1、 锅炉运行规程（暂行）- 0 - 0目 录第一章 锅炉设备技术规范及燃料特性 .4第一节 设备系统简况 .4一 简况 4二 锅炉主要技术参数 4第二节 锅炉整体布置概况 5一 运行原理 6二 燃烧过程 6第三节 锅炉设计技术规范 .7一 设计条件 71 锅炉规范 72 锅炉主要尺寸 .73 燃料特性 .74 石灰石特性 .85 锅炉给水品质 .86 运行条件 .87 通风方式 .9第四节 锅炉整体布置 9一 汽包和汽包内部设备 9二 汽水系统 .101 汽水流程 102 省煤器 113 旋风分离器 114 低温过热器 125 一级减温器 12- 1 - 16 屏式过热器 137 二级减温器 1
2、38 高温过热器 13三 燃烧系统 .131 烟风系统 132 炉膛 153 蜗壳式旋风分离器 164 空气预热器 175 煤、石灰石的供给系统及排渣系统 .176 循环物料回送系统 177 风室油点火器 17四 膨胀系统 .17五 锅炉水容积 .18六 脉冲吹灰装置： .18七 主要辅助设备 .20第二章 锅炉机组的试验与保护 22第一节 锅炉机组检修后的验收 22第二节 锅炉冷态空气动力场试验 23第三节 电动门、调整门、风门及挡板试验 24第四节 油枪试验 22第五节 联锁试验 23第六节 锅炉水压试验 24第七节 安全门校验 28第三章 锅炉机组的启动 .32第一节 禁止锅炉启动的条件
3、 32第二节 启动前的检查 33第三节 启动前的准备工作 36- 2 - 2第四节 锅炉启动过程 39第六节 锅炉热态启动 40第四章 锅炉运行的调整 .44第一节 锅炉运行调整的任务及要求 .44第二节 锅炉运行的调整 .45一 水位调整 .45二 汽压的控制与调整 .47三 汽温的控制与调整 .47四 燃烧调整 .49五 床温的调节 .52六 床压的调节 .53七 烟气 S02、NOx 的调节 .54八 锅炉排污 .55九 锅炉吹灰 .56十 锅炉的定期工作 .56第五章 锅炉机组的停运 57第一节 正常停炉 57第二节 热备用停炉 60第六章 锅炉机组典型事故处理 62第一节 事故处理的
4、一般原则 62第三节 锅炉缺水 65第四节 锅炉满水 67第五节 锅炉水位不明 68第六节 汽水共腾 68第七节 汽包水位计故障 69第八节 水冷壁损坏 69第九节 省煤器管损坏 71- 3 - 3第十节 过热器管损坏 72第十一节 主蒸汽、减温水及给水管道的损坏 73第十二节 锅炉及管道的水冲击 74第十三节 安全门故障 75第十四节 床压过高或低 76第十五节 床温过高或低 77第十六节 烟道的再燃烧 78第十七节 床面结焦 79第十八节 返料器堵塞 79第十九节 炉墙损坏及耐火材料脱落 80第二十节 负荷骤减 81第二十一节 厂用电中断 81第二十二节 其它故障 81第七章 锅炉的保养
5、.84第一节 冲洗过热器 .84第二节 停炉后的防腐 .85第三节 停炉后的防冻 .86- 4 - 4第一章 锅炉设备技术规范及燃料特性第一节 设备系统简况一、简况锅炉型号：CG-130/9.81-MX制造厂家： 二、锅炉主要技术参数额定蒸发量（BMCR） 165 T/H最大连续蒸发量 180 T/H汽包工作压力 10.9 MPa 过热蒸汽压力 9.81 MPa过热蒸汽温度 540 省煤器入口水温为：（BECR） 158 省煤器出口水温为：（BECR） 238空气预热器进口温度 20空气预热器出口一次风温度 180空气预热器出口二次风温度 195排烟温度 140 锅炉计算热效率 90.5 %锅
6、炉正常水容积 77.5 m3锅炉水压试验时水容积 105.0 m3冷渣器出口渣温 100炉膛出口过剩空气系数 1.2 %额定燃料耗量 26.2t/h 石灰石耗量 1.74 T/HCa/S 摩尔比 2.2锅炉飞灰量（设计煤种） 4.5T/H锅炉底灰量（设计煤种） 2.5T/HSO2 排放值 527 mg/m n3NOx 排放值 200 mg/m n3CO 排放值 50 mg/m n3锅炉正常连续排污率（B-MCR ） 1%- 5 - 5第二节 锅炉整体布置概况锅炉采用单锅筒横置式自然循环、“水冷旋风分离器”、膜式壁炉膛前吊后支、全钢架型结构。循环床锅炉燃烧室内飞灰浓度较高，炉室要良好的密封和防磨
7、，本炉采用膜式壁结构。锅炉燃料所需空气分别由一、二次风机提供，一次风机送出来的风经过一次风空气预热器预热后，由左右两侧风道引入水冷风室中，通过安装在水冷布风板上的风帽，进入燃烧室；二次风经过管式空预器预热后由二次风口进入炉膛，补充空气与之扰动混合，为保证二次风充分到达炉膛，本炉采用炉膛前后墙分别进风结构。燃煤在炉膛内燃烧产生大量烟气和飞灰，烟气携带大量未燃烬碳粒子在炉膛上部进一步燃烧放热后，进入“水冷旋风分离器”中，烟气和物料分离，被分离出来的物料经过料斗、料腿、J 型阀再返回炉膛，实现循环燃烧。经分离器后的 “洁净”烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、高温省煤器、低温省煤器、一、二次风空气
8、预热器后由尾部烟道排出。燃煤经燃烧后所产生的大渣由炉底排渣管排出，进入冷渣器将渣冷却至 100以下，干排渣。锅炉给水经给水混合集箱，由省煤器加热后进入锅筒，锅筒内的饱和水由集中下降管、分配管分别进入炉膛水冷壁下集箱、水冷屏下集箱以及水冷旋风分离器下部环形集箱，被加热成汽水混合物，随后经各自的上部出口集箱，通过汽水引出管进入锅筒。饱和水及饱和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后，饱和蒸汽通过引入管进入位于尾部竖井内低温过热器，经过一级喷水减温器后，进入布置在炉膛内的屏式过热器，经过二级喷水减温器后，进入高温过热器，加热到额定参数后进入集汽集箱，最后从主汽阀至主蒸汽管道。一、运行原理循环流化床锅
9、炉运行可靠、经济，并有较好的环保功能。通过改变燃料量与空气量调节锅炉的负荷。其不同点在于流化床锅炉炉内有由相当数量的床料(石灰石和灰渣等) 所形成的流化床层。从燃烧的稳定性和 NOx 的排放水平而言，床温有一个允许的变化值；但从脱硫角度来看，床温需要控制在最佳脱硫温度的范围内，超出此范围，则要求显著地增加石灰石耗量( 或称钙硫比)来维持正常的排放水平。如果需要灵活地改变负荷，温度就应维持在一个特定的范围之内，这就需要采用分级燃烧和控制悬浮段固体颗- 6 - 6粒量来实现。分级燃烧，使得下部炉膛的缺氧燃烧有助于将床温维持在一个合适的范围内及较低的 NOx 排放。本机组利用燃料和石灰石作为主要床料
10、，在正常运行床温下石灰石被煅烧成氧化钙并放出二氧化碳。其中有一部分氧化钙与燃煤产生的二氧化硫反应生成亚硫酸钙和硫酸钙(石膏 )。二、燃烧过程在流化床内装料后，冷态启动时，先启动风室点火器将燃烧空气预热，热空气进入风室以后，通过布风板进入流化床，加热床料使燃料着火。水冷式布风板的鳍片扁钢上布置有许多钟罩式风帽，使流化床的布风均匀。布风板上表面及喷嘴末端之间敷设有防磨层，避免布风板磨损。在流化床内，空气与燃料、石灰石混合进行燃烧和脱硫，所形成的固体粒子随气流上升，经位于后墙水冷壁上部开口，进入旋风分离器，在旋风分离器内，粗颗粒被分离下来重新返回炉膛循环燃烧。一、二次风及二次风的多层布置形成的分级送
11、风，通过各级风量的调节控制炉膛温度，降低 NOx 生成量。第三节 锅炉设计技术规范设计条件1、锅炉规范额定蒸发量（B-MCR） 165t/h额定蒸汽温度 540 +5-10额定蒸汽压力 9.81MPa给水温度（B-MCR） 158冷风温度 202 、锅炉基本尺寸锅炉宽度(柱中心线) 10360mm锅炉深度(柱中心线) 17760mm锅筒中心标高 38100mm锅炉高度（顶板标高） 41800mm3、 燃料特性燃煤元素分析设计及校核煤种煤质资料如下：内 容 单 位 设计煤种 校核煤种- 7 - 7碳 Car % 56.71 52.78氢 Har % 2.37 2.67氮 Nar % 0.50 0
12、.55氧 Oar % 9.17 7.76硫 Sar % 0.76 0.80水份 Mar % 8.25 8.59灰份 Aar % 22.24 26.85低位发热量Qnet.arkJ/kg 21000 19712挥发份 Vdaf % 33.53 32.584 、石灰石特性名 称 符号 单 位 数值碳酸钙 CaCO3 % 92.6碳酸镁 MgO % 2.8水 W % 0.82其他惰性成分 % 3.785、 锅炉给水品质符合(GB12145-99)火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准中高压水质规定。锅炉正常连续排污率（B-MCR） 1%6、 运行条件锅炉运行方式：可带基本负荷并可进行负荷调节，满足不
13、同时期热负荷量及电负荷量的变化要求。过热蒸汽采用锅炉给水两级喷水减温。物料制备：煤及石灰石的入炉粒度应满足下述要求：煤：d= 010mm,d 50=1.6mm；其中小于 1mm 占 3040%，小于 0.10mm 的不大于 10%，大于 5mm 的不大于 15%。石灰石粒度 01.5mm，d 50 =0.45mm。7、通风方式锅炉采用平衡通风，压力平衡点位于炉膛出口（旋风分离器进口） 。- 8 - 8第四节 锅炉整体布置一、汽包和汽包内部装置锅筒内径为 1600mm，壁厚为 60mm，材料为 DIWA353.锅筒正常水位在锅筒中心线以下 180mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。锅筒
14、内布置有旋风分离器、梯形波形板分离器、清洗孔板和顶部多孔板等内部设备，它们的作用在于充分保证汽水分离，平衡锅筒蒸汽负荷，以保证蒸汽品质。锅筒内装有 32 只直径为 315mm 的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置。旋风分离器分组装配，这样可以保证旋风分离器负荷均匀，获得较好的分离效果。汽水混合物从切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动，由于离心力的作用，水滴被甩向四周筒壁沿壁下流，而蒸汽则在筒内向上流动，在上升过程中同时进行重力分离，分离出的水在筒底经导叶盘平稳地流入水空间。为防止水由四壁向上旋转流动时混入蒸汽流中，在旋风筒顶部加装一溢水槽，水可以经过溢水槽流到筒外。蒸汽在旋风分离器内向上流
15、动，经过梯形波形板分离器。经过旋风分离器粗分离后的蒸汽，进入清洗装置，被省煤器来的全部给水清洗，籍以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量。经过清洗后的蒸汽，在汽空间又经过一次重力分离，然后经过顶部百叶窗和多孔板，再一次分离水滴，蒸汽被引出锅筒进入过热器，为防止蒸汽高速抽出，在引出处装有主阻汽挡板。由于采用了大口径集中下降管，为防止下水管入口处产生漩涡，在下降管入口处有栅格板。此外，为保证蒸汽品质良好，在锅筒内部还装有磷酸盐加药管、连续排污管和紧急放水管等。锅筒采用两组吊箍吊架，悬吊于顶板梁上，对称布置在锅筒两端。二、汽水系统1、汽水流程 锅炉给水经给水混合集箱，由省煤器加热后进入锅筒，锅筒内的饱和
16、水由集中下降管、分配管分别进入炉膛水冷壁下集箱、水冷屏下集箱以及水冷旋风分离器下部环形集箱，被加热成汽水混合物，随后经各自的上部出口集箱，通过汽水引出管进入锅筒。饱和水及饱和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后，饱和蒸汽通过引入管进入位于尾部竖井内低温过热器，经过一级喷水减温器后，进入布置在炉膛内的屏式- 9 - 9过热器，经过二级喷水减温器后，进入高温过热器，加热到额定参数后进入集汽集箱，最后从主汽阀至主蒸汽管道。2、省煤器尾部竖井烟道过热器后设有两级省煤器，分左右两侧。均采用 324，材质为20G，省煤器为光管错列布置，并辅以成熟有效的防磨措施，以保证运行寿命。两组省煤器之间留有900m
17、m 间隙，便于检修，省煤器进出口集箱位于尾部竖井两侧。3、水冷旋风分离器本炉布置有两个“高温水冷旋风分离器”，分离器内径 4300mm（净空），膜室壁结构，管子为 605mm。炉膛后墙一部分向后弯制形成分离器入口段，分离器入口处设有膨胀节，分离器出口和回料管上均设有膨胀节，回料管采用高温防耐磨浇注料做内衬。4、低温过热器低温过热器布置在尾部竖井中，由两级构成，分左右两侧。管子规格为324，低温段为材质 20G ,高温段材质 12Cr1MoV，光管错列布置。为减少磨损，一方面控制烟速避免过高，另一方面加盖有材质为 12Cr13 的防磨盖、压板及防磨瓦，对局部也作了相应的处理。过热蒸汽从低温过热器
18、出来通过一级喷水减温器调节后进入布置在炉膛前上方的屏式过热器。5、一级减温器低温过热器出口集箱至位于炉膛前墙的屏式过热器进口集箱之间的蒸汽连接管中串联布置有一级喷水减温器。分左右两侧。其内部设有喷管和混合套筒。混合套筒装在喷管的下游处，用以保护减温器筒身免受热冲击。减温水管路上装有温度流量测量装置以测量进入减温器的喷水量和减温器后的温度。6、屏式过热器屏式过热器由膜式壁构成，管子规格为 426，材质为 12Cr1MoVG，共 4 屏。蒸汽由下向上运动，经过二级喷水减温器后，进入高温过热器。7、二级减温器屏式过热器出口集箱至高温过热器进口集箱之间的蒸汽连接管中串联布置有二级喷水减温器。其内部设有
19、喷管和混合套筒。混合套筒装在喷管的下游处，用以保护减温器筒身免受热冲击。减温水管路上装有温度流量测量装置以测量进入减温器的喷水量和减温器后的温度。- 10 - 108、高温过热器高温过热器为双管圈顺列布置，管子规格为385，低温段材质为12Cr1MoVG，高温段部分材质为SA213-T91；在前排加盖1Cr20Ni14Si2的防磨盖板。蒸汽加热到额定参数后引入集汽集箱。三、燃烧系统1、烟风系统循环流化床内物料的循环是由一、二次风机和引风机维持的，从一次风机鼓出的燃烧空气经过空气预热器加热后第一路进入炉膛底部风室，通过布置在布风板之上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环，该管路上还并联
20、有供锅炉点火启动和低负荷稳燃油点火燃烧器用风旁路；第二路，经空气预热器后的一次热风送至炉前三台气力播煤机；第三路，从一次风机鼓出的冷风直接作为给煤皮带的密封用风。 从二次风机鼓出的燃烧空气经空气预热器后，直接经炉膛上部的二次风箱进入炉膛。烟气及携带的固体粒子离开炉膛通过旋风分离器进口烟道进入旋风分离器，在分离器里，粗颗粒从烟气流中分离出来，而气流则通过旋风分离器顶部引出，进入尾部受热面后向下流动，经过水平对流受热面，将热量传递给尾部受热面管内的介质后，烟气通过管式空气预热器进入除尘器去除烟气的细粒子成分，最后由引风机抽出锅炉，经烟囱排入大气。回料器用风机共 2 台，每台出力 100%，其中一台
21、运行，一台备用，风机为容积式，因此空气的调节原理是通过旁路将多余空气送入一次风风道内。在整个烟风系统中均要求设有调节挡板，以便在运行和停运期间进行调节控制。2、点火方式及点火用的燃料 点火方式本锅炉采用床下油点火。 点火用的燃料点 火 油 及 助 燃 油 均 为 0 号 轻 柴 油 ， 按 GB252-64， 其 油 品 特 性 如 下 ：密 度 ： 0.8613 t/m3恩 氏 粘 度 ： 1.2 1.67 E(20 )运 动 粘 度 ： 3.0 8.0 mm2/s(20 )灰 分 ： 0.025 %- 11 - 11硫 含 量 ： 0.5 %凝 点 ： 0 十 六 烷 值 ： 50 闭 口
22、 闪 点 ： 50 低 热 值 ： 41.87（ 10000） MJ/kg（ KCal/kg） WGD 型高能点火装置：WGD 型高能点火装置由高能点火器、高压屏蔽电缆及点火枪（导杆及半导体电嘴的组合件）三大部分组成。该装置的工作原理是将AC220V10的电源输入高能点火器，通过电器元件的匹配组合，将电压升至2500V，放电管放电，经高压屏蔽电缆，点火导杆送到半导体电嘴间隙处打出火花，点燃雾化油。WGD 型高能点火装置故障及排除方法：故障 故障原因 排除方法1、电源正常，但不发火或点火频率慢。1、高压屏蔽电缆两端电极与点火器、点火枪的相应电极未贴紧，螺母松脱。2、点火电压低。1、拧紧螺母，保证
23、对应电极贴紧。2、点火器盖打开变压器的次极电压的输出插头调高一挡。2、发火正常，但不着火。1、油枪雾化不良。2、冷炉点火时，喷水无油。3、点火枪未到最佳点火位置。1、更换雾化片。2、排除油管中的水份。3、按图要求调整点火枪与油枪位置，并夹紧夹爪。注意事项：（1）电缆两端的电极应贴合良好，无间隙、无火花泄露、保证工作安全、防止发生意外事故。（2）高能点火器为间隙工作方式。每次打火时间不宜过长，一般为15-45 秒，间隔一分钟后在打火，以防止点火器中的变压器长时间超。载而损坏。（3）点火枪在点着油枪后应立即退出炉膛，以免烧坏。2、炉膛炉膛由膜式水冷壁构成，截面 4690mm8690mm，管子为 5
24、16mm，材料20G，节距为 80mm，净空高约 30.4m。前后墙在炉膛下部收缩形成锥形炉底。后墙- 12 - 12水冷壁部分管子从风室底部绕至前墙，再通过水冷布风板回至后墙。前后墙水冷壁与两侧水冷壁共同形成风室。布风板面积约 19.5m2。布风板上部流速设计值约4.9m/s，以保证较大颗粒亦能处于良好硫化状态。在布风板内水冷壁的鳍片上装有耐热铸钢件风帽，该风帽为钟罩型风帽，对布风均匀性，排渣畅通、减轻磨损、防止漏渣有很大好处。炉膛的沸腾四周 5.5m 高度范围是本炉磨损最严重的部位之一，在此区域水冷壁焊有密排销钉，并涂敷有特殊高温耐磨浇注料；炉膛水冷壁密相和稀相的交界区域，采用向外让管结构
25、，并敷设合理的炉墙结构并喷涂耐磨合金材料。主燃烧室工作温度 870970 oC，由于烟气携带大量循环物料，其热容量很大，故整个炉膛温度较均匀。名 称 引入管与上升管截面比 引出管与上升管截面比前墙水冷壁 0.58 2:1后墙水冷壁 0.58 2:1侧墙水冷壁 0.58 2:1在布风板以上距离约为 1220 的炉膛前墙处分别设置了 3 个给煤口，二次风在炉膛的前后墙分两层布置，具体布置如下：炉 墙 位 置 数 量 标 高前 墙 上 排 2 9300mm后 墙 上 排 2 9300mm前 墙 下 排 2 7500mm后 墙 下 排 2 7500mm炉膛流化床底部水冷布风板上设计有两个排渣口和一个事
26、故排渣口，排渣管规格为 219，排渣管出口标高为 3000，事故排渣口标高为 1000。炉膛烟气出口位于后墙顶部， 其中心线标高为 33520。3、水冷旋风分离器本炉设计了两个高温水冷旋风分离器，分离器为水冷膜式壁蒸发受热面，与水冷壁一起悬吊在顶板梁上，分离器与炉膛水冷壁的膨胀量小，有利于锅炉的密封，分离器的直径为 4420mm，其总的受热面积为 350m2。分离器能够在高温情况下正常工作; 能够满足极高浓度载粒气流的分离; 具有低阻的特性; 具有较高的分离效率，分离效率大于 99.5%。旋风分离器上部烟气出口管采用耐磨耐高温材料制造，材料为ZG8Cr33Ni9NRe，整体精密铸造，出口管延长
27、进入旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。采用水冷分离器，能有效防止烟气在分离器内发生二次燃烧而产生结焦。- 13 - 134、空气预热器在省煤器后布置了卧式管式空气预热器用来加热一、二次风，一、二次风空气预热器采用四流程交叉布置。分左右两侧。一次热风温度约为 188，二次热风温度约 198。空气预热器管子选用 401.5mm，迎风面前三排采用 403mm，材质为 Q235AF，空气进口侧低温段为 10CrNiCuP(考登钢)。每组流程之间留有一定间隙，便于检修和更换。5、煤、石灰石的供给系统及排渣系统锅炉在炉前布置有三套给煤装置，采用播煤风将煤吹入炉内，给煤管外有密封罩，保证良好的密封。石灰
28、石从炉前石灰石从炉前 7100mm 处二次风口送入炉膛，数量 2 个，石灰石仓经变频控制的石灰石旋转给料阀均匀、定量地进入平衡仓，平衡仓中的石灰石经旋转密封阀落入气料混合器，然后由高压空气气力输送至锅炉炉膛内。给石灰石量由石灰石旋转给料阀变频调速电机控制燃煤经燃烧后所产生的大渣由炉底排渣管排出，进入冷渣器将渣冷却至 100oC以下，干排渣。6、循环物料回送系统本炉设有两个回料器，分别由水冷灰斗、料腿、J 型阀、布风床构成。水冷灰斗由分离器水冷壁收缩而成。回料腿为圆柱形，采用双层结构，保证密封。J 型阀为高流率、小风量自平衡回灰阀，将循环物料由炉膛后墙送入燃烧室。J 形阀与料腿之间设有膨胀节。回
29、灰阀的松动风采用高压风（单独的萝茨风机配风）。7风室油点火器锅炉在炉底水冷风室两侧各布置有一台点火油燃烧器，供锅炉启动点火之用。点火用燃料为轻柴油。燃烧后的高温烟气将一次风加热，通过布风装置将床内的床料加热至点火温度。油燃烧器采用机械雾化油枪，油枪额定出力为 500kg/h，枪前油压为 2.5 Mpa，当油枪稳定着火后，单只油枪燃烧用总风量至少为 9000Nm3/h。燃烧器配置高能点火装置和火焰检测装置，实现就地手操和远方程控。四、膨胀系统根据锅炉结构布置及支承系统设置膨胀中心，锅炉的炉膛水冷壁、旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上，由上向下膨胀；整台锅炉沿前、后方向设三个膨胀中心：炉膛后墙中
30、心线、旋风分离器的中心线及尾部过热器前墙中心线，炉膛左右- 14 - 14方向通过标高 28350，16800 两层刚性梁的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀；尾部受热面则通过标高 35400，34000 两层刚性梁的限位装置使其以锅炉对称中心线为零点向两侧膨胀。回料器和空气预热器均以自已的支承面为基准向上膨胀, 前、后和左、右为对称膨胀。五、锅炉水容积锅炉水容积见下表，其中水冷系统水容积包括了集中下降管、下水连接管、集箱和本体管路水容积。旋风分离器、过热器和省煤器水容积均包括其所属的集箱和连接管水容积。锅炉水容积部件名称 水压试验时 (m3) 运行时 (m3)锅筒 19.6 7.5
31、水冷系统 58.0 58.0过热器 15.4省煤器 12.0 12.0总计 105.0 77.5六、脉冲燃气吹灰装置工作原理：1、工作原理脉冲燃气吹灰装置是利用乙炔、氢气、天然气、液化气及炼油厂瓦斯气等高反应性能的燃气与空气按一定比例配制，在特制的紊流管内使之产生爆燃，燃烧气体瞬间压能激增，爆燃火焰以音速或超音速在定向脉冲燃气喷嘴出口突然压能释放喷出，通过吹扫、声疲劳、热清洗和局部振打清除锅炉受热面上的积灰，最后灰尘被烟气流卷裹带走，从而提高锅炉的热效率。2、脉冲燃气吹灰装置除灰作用：（1）吹扫作用。用积灰的膨胀速度 Up（膨胀速度定义为受热面上灰渣开始脱离沉积层的速度）表示沉积层与受热面粘结
32、程度。显然，当膨胀速度越大时，灰沉积粘结越牢固。对不同类型的沉积层，膨胀速度的数值为：松散沉积物为 8.0m/s；弱粘结沉积物 1035m/s；中等粘结沉积物 40100m/s；如以脉冲燃气喷嘴喷出的高温气体的单位脉冲波强度 J0的大小作为清除积灰（沉积物）能力的度量，则不同沉积物极限膨胀速度与 J0有如表 1 所示的对应关系。- 15 - 15（2）声疲劳作用。爆燃瞬间由于部分化学能转化成声能，因而伴生声压级达到150180dB（C）的强声，其声压可达到 15002000Pa，对附着积灰有强烈的拉拽作用。声波在锅内不断被折射、反射和叠加，可从各个方向对受热面上的积灰进行击打振疏，使其碎裂剥离
33、，另外伴生声波频率较低（30150Hz），绕流性能好，在炉内空间传播不易衰减，具有强声清灰作用。（3）热清洗作用。混合气在脉冲燃气罐中被点燃爆炸瞬间产生高温高压气体，其温度可达 28003300。当高温燃气从喷嘴喷出射向积灰层时温度虽然有所降低，但积灰层表面仍因较高温度作用而被软化，粘结强度和疲劳强度降低，在强气流吹扫下灰层破碎脱落。（4）局部振打作用。试验表明当脉冲气流以极高的速度冲击受热面管束时，由于作用时间很短（约几毫秒），力度很大（离喷嘴不同距离脉冲燃气的冲击压力约为310kgf/cm 2不等），而喷嘴出口处燃气气流速度可达到 350 m/s 左右，对受热面管束产生较强的冲击作用，使管
34、子在短时间内产生自激振动。管子表面的积灰受到很大的惯性作用使灰层破裂和脱离管壁。（5）降低再积灰作用。脉冲燃气吹灰装置吹灰干净、彻底，因而受热面再积灰速度减慢3、脉冲燃气吹灰装置由脉冲发生器、配气点火装置、供气装置、控制柜等部件组成。4、吹灰点布置：安装位置 吹灰器名称 数量 备注高过高温段 脉冲吹灰器 2 后墙高过低温段 脉冲吹灰器 2 后墙低过高温段 脉冲吹灰器 2 后墙低过低温段 脉冲吹灰器 2 后墙一级省煤器 脉冲吹灰器 2 两侧墙二级省煤器 脉冲吹灰器 2 两侧墙空预器一段 脉冲吹灰器 2 两侧墙空预器二段 脉冲吹灰器 2 两侧墙空预器三段 脉冲吹灰器 2 两侧墙空预器四段 脉冲吹灰
35、器 2 两侧墙5、气源要求序号 项目 参数 备注- 16 - 161 气源燃气：瓶装乙炔气或其它可燃气体氧气：瓶装氧气空气：厂供压缩空气2 供气压力乙炔：0.060.15 MPa氧气：0.10.4 MPa空气：0.4 MPa4 耗气量乙炔：0.08g/升容积/炮氧气：根据富氧浓度空气：2 升/升容积/炮5 工作环境温度: -4065 吹灰系统操作流程另做规范。6、注意事项1、控制柜电源在正常情况下应始终保持开启状态；2、乙炔稳压减压模块应保证充气状态，及乙炔管路电磁阀打开状态下，乙炔气压稳定。3、乙炔气瓶周围5米内严禁明火为确保安全每次使用完成后关闭乙炔气瓶气源4、由于压缩空气含水，用户需经常
36、检查压缩空气柜内油水分离器水位，及时排水。5、应经常检查乙炔胶管及其接嘴处、乙炔气瓶及其减压阀是否漏气。6、吹灰器设计为锅炉运行状态为炉内负压，为确保吹灰器正常运行应保证锅炉在负压状态下运行。七、主要辅助设备一次风机：型号：L3N 1773.12.81 SBL6T风量： 106000m3/h全压升：18.0Kpa 风机效率：82.7%风机轴功率：598KW风机转速： 1485r/min 风机轴承温升： 40 二次风机：- 17 - 17型号：L3N 1580.08.00 SBL6T风量： 94000m3/h全压升：12.8Kpa 风机效率：85.5%风机轴功率：376KW风机转速： 1485/
37、min 风机轴承温升： 40 引风机：型号：L3N 2367.12.77 DBL6T风量： 335000m3/h全压升：-8.4Kpa 风机效率：84.8%风机轴功率：896KW风机转速： 985r/min 电机参数：一次风机电机 二次风机电机 引风机电机型 号 YVF500-4W YVF450-4W YVF630-6W额定功率 710KW 450KW 1120KW额定电流 50.6A 32.2A 80.3A额定电压 1OKV 10KV 10KV相 数 3 3 3频 率 50 50 50额定转速 1488 1485 985接 法 Y Y Y工 作 制 S1 S1 S1绝缘等级 F F F防护等
38、级 IP44 IP44 IP55冷却方式 IC666 IC666 IC666轴承结构 滚动轴承 滚动轴承 滚动轴承润滑方式 脂润滑 脂润滑 脂润滑- 18 - 18安装方式 B3 B3 B3转动惯量 40 32.2 140效 率 94.2 93.7 94.7功率因数 0.86 0.86 0.85堵转电流/额定电流 6.0 6.0 6.0堵转转矩/额定转矩 0.7 0.7 0.6最大转矩/额定转矩 1.8 1.8 1.8旋转方向 按风机要求 按风机要求 按风机要求返料风机型号：SR20L-3风机轴承温升： 40 转子吸入流量(40时)： 45.86m 3/s升压压力(40时)： 36000 Pa
39、风机轴功率： 39 kW轴承振幅 80m电机型号：TYPE电流：85A标称功率：45KW石灰石风机（三叶罗茨鼓风机）型号： 100G主轴转速：1540 r/min流量：5.54 m 3/min功率：15kw压力：73.5kpa配有电机型号：HM2-160L-4功率：15kw电压：380V电流：30.3A转速：1460 转分钟- 19 - 19效率：89.5%给煤机名称： 耐压电子称重皮带式给煤机型号：数量： 3 台/炉39 台额定出力：10 t/h最大出力： 2 t/h皮带宽度：500mm进出口间距： 6000mm进煤口尺寸：800mm(沿给煤机轴线方向)x600mm, 出煤口尺寸：580mm
40、(沿给煤机轴线方向)480mm给煤机（电机）型号：Y2-112M-4功率：4KW电流：8.8A电压：380V转速：1440 转分钟效率：84.2%绝缘：F 给煤机清扫电机电流：2.05A功率：0.75KW转速：1380 r/min效率：73%螺杆油泵型号：NSNH210R36压力：3.5MPa流量：3m 3/h转速：1460r/min效率：70%储油罐型号：YG-30- 20 - 20容积：30 m 3 设计压力：0.1MPa工作温度：-19200 oC工作压力：最小值，MFT 复位，旋风分离器温度990 MFT，吹扫取消7 使旋风分离器入口温度到正常，开始吹扫 吹扫在进行中8 打开主燃料快关
41、气阀 吹扫取消9 关闭主燃料快关气阀，开始吹扫 吹扫在进行中10 减少二次风流量，以使总风量低于吹扫值 吹扫取消11 提高空气流量到正常值，开始吹扫 吹扫在进行中- 25 - 2512 提高炉膛压力，并使炉膛压力大于+2000Pa 3 秒延时 MFT13 降低炉膛压力到正常值，复位 MFT MFT 消除14 提高炉膛压力，并使炉膛压力大于+3750Pa MFT15 降低炉膛压力到正常值，复位 MFT MFT 消除16 降低炉膛压力，并使炉膛压力小于-2000Pa 3 秒延时 MFT17 提高炉膛压力到正常值，复位 MFT MFT 消除18 降低炉膛压力，并使炉膛压力小于-3750Pa MFT1
42、9 提高炉膛压力到正常值，复位 MFT MFT 消除16 降低汽包水位低于-100mm 报警17 汽包水位升到正常 报警消除18 降低汽包水位低于-200mm 延时 MFT19 汽包水位升到正常, 复位 MFT MFT 消除20 升高汽包水位高与+100mm 报警21 汽包水位降到正常 报警消除22 升高汽包水位高与+200mm 延时 MFT23 汽包水位降到正常, 复位 MFT MFT 消除24 给煤信号到低燃料/风比 延时后 MFT25 去掉高燃料信号，复位 MFT MFT 消除26 将床温升至 450,并启动给煤机 给煤机启动27 升床温至 760，然后降至 650 给煤机跳闸28 使引
43、风机跳闸 所有风机跳闸（除返料风机）第六节 锅炉水压试验一、水压试验的有关规定：1、锅炉水压试验分工作压力水压试验和超水压试验。工作压力水压试验为汽包工作压力：10.9MPa；超压试验为汽包压力 1.25 倍：10.9*1.25MPa。2、工作压力水压试验：锅炉在大、小修或承压部件检修后应进行额定工作压力水压试验。此试验应由专责人员指挥，运行人员操作，检修人员检查。3、超压试验（1.25 倍工作压力）必须经总工程师批准，由安技部主持。有以下情况之一，应进行超压试验：- 26 - 26(1)新安装锅炉投产前；(2)停炉一年后恢复投产前；(3)承压受热面大面积检修更换（如水冷壁更换总数达 50%以
44、上，过热器、省煤器成组更换时）；(4)锅炉严重缺水引起受热面大面积变形；(5)根据实际运行情况对设备可靠性有怀疑时。(6)运行中的锅炉，每 6 年进行一次。二、试验前准备：1、锅炉承压部件检修后，需进行水压试验，试验压力为工作压力，检验锅炉承压部件及受热面、汽水管道、阀门的严密性。超水压试验应遵循锅炉监察规程有关规定，一般为大修或受热面大面积更换后进行。试验压力为工作压力的 1.25 倍，由总工程师或指派专人主持。2、水压试验必须在锅炉承压部件检修完毕，汽包、联箱孔门封闭严密，汽水管道及与阀门附件连接完好，有关堵板拆除后进行。工作票都已终结。3、锅炉进行工作压力试验，应有生技部技术专职、机炉长
45、及检修人员在场。4、进水各阀门位置参照升炉进水的阀门位置，关闭电动主汽门及旁路阀，并报告值长。5、汽包就地压力指示与控制室 CRT 所显示的汽包压力应对照校验准确。6、检查并保证通讯联络畅通。7、锅炉水压试验应采用除盐水，水质应符合要求。进水温度应控制在 100以下。三、试验步骤：（一）上水1、关闭主给水阀及前电动隔离阀后手动隔离阀。2、关闭副给水调节阀及前电动隔离阀后手动隔离阀。3、关闭给水平台所有疏水阀及空气阀。4、验证给水泵已运行，锅炉给水母管压力正常。5、开启总给水隔离阀。6、开启小旁路一次阀。7、开启并调节小旁路二次阀，控制进水速度。8、当空气门冒水并呈连续流水时，逐一关闭所有空气门
46、，并关闭小旁路二次阀。（二）升压与检查1、完成上述工作，确认汽包壁温及水温符合要求后，缓慢开启小旁路二次阀进行升- 27 - 27压，升压速度控制在 0.30.5MPa/min。并做好防止超压的措施。2、当达到试验压力的 10%左右时，应暂停升压，进行全面检查，未发现泄漏可继续升压。3、当锅炉压力升至工作压力时，关闭小旁路前后隔离阀，并确保严密不漏，检修人员对锅炉进行一次全面地检查，并做好记录。4、锅炉进行超水压试验时，应由总工程师或其指定专人主持，并由运行、检修负责人、安技专职及运行机炉长、控制员参加。5、超水压试验时，应在达工作压力时进行全面检查，解列水位计、过热器、汽包安全门，以小于 0
47、.2 MPa/min 速度升压，当汽包压力升至 13.75，停止升压并保持 20分钟，注意观察并记录压力下降情况。再缓慢降压到工作压力，对系统进行全面检查，并认真做好记录。（三）锅炉水压试验合格标准1、停止进水后(在进水门严密不漏水的情况下)5 分钟内，压降不大于 0.5MPa。2、承压部件无残余变形现象。3、承压部件无漏水湿润现象。（四）水压试验注意事项。1、水压试验时，应遵循电业安全工作规程的有关规定外，还应有专人监视和控制压力。2、超水压试验时，所有检查人员，均应倒安全位置等待，不得作任何检查工作。3、水压试验后，应化验炉水水质，如合格仍可使用，否则应换水。4、当全面检查后及试验完毕后可
48、降压，降压应缓慢，缓慢开启一组定排阀门，泄压速度不得大于 0.5MPa/min。5、所有工作结束后，应由专人试验记录，将试验结束和检查中发现的问题详细记录在记录簿内。第七节 安全门校验一、校验目的：为了保证锅炉安全运行，防止承压部件超压引起设备损坏事故，必须对锅炉安全门的动作值按规定进行调试，以保证其动作可靠准确。二、校验的条件：具备下列条件，应对相应安全门进行校验：1、投运锅炉或锅炉大修后（所有安全门）。- 28 - 282、安全门控制系统或机械部分检修后。三、校验的规定：参加人员：锅炉专职、热工及锅炉检修有关人员，锅炉运行部及安技部门有关人员。1、由机炉长领导，锅炉检修专工组织并负责各方面联系工作。2、整个校验过程由机炉长指挥，主值及有关人员操作。3、热工、锅炉检修负责安全门调试。四、校验原则1、安全门的
