1、準時生產 JIT 第一節 JIT的發展第二節 JIT的含義第三節 JIT的拉動式計畫與控制第四節 JIT的看板管理系統第五節 5S 莊明勳 一 JIT的起源 第一節JIT的發展 二次世界大戰後 日本汽車工業剛起步 而美國汽車工業已具相當規模 如 1950年美福特日產7000輛日豐田建廠後總產量2650輛 JIT正是豐田在市場需求多樣化 生產多品種小批量混合化要求下 創造大規模生產製過程中誕生的 創始人 豐田的大野耐一 第一節JIT的發展 人力資源減至1 2 產品開發週期減至1 2 1 3 在製庫存減至1 10 工廠佔用空間減至1 2 成品庫存減至1 4 產品性量提升3倍 二 JIT帶來的變革日
2、本汽車工業由少數巨企佔據 為總產量的80 以上 豐田與日產占50以上 一 JIT Just in time 的概念1 JIT的別名 1 無庫存生產模式 Stocklessproduction 2 零庫存 Zeroinventories 3 一個流 One pieceflow 4 超級市場生產模式 Supermarketproduction 5 豐田生產模式 ToyotaProductionSystem TPS 第二節JIT的含義 一 JIT Just in time 的概念 第二節JIT的含義 2 JIT的出發點 不斷消除浪費 進行永無休止的優化改進 1 JIT所謂的浪費 凡是超過生產產品所絕
3、對必要的最少量的設備 材料 零件和工作時間的部分 都是浪費 包括兩層含義 不增加價值的活動 是浪費 儘管是增加價值的活動 所用的資源超過了 絕對最少 的界限 也是浪費 製造過多的Muda 存貨的Muda 不良重修的Muda 動作的Muda 加工的Muda 等待的Muda 搬運的Muda 2 浪費的分類 一 JIT的概念 第二節JIT的含義 3 理想的生產模式 1 它設定了一個最高標準 一種極限 就是 零庫存 實際生產可以無限地接近這個極限 但卻永遠不可能達到零庫存 有了這個極限 才使得改進永無止境 2 它提供了一個不斷改進的途徑 即 降低庫存 暴露問題 降低庫存 這是一個無限循環的過程 一 J
4、IT的概念 第二節JIT的含義 4 JIT的基本思想 只在需要的時候 按需要的量 生產所需的產品 1 JIT的核心 追求無庫存生產系統 2 JIT的生產管理技術 包括看板在內的一系列方法 形成一套獨具特色的生產經營體系 第二節JIT的含義 3 JIT的內容 生產設計 過程設計 人員 組織要素 製造計畫與控制 一 JIT的概念 4 JIT的基本思想 只在需要的時候 按需要的量 生產所需的產品 二 目標及其體系 第二節JIT的含義 1 總目標為達到平衡系統 獲取最大利潤 即貫穿整個系統的平滑 迅速的物料 2 基本目標為降低成本 徹底排除浪費 3 基本子目標4 子目標為消除中斷 系統具備柔性 減少換
5、產時間與生產提前期 存貨最小化 消除浪費 最終目標 基本目標 基本子目標 基本手段 二 JIT的構造體系 第二節JIT的含義 三 實現適時適量生產的具體手法 第二節JIT的含義 1 生產同步化2 生產均衡化3 實現適時適量生產的管理工具 看板 一 拉動式計畫特點 第三節JIT的拉動式計畫與控制 1 三階段生產階段 年度計畫 季度計畫與月度計畫 在此基礎上編製日程計畫 投產順序計畫 2 向最後一道工序以外的各道工序出示每月大致的計畫品種與數量計畫 作為參考基準 3 向最後一道工序下達真正的生產指令 投產順序計畫 4 拉動機製特性5 計畫與控制的相連作用 1 推進式系統 第三節JIT的拉動式計畫與
6、控制 2 牽引式系統 二 生產計畫製定程式 第三節JIT的拉動式計畫與控制 1 計畫部門 豐田公司總部生產管理部 分為生產規劃課 年度及三年規劃 生產計畫各課 三月滾動生產計畫 日投產順序計畫 2 計畫模式 退場門車 訂貨型 當地部門匯總方案 海外規劃部調整 公司生產部 內銷車 訂貨型與預測型結合製定 3 投產順序計畫 混合裝配線上各種車型的投入順序 只下達給混流線 主要部件組裝線 主要協作廠家 4 看板 日常生產的計畫指令 5 生產週期 從車體加工到整車完成 一天 6 交貨週期 國外訂貨 4個月 國內訂貨 5到15天 第三節JIT的拉動式計畫與控制 三 投產順序計畫的製定方法 1 數學模型及
7、其近似解法 2 實際計畫 第三節JIT的拉動式計畫與控制 四 生產同步化 彈性作業人數的實現方法 1 生產同步化 1 設備佈置 2 縮短作業更換時間 2 彈性作業人數方法 少人法 1 實現條件 設備配置 多面手 柔性的標準作業組合 2 設備U型佈置 3 職務定期輪換 內部時間 外部時間 調整時間 作業更換完為保證質量進行的調整 檢查等時間 3 生產節拍製定 四 生產同步化 彈性作業人數的實現方法 2 彈性作業人數方法 少人法1 實現少人法的前提條件 第三節JIT的拉動式計畫與控制 2 設備U型佈置 設備 設備 設備 設備 設備 設備 設備 設備 設備 設備 1 2 3 7 6 5 4 8 9
8、10 退場門 入口 四 生產同步化 彈性作業人數的實現方法 2 彈性作業人數方法 少人法 第三節JIT的拉動式計畫與控制 四 生產同步化 彈性作業人數的實現方法2 彈性作業人數方法 少人法2 設備U型佈置舉例 圖9 5 9 6 9 7 第三節JIT的拉動式計畫與控制 一 看板控制系統概述 第四節看板管理系統 1 看板 又稱傳票卡 JIT系統中生產 運送指令的傳遞工具 它可以是一種卡片 也可以是一種信號 一種告示牌 2 看板控制系統 看板及其使用規則 構成了看板控制系統 3 看板的機能 生產以及運送的工作指令 防止過量生產和過量運送 進行 目視管理 的工具 改善的工具 三 看板的類型 典型的傳送
9、看板 第四節看板管理系統 1 傳送看板 用於指揮零件在前後兩道工序之間移動 當放置零件的容器從上道工序的退場門存放處運到下道工序的入口存放出時 傳送看板就附在容器上 當下道工序開始使用其入口存放處容器中的零件時 傳送看板就被取下 放在看板盒中 當下道工序需要補充零件時 傳送看板就被送到上道工序的退場門存放處相應的容器上 同時將該容器上的生產看板取下 放在生產看板盒中 2 生產看板 是用於指揮工作地的生產 它規定了所生產的零件及其數量 它只在工作地和它的退場門存放處之間往返 當需方工作地轉來的傳送看板與供方工作地退場門存放處容器上的生產看板對上號時認識廠看板就被取下 放入生產看板盒內 該容器 放
10、滿零件 連同傳送看板一起被送到需方工作地的入口存放處 工人按順序從生產看板盒內取走生產看板並按生產看板的規定從該工作地的入口存放處取出要加工的零件 加工完成規定的數量之後 將生產看板掛到容器上 典型的生產看板 第四節看板管理系統 三 看板的類型 第四節看板管理系統 五 看板所需數量 第四節看板管理系統 計算公式 N Nm NpNm DTw 1 Aw bNP DTP 1 AP b 給出一個多人複印並裝訂材料的任務 要求學生做出定員及組織方案的課堂練習 一份20頁的材料 需複印50份 複印後成50張一沓 整理裝訂 試問需幾人 如何安排 效率最高 給出一個繞線圈的動作研究分析事例 見圖 由學生分析不
11、合理之處 並提出改進方法 第四節看板管理系統 第五節5S運動 1 整理 Seiri 將現場裡需要與不需要的東西 區別出來 並將後者處理掉 2 整頓 Seiton 將整理後需要的東西 安排成為有秩序的狀態 3 清掃 Seiso 保持機器及工作環境的乾淨 4 清潔 Seiketsu 延伸乾淨的概念至自己本身 並且持續執行上述3個步驟 5 教養 Shitsuke 以設立目標的模式 來建立自律以及養成從事5S的習慣 在匯入廠房環境維持時 歐美的公司較常喜歡使用與日文5S相當的英文字 稱為 5S作戰 或 5C作戰 一 5S運動的概念 第五節5S運動 二 5S的功能 1 提升企業形象 整齊清潔的工作環境
12、使顧客有信心 由於口碑相傳 會成為學習的對象 2 提升員工歸屬感 人人變得有素養 員工從身邊小事得變化上獲得成就感 對自己的工作易付出愛心與耐心 3 提升效率 物品擺放有序 不用花時間尋找 好的工作情緒 4 保障品性 員工上下形成做事講究的風氣 品性自然有保障了 機器設備的故障減少 5 減少浪費 場所的浪費減少 設備 工具的浪費減少 第五節5S運動 三 如何推行5S 成立推行組織 製訂激勵措施 製訂實施規劃 形成書面制度 展開宣傳造勢 進行教育訓練 全面實施5S 實行區域責任製 組織檢查 採用紅牌子作戰等方法進行督導 四 實施技巧 檢查表 檢查表應依據所出台的5S書面規定編製 示例 第五節5S
13、運動 二 5S作戰 1 Sort 分類 區分出不需要之物 並且消除之 2 Straighten 定位 將需要的東西排列有序 以利容易取用 3 Scrub 刷洗 清潔每件事 工具及工作場所 排除污漬 污點 碎片 以及根除臟污的來源 4 Systematize 制度化 使清掃及檢查例行化 5 Standardize 標準化 將上述4個步驟標準化 以促使永無止境的活動及改善繼續下去 第五節5S運動 三 5C作戰 1 Clearout 清除 決定何者為需要及不需要 並將後者處置掉 2 Configure 安置 提供一個方便 安全有秩序的地方 供所需之物使用 並且儲存在那兒 3 Clean Check 清潔及檢查 在清掃時 監查及重新定位好工作的區域 4 Conform 遵守 設定標準 訓練及維持 5 Custom Practice 習慣及實踐 養成例行維持的習慣 及追求更進一步的改善
