离 = 28 米 单件流生产线？ 功能性与流程布局 在一个川崎摩托机加工厂，功能性布局（零工式）到流程布局（流水线式）的发展; 第一步:
10、 每个孤立的机器安排一个操作工; 第二步: 每个操作工负责2-3台机器; 第三步: U型设备布局; 第四步: U型布局单元按顺序排列，并且具有操作多个单元的操作工 5.设备布局改善案例？ 铝压铸件工厂; 从一个功能性性布局到. .流程流水线布局. 检查材料流当中的节约。 X X X X X X X X X X X X A B C D E F 1 2 3 4 5 6 7 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 工序 产品类型 尽可能专为一个产品家族 设计一个流程流水线 产品与流程矩阵 6.生产线产品工艺相似性？ 7.大生产线与小生产线 生产线数量 新模式暗示:
11、 设计和调整机器与设备; 员工的培训与准备. 模式多样性暗示: 模式经常更换; 需要经常改变劳动力多少 和循环转动工人 强大的多功能的 单条生产线 (短循环时间, 如: 25 秒) 准备时间需要缩短，只有 一条特殊生产线需要改变; 在启动期间对其它产品生 产线无影响. 减少换模次数; 简化人员循环转动，涉及 人员较少; 平衡工作更少的浪费. 少量的产品型号流在1或更多自动化生产线上（低成本自动化）； 大量的产品型号流在1或更低自动化的生产线上. 节拍时间 = 有效生产时间 (1) 客户需求 (2) (1) 没有计划停工的总时间. (2) 在那段时间内单元需求的数量. 产品循环应该遵守节拍时间，
12、例如：吻合需求循环时间; 通常在生产线设计循环时间是小于节拍时间的（因为效率上面 会有损失） 例如: 时间: 2 x 8 小时 (480 分钟) 休息: 20 分钟 / 班 节拍时间 = 清洁: 10 分钟 / 班 需求: 10.000 单元/周 = 0,45 钟= 27 秒 /单元 2 x (480-20-10) 10.000 / 5 8.生产线的节拍？ 少人化 = 生产线能够适应由于 操作工人数的变化而产生的产 量节拍时间变化 多能工 9.生产线的人员？ 1 2 3 4 5 1B 2B 3B 8 6 7 1 2 3 4 5 1B 2B 3B 8 6 7 三名操作工的单元. 两名操作工的单元
13、. “Daisy” 生产线设计: 操作工在一个共同的区域内一 起工作; 操作工不是在一个孤岛内工作 （在机器之间）； 设备的投入和产出的位置是并 列的（这意味着新的设备布局）； 自动化与手工工作是分离的. 多能工: 主管负责培养多能工; 主管必须精通工作要领的培训; 运用培训计划和故障单培训操 作工. 送料器 把功能性设备布局变更为以流程为 基础的布局，通常需要更多的设备 小型线上设备的概念是指较小较少 的通用设备; 内部研发这种类型的设备是可能的; 通常内部研发的设备有; 清洁和冲洗设备; 简单的机加操作; 小压机; 用于净化的油锅; 用吹风机和家用烤箱烘干和加热。 用改善的眼光去看现场，去
14、看一个 通常用的自动化集中设备: 什么是机器内部真正增值的操作; 如何使得设备能够简化成适应单件流生产线. 高速设备 小型线上设备 10.小型线上的设备？ 工作团队 A (有规律团队) 负责操作一台固定工序数量的 线内设备; 基于产品系列C工作内容的生产 线平衡; 常规工作量，独立于产品组合。 工作团队 B (“不匀均” 团队) 负责离线工作; 负责易变化的工序 (不匀均); 由更少的工人组成; 由最有技巧的工人组成（工作 量根据产品组合变化）。 生产工作内容 产品家族 A B C 11.生产线作业平衡？ 不均匀传布全线 = 操作压力= 浪费 生产线节拍 = 平均操作工节拍 时间 (秒) A
15、B C 操作工 2 操作工 1 A B C A B C 操作工 3 不均匀 集中在工作站 时间 ( 秒) A B C 操作工 2 操作工 1 A B C A B C 操作工 3 生产线节拍 = 操作工节拍 Std WS标准工作站 Std WS标准工作站 Std WS标准工作站 Std WS标准工作站 Std WS标准工作站 Std WS标准工作站 Std WS标准工作站 “MURA” WS不均匀工作站 运用流程图平衡工序: 工作站 1: P1+M1+P2+M2 = 29 seg 工作站 2: M3+M4 = 28 seg 工作站 3: M5+M6 = 28 seg 从图的顶端开始（即主要零部件
16、）; P1是工序1，因为它是第一道预装配到主部 件的工序; 用带磁性的“平衡表”（操作员平衡表）， 代表许多工序; 运用Excell做工作表 M1 M2 M3 M4 M5 M6 灰体 中心螺丝 翼螺丝 圆锥 最好螺丝 16 s 6 s 3 s 12 s 16 s 3 s 25 s 蓝盘 P2 4 s 管子 P1 螺丝 翼 装配塞 垃圾洞 所有的零部件在操作工伸手 范围内; 小容器和两个大箱系统正面 供应; 空箱在出口位置 (第二层); 5 S. 垃圾箱 许多由于容器糟糕的位置导 致操作工移动的浪费; 容器没有固定的位置; 容器没有正面供应; 没有5 S. 12.生产线工作站设计？ 1. 在产品
17、生命周期，体积和类型的基础上设计生产线 2. 设计小型容易移动的线内设备 3. 考虑到客户的节拍时间 4. 在流程指令中制成单件流 5. 对浪费的传递说NO，尽可能少用传送带 13.生产线设计与设备布局20原则？ 6. 设计以0为目标的换模时间 7. 没有孤岛操作 8. 人机工作分离 9. 结合工作件的进入和出去 10. 设备宽度应该窄小 11. 只放必要的材料在手臂长度范围内 12. 工作应该是从右向左流程 (逆时针) 13. 机器人:微妙的机动性是很重要的 14. 尽可能的低速度 15. 当异常发生时设备应该停止 16. 机械处理方式应首选电力 17. 没有仔细研究前不要自动化供应零件 18. 不要同时加工几个零件 19. 在新设备安置前先进行模拟 20. 通过流程组织布局并且保持硬件设施灵活 单击此处编辑母版文本样式 第二级 第三级 第四级 第五级 培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程 感谢聆听
