1、某电厂一期工程循环水进排水管沟施工方案二七年五月一、工程概况及特点本期工程循环水管沟沿主厂房固定端西侧布置，循环水管沟的西侧为化、净、废、脱硫及灰库等设施，虹吸井布置于主厂房固定端外，进水均为钢管，排水在虹吸井上游同样为钢管，下游为钢筋混凝土双孔排水沟。#1 机进水管距主厂房#1 轴 50.7m，双孔排水沟西侧墙板距化水、净水等车间仅约 6m，循环水管沟的埋深从-7.7m-8.7m（目前的场地标高按 3.30m 计），循环水钢管直径为 3.8m，全长约 1940m，钢筋混凝土双孔排水沟截面为 4m3.6m，全长约 650m。虹吸井体形巨大（23.5m29.25m），埋深约 9m。另外，循环水全
2、线上还布置有测流井、阀门井等设施。循环水管道外壁采用特加强级涂料防腐和外加电流阴极保护，管道内壁采用防腐涂料和牺牲阳极联合保护，管道材质为 Q235A（普通碳素结构钢）。厂区循环水管道安装包括循环水泵房出口至主厂房以及主厂房回水至虹吸井钢管的安装。本期循环水管沟布置具有如下特点：一是固定端沿线紧贴化、净、废、脱硫及灰库等区域，二是 A 排外与主厂变等设施布置复杂并紧贴主厂房 A 排基础与厂变基础，三是在虹吸井上游贯穿固定端进场通道后接入 A 排，四是全线均布设于淤泥质土层，土质情况较差。针对以上特点及工程建设的进度需要，循环水管沟应尽早开工尽早完工，并采取必要的施工措施以满足施工进度及基坑安全
3、。二、工程总体安排根据现场实际情况及工程施工进度要求，本次循环水进排水管沟分三个施工区域同时进行施工：第一施工段（坐标 A=354 向北至 A=657）：从坐标 A500 向南北两向开挖进行施工，向北侧推进 100 米左右到施工中的虹吸井处，向南侧推进 150 米左右至老大堤处；第二施工段（虹吸井处至主厂房）：虹吸井及测流井施工，待虹吸井结构底板施工结束、墙身施工阶段，从虹吸井向主厂房方向进行循环水进排水钢管施工，并至主厂房 A 排外的循环水进出水管安装施工，直到 2#机组侧安装结束；第三施工段（老大堤至循环水泵房）：待大堤拆除后继续向南推进至循泵房出口坐标 A=190左右处安装暂告段落，待循
4、泵房浇灌完成后再与其连通。三、循环水进排水管沟土方开挖及砼排水沟施工方案1、基坑土方开挖除 A 排外与虹吸井四周采用重力式水泥土搅拌桩作基坑支护外，循环水管沟的其余部分一般均采用两级井点降水、大放坡方式进行土方开挖。由于施工场地区域约 15m 范围内均为松散的粉土和流塑的淤泥质土为主，地下水较丰富且地下水渗透性能较差，故本期工程的井点降水方式除第一级采取轻型井点外，第二级均采取电渗井点，以提高井点降水效果，确保基坑及边坡的稳定。基坑土方开挖均采用二级放坡，由于 99 堤南北两侧土质差异较大，故放坡比例分别为：1）99 堤以北：一级边坡 1：1.5，二级边坡 1：1.25；2）99 堤以南：该区
5、域土体主要由围海吹填土形成，土体固结时间很短，土体工程性质较差，虽然本期工程的前期为了提高该区域的土体强度，将对该区域的土体作强夯等地基预处理，但地基的预处理仅对地面以下 3m 左右深度的土层起加固作用，对基坑开挖下层边坡的稳定效果不大。为确保边坡稳定，故对 99 堤以南的第二级边坡作土钉墙支护边坡的方法进行边坡加固，并采用一级边坡 1：1.25，二级边坡 1：0.75 的放坡比例。采用土钉墙支护护坡的基坑长度约 280m，加固面积共计约 4500m2。还按原来的比例不行？2、土方开挖流程根据循环水管施工总体进度安排，确定土方开挖流程如下：1）第一施工段：为 A657.00（虹吸井北侧）老大堤
6、（A354.20），该区域循环水管沟的施工（含虹吸井）主要是为满足#1 锅炉主钢架开吊前对周围场地及构建运输道路的要求。按 08 年1 月 30 日#1 锅炉主钢架开吊的进度要求，其附近的循环水管沟及虹吸井至少应在锅炉主钢架开吊前半个月(即 08.01.15 前)施工结束并完成厂房固定端主通道及周围的场地回填和平整。故此，为加快该段循环水管沟及虹吸井的施工进度，将于该施工区域开两个工作面同时进行施工：其一为虹吸井及其南北两侧喇叭口部分的结构及管道施工；其二则以#1 电除尘后侧道路（A504.40）处为中心（具体坐标根据双孔排水沟分段的情况确定），分别向南至老大堤、向北至虹吸井的南北两个方向同时
7、进行开挖施工。该段施工面全长约 302.8m，施工周期为：07.06.0107.12.10，约 6 个月周期，该施工段包含虹吸井与侧流井等结构施工，其中虹吸井结构工作量相当大，埋置深度较深（约 9m），并与相邻进排水管沟的开挖地面存在约 2m 左右的高差，考虑到基底土质较差，为确保基坑及边坡稳定，拟于虹吸井 2m 高差面的四周采用砼搅拌桩作基坑支护（即在施工循环水管沟的混凝土搅拌桩桩基时，于虹吸井外边线四周加密，作围护桩使用）。应考虑与管道部分地基搅拌桩加固一并考虑据进度安排，本施工区域浇筑第一灌砼的日期将在 8 月初，特别对于虹吸井底板施工时，考虑到大方量砼，建议在现场设置搅拌站 1 座，并
8、于 8 月初投用，为解决现场砼的及时连续供应，确保施工进度。2）第二施工区域为虹吸井北侧八字角部分至 A 排外循环水管沟。该区域施工应考虑分两部分进行：第一部分为虹吸井至固定端临时道路（土方开挖上边线距临时道路边线约 3m 左右）。该部分的基坑安排在虹吸井底板施工完毕后即进行土方开挖，在虹吸井 0m 以下结构施工结束后进行土方回填，并在土方回填结束后，着手进行厂房固定端永久道路（B1 路）的施工，为锅炉钢结构吊装创造条件。第二部分为 A 排外循环水进排水钢管施工（含第一部分未完八字角）。由于该段进排水钢管的开挖基坑比 A 排基础深 3.7m 左右，且紧贴 A 排基础（轴线间距 8.1m）而无放
9、坡工作面（如采用放坡施工，则将影响厂房 A 排基础的施工，且将造成其处桩基偏位），故沿 A 排及#1 轴线转角处打设重力式水泥土搅拌桩（全长约需 190 m）作边坡支护，如此，即挡土又止水，并能有效防止主厂房桩基的位移。A 排外循环水进排水钢管的地基处理与 A 排侧围护桩的施工应于主厂房桩基施工至安全范围后及厂房土方开挖前完成，基坑的土方开挖与附近厂房基础的土方开挖同步进行，并在雨季来临前完成 A 排外循环水进排水钢管的回填。根据设计总图布置，#2 机排水钢管开挖后，厂变的桩基将暴露在边坡上，由于基坑边将停放大型履带吊来吊放循环水管，使得土体侧向压力较大，并可能使厂变的桩基产生偏位，故建议将该
10、桩基改用钻孔灌注桩，并在循环水进排水管回填后施工。3）第三施工区域是在第一施工区域完成的基础上，连续向南推进施工的部分（即为 99 大堤以南直至循泵房前池与排水工作井前）。由于该段施工需穿越 99 大堤，故应在循环水管沟土方开挖前拆除 99 大堤，按工程进度安排，其拆除时间应安排在今年 10 月底前进行。3、循环水管施工与周围设施之间的影响1）根据设计总图布置及土方开挖放坡方案，循环水管沟沿线区域与净、化、废系统、脱硫辅助区、灰库及脱硝制氨区等关系其相当密切，部分建构筑物位于开挖边坡面上，为防止基坑开挖造成已打入桩基发生偏位，并避免循环水管沟施工完毕，后打入桩因超空隙水压力和土体位移挤压损坏循
11、环水管沟，建议将沿线距循环水管沟外边线 40m 范围内的 PHC 桩基改用钻孔灌注桩，并在循环水回填后施工。2）至循泵房前池的开挖时间应结合循泵房的施工进度进行安排，一般来说，应待循泵房沉井结束后开挖，并在循泵开通前 2 个月全面竣工。4、双孔砼排水沟结构施工采用现浇钢筋砼结构的常规施工方法进行施工（钢筋、模板、砼施工方法略）。为便于施工作业，于基坑上边线至少 3m 以外的区域搭设一条施工便道，同时，为加快工程施工进度，于每个工作面布置 1 台红旗吊，以解决施工材料的垂直运输。四、循环水及进排水钢管制作、安装方案1、场地布置及力能供应1.1 制作场地循环水管制作场地布置在进场主道路（B=170
12、.00）的东侧、500KV 配电装置西侧的永久停车场和消防车库的场地上，面积约 6700m2,布置有氧/乙炔临时库、烘箱间、焊机棚、材料堆放区、加工区、喷砂区、成品区等，具体的布置图见附图一。1.2 主要施工机械及力能布置：1.2.1 循环水管制作场主要吊装机具布置一台 42M/40T 龙门吊、一台 22M/15T 龙门吊。1.2.2 管道制作区域内设有埋弧焊机棚、氧/乙炔间、烘箱间。1.2.3 管道制作区域、安装施工区域均采用散瓶供气，氧乙炔间平时集中放置氧、乙炔间。1.2.4 施工现场用移动式空气压缩机供气。1.2.5 循环水管安装主要吊装机具为一台神钢 7150/150t 履带吊和一台
13、KH180/50t 履带吊。1.2.6 每个施工区域点和管道制作场的电焊机均采用集装箱形式集中布置,集装箱上布置有配电盘。1.3 施工用电配置1.3.1 施工区域每点电焊机房需配置用电量按 70KW 考虑。 1.3.2 施工过程中，每个区域工作面均将配置 5 台左右焊机以满足施工进度的需要。1.3.3 管道制作场用电量按 1000KW 考虑。2、施工条件及准备2.1 施工条件2.1.1 施工图纸、相关技术说明书及有关资料齐全；2.1.2 作业指导书已编制并经审核通过；2.1.3 施工前对施工人员已进行技术交底及安全文明施工交底；2.1.4 制作循环水管所用材料已到场,应具有相应的质量证明文件，
14、并经验收合格；2.1.5 安装前土建已将循环水管安装沟开挖，土建所移交的相应标高、轴线等,并经验收和安装复测；2.1.6 对施工场地进行必要的清理。2.1.7 选用的焊接材料已报送监理审批通过。2.1.8 施工现场通道清理完毕,临时运输道路已完成施工，道路畅通。2.1.9 循环水管沟壁已做好防护措施，防止出现滑坡塌方现象。2.1.10 循环水管管沟内已做好排水措施，防止在雨天出现积水现象。2.1.11 循环水管管沟内地面承压须达到 8t 每平方米以上。2.2 施工准备2.2.1 机具配备见配备表。管道施工机具配备表序 施工机械/工具名称 型 号 单 位 数 量 备 注1 龙门吊 42M/40t
15、 台 1 2 龙门吊 22M/15t 台 1 4 卷扳机 40mm/3200 台 1 6 埋弧焊机 MZ-1250 或 1000A 套 10 8 电焊机（交直流） 逆变焊机 台 30 10 空压机 0.9m3 台 2 11 烘箱 YDTH-100、 YDTH-150 台 2 各一台 序 施工机械/工具名称 型 号 单 位 数 量 备 注13 焊条保温桶 只 18 14 半自动切割机 台 6 15 盘丝机 台 1 17 埋弧焊专用配电盘 台 6 18 配电电缆盘 220 伏 个 6 19 配电电揽盘 380 伏 个 2 20 电焊皮带 30m 副 16 21 火焊皮带 30m 副 12 22 手
16、割刀 把 5 23 烘把 把 5 24 磨光机 =125 把 12 26 千斤顶 30T 只 4 28 链条葫芦 3T 只 10 36 路基箱板 80001800 块 待定 37 厚钢板 =50 50002000 块 待定 38 钢丝绳 (5 分) 16m/1 对 4 39 钢丝绳 (7 分) 16m/1 对 4 40 内外直缝焊接台 只 2 41 内外环缝焊接台 只 2 42 防腐油漆转台 只 2 43 喷砂转台小车 只 2 44 喷砂设备 套 2 45 履带吊 神钢 7150/150t 台 146 履带吊 KH180/50t 台 147 千斤顶 10t 只 448 千斤顶 5t 只 154
17、9 链条葫芦 10t 只 1050 潜水泵 4 台 1051 潜水泵 2 台 1252 汽车 20t 辆 153 龙门架 10t 付 454 无损检测设备 X 光拍片机 台 22.2.2 施工机械布置完毕,并具备使用条件。2.2.2.1 起重机械性能良好，在循环水管施工前要对龙门吊、KH180/50t、神钢 7150/150t 履带吊进行检查，确保各限位、力矩保护装置等完好，必要时可校正力矩，确保其称重装置准确可靠方可使用后； 2.2.2.2 龙门吊、履带吊等已确认其刹车等关键部位无误方可使用，并进行试吊，无异响、漏油、变速箱温升正常；2.2.3 主要工器具等性能符合要求。2.2.3.1 焊机
18、：焊机的各项性能须完好，如电弧稳定，电流调节灵活等。焊接电缆须用截面35电缆，绝缘良好；2.2.3.2 烘箱：高温烘箱的升温能力须能达到 500，用于恒温的烘箱其升温能力须能达 150。烘箱的温控采用自动记录。烘箱上的各类仪表须经计量部门核准后，方可使用；2.2.3.3 干燥房：干燥房的墙体应为砖墙结构，顶为水泥结构，地面应铺设地板，墙体应内外粉刷，也可采用集装箱进行改造作为工程前期的临时焊条仓库，但必须保温及保持干燥。房内应装有红外线灯，须有去湿机，根据温湿度记录仪（型号为 ZJ1-1 型由专业单位记量后方可使用）使湿度保持在 60以下，温度大于 5；2.2.3.4 氩气减压器（氩气表）氧气
19、、乙炔表须经公司计量室校验合格方可使用；2.2.3.5 确保起重工器具性能良好，在使用钢丝绳、链条葫芦、卸扣等器具前要进行检查，确认无误后方可使用；2.2.4 施工人员已配备且符合要求。2.2.4.1 管道制作人员配备序号 工种 人数1 管理 62 铆工 363 电焊工 244 火焊工 85 起重工 86 操作工 47 电工 28 油漆工 149 无损检验人员 32.2.4.2 管道安装人员配备序号 名称 人数1 技术员 32 质 检 23 安全及文明施工 24 施工管理人员 35 测量工 26 管道工 267 电、火焊工 208 起重工、操作工 109 电工 210 架子工 411 其他人员
20、 42.2.4.3 对施工人员的资格和要求a 施工带档人员必须具有相应循环水管安装施工经验，并具有管道中级以上资格证书；b 所有参加作业的特殊工种人员（电工、电火焊工、起重工、操作工、水平仪和经纬仪测量员、架子工）必须持证上岗。其中电焊工上岗前必须进行再考核，确认合格后方可上岗；c 施工前组织施工人员熟悉施工现场和工艺质量要求、了解安全操作规范和现场环境保护要求；3、循环水管制作3.1 施工方法及工艺要求3.1.1 本工程物资中的原材料、半成品的采购将按照业主、我方的管理制度要求与程序进行，并提供给业主及监理方认可、审核。3.1.2 用于本工程的采购物资(含各类外加工件)进行进货质量验收，所有
21、物资的检验结果都将被记录，检验不合格的产品有隔离、标识和处置规定，保证不将不合格品用于本工程。3.1.3 对所有原材料质保书、原材料检验资料进行收集，原材料进库须有质量保证书、合格证等质量证明文件。3.1.4 原材料按规定要复试的，严格按国家、部有关规范、标准以及技术检验制度进行复试，对特种金属材料将通过光谱检查确定其材质符合设计及采购文件的要求。3.1.5 钢材的外观检查，不得有夹渣、夹层、折叠、裂纹以及腐蚀深度大于 0.5mm 的麻点。厚度误差应符合规范要求。3.1.6 拼板：本次钢材原则上采用双定尺板。如需拼板，拼接不得多于三块，拼接宜采用埋弧焊焊接。3.1.7 划线将钢板吊至切割台上进
22、行划线，在钢板宽度的一边划一根基准线，依照这根基准线划出垂直线，再划出下料端线，校核对角线误差1mm 并做好下料标色（记号）。为确保切割的精准度，划出每一条基准线后须打网格，并用样棒复核，确认无误后才能切割。3.1.8 坡口加工用半自动切割机切割。埋弧焊坡口：采用内坡口；手工焊安装坡口：采用 X 坡口，焊接坡口见 3.4。3.1.9 压头将下好的料吊到卷板机进行压头。根椐不同的管径要求，用园弧样板测试压头钢板的圆度达到要求为止。3.1.10 打磨对直边切割面及其坡口二面直边 20mm 处需用角向砂轮机进行打磨，至露出金属光泽，当日不能进行焊接的焊缝需涂上防锈剂。3.1.11 卷制将压好头的板料
23、由卷板机直接卷制，在卷板过程中应该注意板料上的素线与轴线严格保持平行，上下辊轴下降后分多次进行卷制，并用圆弧样板进行多次测试以保证圆度。校圆弧样板的弧长应为管子周长的 1/61/4。 3.1.12 点焊钢板卷制至直缝和环缝对口间隙10mm，内壁错边量不宜超过壁厚的 10%、且不大于 2mm，环缝错口小于 0.5mm 进行点焊，点焊不少于 10 点，焊缝长度 3050mm，并分布均匀，在管段两端焊上引弧板。3.1.13 焊接焊接前须做焊接工艺评定，合格后方可施焊。卷制结束的钢管吊至焊接平台进行内外直缝焊接，焊接采用埋弧焊，先焊内直缝，再焊外直缝，（外直缝焊接前须用碳弧气刨清根，并打磨干净）。焊接
24、结束后割去管子两端的引弧板并磨去点焊金属。弯头、三通焊接采用手工焊，焊条采用：Q235A 钢焊接采用 E4303 系列焊条，埋弧焊焊丝采用 H08A，焊剂采用 HJ431。焊接材料应有专人负责保管，使用前应按产品说明书规定进行烘焙。3.1.14 校圆利用卷板机对单节钢管圆度进行校正、用校圆样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定。3.1.14.1 对接纵缝处不得大于壁厚的 10%，且不得大于 3mm。3.1.14.2 离管端 200mm 的对接纵焊缝处不得大于 2mm。3.1.14.3 其他部位不得大于 1mm。3.1.15 对口校圆完成后的单管，按要求的长度（每段为 6 米）分节接长成型拼装，
25、对口前应对单节管端面的内外壁进行打磨清理，对口错口量不得大于 0.1 S，两单节管组对时，相邻两纵焊缝间距应大于 500mm，同时纵向焊缝不得设在管子的水平直径和垂直直径的端点。环缝焊接顺序及工艺和直缝一致。对焊接完成的管段为确保其圆度，在管段的两端约 100mm 处用 604 的撑管作米字型固定。3.1.16 卷制焊接弯头、三通制作3.1.16.1 按图纸标准进行放样，用 0.5mm 铁皮划出样板 ，根据样板进行下料，切割，注意须分段切割， 切割部分与不切割部分比例为 6： 18：1，注意纵向焊缝应避开水平和垂直位置。6.1.16.2 卷制按直管形式卷制。3.1.17 对卷制好的管子进行剩余
26、部分的切割，并开好坡口。3.1.18 将切割好的管道按正确的位置进行对口组合并点焊，检查弯曲半径和角度符合要求或支管角度正确后进行焊接。3.1.19 环向焊缝采用手工焊，先焊外表焊缝，管内焊缝应在清根后进行焊接。3.1.20 为保证管道的制作质量，减少安装现场的焊接工作量，开工前对图纸进行细化、分段，按安装现场要求设置调整段。管道附件原则上在制作场地内配置焊接完成，如管道人孔、排气管等。3.1.21 焊接质量保证措施焊工必须经过培训，持有有效的证书。焊接前应对焊接材料及焊接工件进行检查，焊接材料必须经过烘干，焊接工件的坡口尺寸、坡口表面进行检查：坡口尺寸符合要求，坡口表面不得有夹层、裂纹、加工
27、损伤、毛刺及火焰切割溶渣等缺陷。3.1.21.1 焊接前应对坡口两侧进行清理、打磨至露出金属光泽。3.1.21.2 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。3.1.21.3 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，清除发现的缺陷后方可施焊。3.1.21.4 焊缝完成后立即清除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查，符合规范要求。3.1.21.5 焊接检验按 C 类工程焊接质量规范进行 X 光拍片检验， 达到 DL/T 821-2002 规定的级，拍片数量为焊缝总数的 1%，T 型接头 100%拍片，全部焊缝均应经过检验，以保证焊接质量。每个焊工对自
28、己所焊的焊缝必须做焊接技术记录，自检记录，及焊接接头分项工程验评表进行验收。3.1.22 管道防腐油漆3.1.22.1 加工后的构件和制品，验收合格后方可进行表面除锈处理。3.1.22.2 施工准备a) 使用工器具如空压机 9m3（带油水分离器装置）、磨料储存及下料仓、喷嘴应满足要求。b) 喷射用磨料准备好,并应符合下列要求 磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物； 在使用过程中，应不易破碎，并散释出的粉尘量少； 喷射后，残余磨料不宜留在钢材的表面上； 各种磨料表面不得有油污，含水率不得大于 1%。3.1.22.3 施工方法a) 喷射磨料及喷射工艺需符合下列要求 (表 1)。b) 喷砂
29、除锈要达到 S3，施工环境相对湿度应不大于 85%或钢材表面湿度高于空气露点温度 3以上，否则禁止施工， 露点温度可按下表查找（表 2）。3.1.22.4 油漆a) 油漆外壁特加强级涂料防腐，内壁采用加强级涂料防腐。b) 管道防腐油漆注意事项: 喷射除锈按图纸除锈要求完成合格后，必须在表面返锈前涂完底漆。 喷射除锈后的钢材表面粗糙度应符合要求。 施工现场应保持相对湿度75%，如果温度在 5以下，环氧与固化剂反应停止，不能进行施工。 两道油漆的间隔时间必须大于 4 小时，以保证油漆的干燥。 油漆涂层厚薄均匀，无剥落、流痕； 内壁采用加强级防腐涂料，并结合采用三元铝合金牺牲阳极联合保护。 外壁采用
30、特加强级防腐涂料，外加电流阴极保护。 喷砂材料及工艺指标见表 1 中第二行。表 1 喷射磨料及工艺指标磨料名称 磨料粒径(mm) 压缩空气压 力(Mpa) 喷嘴最小直 径(mm) 喷射角（） 喷距(mm)石英砂3.20.630.8 余量不小于40%0.500.60 68 3570 100200硅质河砂3.20.630.8 余量不小于40%0.400.60 68 3570 100200金刚砂2.00.630.8 余量不小于40%0.350.45 45 3570 100200钢线粒线粒直径 1.0，长度等于直径，其偏差不大于直径的 40%0.500.60 45 3570 100200铁丸或钢丸60
31、.630.8 余量不小于40%0.500.60 45 3570 100200表 2相对湿度(%)温度()55 60 65 70 75 80 85 90 950 -7.9 -6.8 -5.8 -4.8 -4.0 -3.0 -2.2 -1.4 -0.75 -3.3 -2.1 -1.0 0.0 0.9 1.8 2.7 3.4 4.310 1.4 2.6 3.1 4.8 5.8 6.7 7.6 8.4 9.315 6.1 7.4 8.6 9.7 10.7 11.5 12.5 13.4 14.220 10.7 12.0 13.2 14.4 15.4 16.4 17.4 18.3 19.225 15.6
32、16.9 18.2 19.3 20.4 21.3 22.3 23.3 24.130 19.9 21.4 22.7 23.9 25.1 26.2 27.2 28.2 29.135 24.8 26.3 27.5 28.7 29.9 31.1 32.1 33.1 34.140 29.1 30.7 32.2 33.5 34.7 35.9 37.0 38.0 38.93.1.23 成品的保护3.1.23.1 验收完成后的成品堆放在专用场地，无碰擦、损坏等缺陷，油漆层无压痕、凹陷现象；成品管道编号清晰。3.1.23.2 起吊、运输时必须做好防护措施，吊索需用专用吊装带。不得碰擦、损坏油漆层。3.2 质量标
33、准3.2.1 弯制好的钢管直径允许误差 0.001DN。3.2.2 周长偏差不应超过4mm。3.2.3 管端两面垂直度偏差不应大于4mm。3.2.4 管子的椭圆度不得超过 0.01DN。3.2.5 焊接弯头平面偏差不应大于8mm，端面角度偏差不应大于4mm，周长偏差不应大于6mm。3.2.6 异径管大小头两端管口的直径、椭圆度、端面垂直度应符合（14），且两端轴线应重合，其偏心度不应大于5mm。3.2.7 焊接三通的支管垂直度和各端面垂直度偏差不应大于 4mm。3.3 循环水管制作施工作业流程图技术交底划线下料记录作圆记录记录 合格结 束喷砂防腐验收编号是编制作业指导书施工准备原材料检验检查
34、合格否压头卷制 是内外直缝焊接对口环缝焊接检查合格是否否循环水管焊接焊缝的坡口形式及埋弧焊焊接参数焊缝板厚 坡口形式和尺寸图一制作坡口=2426图二安装坡口=2426埋弧焊焊接参数表电弧电压（V）板材 （mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A） 交流 直流（反接）焊接速度（m/h）6 34500525575600 3436 3036454752548345550600575625675725343633353234323423303032303210345600650650700725775333534363436323420232325232512345600650700750775835343
35、634363438323412141618182018 4 750800 3840 182020 4 750800 3840 161824 4 800900 4042 222425 4 800900 4042 222428 4 850900 4042 1820303511.5mm30353035810mm4、循环水管安装4.1 作业程序和工艺措施4.1.1 循环水管安装流程图见图 1。否是否是开 始技术交底工器具准备管子安装对口前防腐涂料复检复测砂层标高并轴线、标高定位涂料修补通知回土吊装就位、对口阳极保护安装焊 接焊口防腐及涂料损坏补涂结束记录记录 记 录 记录记录记录记录记录图 1 循环水
36、管安装流程图4.1. 2 循环水管安装用管段、管件为制作的成品，每段直管长 6m，重约 15t。循环水管阳极保护在现场安装，管段运至现场后，在安装前必须对管道进行外观及防腐涂漆进行电火花检漏检查，对管段两端管口的椭圆度、管端面垂直度进行复测, 椭圆度不大于 19mm、垂直度不大于4mm 并做好检查记录。4.1.3 安装前再复测垫砂层的标高，确认土建移交轴线符合图纸要求，并根据管道走向，沿线固定布置安装用轴线和标高的基准点后，方可进行管子吊装；管子到位后，采用龙门架进行现场管道安装对口工作； 4.1.4 为防止损坏管道防腐，管道吊装采用尼龙绳吊带；4.2 循环水管吊装4.2.1 第一/三区域 (
37、坐标 A=630.00 至坐标 A=156.00、见图 2)循环水管吊装4.2.1.1 在此区域段循环水管仅吊装#1、#2 机组进水管，每段循环水管重量约为 15t，因此吊装工作主要由一台神钢 7150/150t 履带吊完成。4.2.1.2 吊装时神钢 7150/150t 履带吊工况：伸臂长 36.58 米，最大工作半径 28 米，最大起重量 17.2t，实际起重量 16.6t，负载百分比 96.5%（见附图 3）。4.2.1.3 循环水管在堆场进行装车后，由短驳车运至吊装现场。4.2.1.4 神钢 7150/150t 履带吊将循环水管直接吊运至循环水管管沟内，最后施工人员使用门架进行循环水管
38、对口。 A=156.0虹 吸 井附图 2钢 砼 排 水 管 沟-2.70 46805-.631972045+7m轻 型 井 点排 水 沟 506（ 深 ）81 :电 渗 井 点3 15407m电 渗 井 点 临 时 施 工 道 路509#机 组机 组 神 钢 7150/t履 带 吊图 3 循环水管吊装图4.2.2 第二区域（即坐标 A=630.00 至主厂房循环水管,见附图 4）及循泵房进口段(坐标A=123.00 至坐标 A=156.00,见附图 5)循环水管吊装4.2.2.1 此两区域段循环水管吊装采用神钢 7150/150t 履带吊与 KH-180/50t 履带吊配合的方法进行吊装。4.
39、2.2.2 吊装时 KH-180/50t 履带吊工况：伸臂长 22 米，最大工作半径 7 米，最大起重量19.3t，实际起重量 16.6t，负载百分比 86%。4.2.2.3 先使用神钢 7150/150t 履带吊将 KH-180/50t 履带吊放置到循环水管管沟内。4.2.2.4 循环水管由短驳车运至吊装现场，施工人员使用神钢 7150/150t 履带吊将循环水管吊运至循环水管管沟内。4.2.2.5 KH-180/50t 履带吊最后将循环水管吊运至安装位置，最后施工人员使用门架进行循环水管对口（见附图 6）。主 厂 房A=630.图 4A=156.023图 5-0.63197245+7m轻
40、型 井 点 +3.0排 水 沟 506（ 深 ）1 :.50电 渗 井 点 临 时 施 工 道 路59神 钢 7150/t履 带 吊KH-18/5t履 带 吊图 6 循环水管吊装图4.3 管道安装、对口4.3.1 管道对口应保持平直度，在对口时应注意纵向焊缝应错口布置，相互错开不小于 500mm,同时纵向焊缝不得布置在管子的水平直径和垂直直径处。4.3.2 焊接坡口型式，采用 X 型，角度 60-70，见下图。焊接坡口的制备采用机械加工的方法。如修割、打坡口，则应将割口表面的氧化物、粘渣、飞溅清理干净,并将不平处修理平整；4.3.3 管道焊口、焊件在组装对口前，应将焊口表面及母材内、外壁 10
41、mm-20mm 范围内的油、锈、污、漆、垢等清理干净，直至发出金属光泽。清理不符合要求，焊工可拒绝施焊。打磨加工后的焊接坡口应进行检查、确认坡口处母材无砂眼、裂纹、重皮、夹层等缺陷及坡口加工尺寸符合要求后方能点焊；4.3.4 对接焊口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度f 不得大于 2mm。对接双面焊的局部错口值，不得超过焊件厚度的 10%、且不大于 3mm；4.3.5 管道不得强行对口,两钢管对口完后,要经专职质检员验收后方可进行焊接工作。对接焊口对口所用夹具，如采用连接板方法点固焊口时，用与母材相匹配的电焊条，由焊工点焊。当敲除连接固定板时，如损伤母材，焊工应及时补焊。钳工应将补焊焊缝及残余焊
42、疤修理平整。对口用的支撑架，链条葫芦应垫实稳固，在焊口施焊时不得撬动、松、紧、碰撞，以防止变形和引起附加应力。焊口焊接工序全部结束方可拆除。4.3.6 使用氧、乙炔切割前，钳工应清除割件表面的氧化铁、油漆污物并划线，气焊工照线落料；4.3.7 管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于 3840mm（焊接、锻制、铸造成型管件除外），距支吊架边缘至少 50mm，当管道公称直径大于 500mm 时，同管道两个对接口间距不得小于 500mm；4.3.8 在安装排气管等支管管路时，其母管上管孔直径必须与所配三通内径基本相符，使其内壁基本平齐。三通插入与母管焊接，其母管上管孔直径必须与所配管外径基本相
43、符，装配时所插入管四周间隙应均匀。管道焊接顺序宜先焊接管道内部再焊接管道外部。4.3.9 焊口焊接完成后，对焊缝进行外观检查；4.3.10 管道每安装一节（6m），必须用水平仪、经纬仪复测管系的标高、轴线；4.3.11 循环水管内外壁阳极保护块安装4.3.11.1 管道内壁阳极保护块沿管道长度方向均匀安装在水平轴线左右两侧，每块阳极轴向平均间距为 3m（同侧轴向平均间距为 6m）。在安装时必须将阳极块两端螺纹钢铁脚焊接处防腐涂料除去，阳极背面紧贴管壁。螺纹钢铁脚焊接长度大于 100mm，与阳极块连接处 3050mm 不要焊接，便于防腐的修补；4.3.11.2 管道外壁阳极保护沿管道长度方向均匀
44、分布，每两套阳极为一对，每对平均间距为8m。根据施工实际情况，阳极电缆连接钢片焊接在管中心下适当位置。阳极均采用水平式埋设，埋设深度与管道底部齐平，距管道外壁不小于 0.3m，且两者之间没有金属物。阳极电缆敷设长度必须有余量，底部垫有 510mm 的细砂，上部用板状物覆盖。镁合金阳极填料包埋设在预先挖好的阳极坑内，表面用粘土填埋，并灌水达到饱和。安装完毕和循环水管一起回填； 4.3.11.3 对内外壁阳极保护安装过程中损坏的防腐涂料必须重新。4.3.12 焊缝、补涂防腐工作结束经质检员检验合格后，通知业主、设计、监理，进行隐蔽工程验收及签证，并及时通知进行回砂填土。回砂填土施工技术要求详见土建
45、有关作业指导书。否开始技术准备技术交底确认焊工资格工器具准备凭单领焊接材料验收对口坡口制备对口装配记录记录领单单定位焊火焰予热焊接焊后自检是返修级质检无损探伤记录级质检记录记录记录结束4.4 焊接作业程序和工艺措施4.4.1 焊接作业程序见下图-焊接作业流程图否是否是4.4.2 焊接材料管理4.4.2.1 焊条，焊丝的领用、保管、使用、发放、回收按公司 Q/SDA2 68-2004焊接管理工作规定。4.4.2.2 焊接材料应有制造厂质量合格证，焊材选化学成份和力学性能与母材相当及工艺性能良好的焊丝及焊条，焊丝选用 SH.ER50-6，焊条选用结 507，其质量应符合国家有关标准。4.4.2.3
46、 焊条使用前应按说明书进行烘燥。焊条不能反复高温烘燥，重复烘燥不得超过两次。4.4.2.4 焊丝使用前应去除油，油漆，铁锈，水分。4.4.2.5 氩气的纯度应在 99.95以上符合 GB/T4872 的规定；乙炔气体应符合 GB6819 的规定，氧气的纯度应在 98.5以上。4.4.2.6 钨棒采用符合 GB4191 规定的钨铈电极。4.4.2.7 领出的焊条应存放在便携式焊条保温筒内，现场焊接时随用随取。焊条保温筒内不得同时存放不同牌号的焊条。4.4.3 焊接环境4.4.3.1 焊接场所应采取防风、雨、雪及防潮、寒措施。4.4.3.2 现场风速应符合 GB50236-98 中 2.4.0.2
47、 的规定。4.4.3.3 焊接场所应有足够的照明。4.4.3.4 高空作业应搭设牢固的脚手架，并设栏杆和腰栏。4.4.3.5 焊割作业区域周围 5M 范围内，应无易燃易爆物，交叉立体作业，确实无法清除时，必须有可靠的隔离或防护措施。4.4.3.6 焊接坑底部距管底部应800mm，坑内如有淤泥、流沙应采取必要的措施进行隔离、加固。4.4.4 循环水管道焊口采用手工电弧焊工艺；4.4.5 焊前预热：规格为 384026 的焊口,焊前预热 100-200。采用火焰预热，预热宽度从对口中心开始,每侧不少于焊件厚度的 3 倍,且不小于 100mm；4.4.6 焊口点焊：对接焊口对口质量达到要求后，点固焊
48、时,其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同。对接焊口点焊焊缝长宜在 30 mm -50 mm，间隔 250 mm -300mm。水平固定焊口（吊焊）点焊缝不宜点在平、仰位置，应避开焊接仰、平焊接头。焊口点焊时应考虑到对口间隙，对接焊口应在间隙小处先点焊，以防止施焊时间隙收缩。在对接焊口坡口根部点固的焊缝，点焊后应检查各个焊缝的质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊；4.4.7 焊口焊接：为减少焊接应力和变形，循环水管道对接焊口宜采用两人或多人同时对称焊接，如下图所。对称焊示意图4.4.7.1 循环水管道焊接应采取清根措施，以保证焊接质量。焊口施焊过程中，应特别注意接焊工甲焊工
49、乙头和收弧的质量，收弧时应将熔池逐渐填满，避免突然熄弧产生微裂纹和缩孔。多层多道焊时，接头应错开；4.4.7.2 焊接过程中始终保持预热温度。对接焊口，焊接的层道数按工艺评定施焊。严禁在被焊焊口及焊件表面引燃电弧、调试电流或随意焊接临时支撑物和接地线。4.5 质量检验标准4.5.1 管道安装4.5.1.1 管道对接管的平直度偏差不大于 1mm/m；4.5.1.2 管道对接时其纵向焊缝错开距离不得小于 500mm,同时纵向焊缝不得设在管道水平直径和垂直直径的四个端点上；4.5.1.3 管道内应保持清洁，不允许留有任何杂物；4.5.1.4 防腐涂料经电火花检测,不漏电；4.5.1.5 管道安装标高允许误差为20mm，管道安装后轴线及中心标高偏差值应小于等于 20mm,水平误差不超过 1%。4.5.1.6 循环水管道回填土前应做好隐蔽工程验收。 4.5.2 焊缝外观质量检查4.5.2.1
