1、铺筑试验段1 一般规定1.1 每一工程开工前应铺筑试验段。1.2 根据道路结构形式和损坏状况选取试验段，使试验段具有代表性。1.3 试验段的长度不应短于 200m。1.4 再生时应严格控制再生深度，如遇问题应及时解决。1.5 通过试验段的铺筑应获得以下资料：（1）再生材料的级配。检验再生后的材料，与试验室进行配合比设计时的级配进行对比，看其是否在允许的波动范围内。（2）确定再生机的行进速度和转子速度。（3）确定压实工艺。（4）了解旧路的膨胀性。1.6 通过铺筑试验段，操作人员、监理人员以及管理人员应全面了解再生材料的有关特性。2 试验段施工2.1 按要求选定试验段。2.2 根据经验和所用再生机
2、械的特点，制定 35 种不同的再生机行进速度和转子速度的组合方案，按再生深度对旧路进行铣刨，取铣刨后具有代表性的材料送往试验室进行筛分，选择级配最接近理想级配的方案作为施工时再生机行进速度和转子速度的方案。2.3 按照 7.2.2 确定的再生机行进速度和转子速度，根据再生深度对旧路铣刨，取铣刨后具有代表性的材料样品送往试验室进行室内配合比设计。2.4 按照室内试验结果，在旧路上摊铺新加料，但不添加稳定剂，按 7.2.2确定的方案进行铣刨，取铣刨后具有代表性的材料样品送往试验室进行筛分，如果筛分后的级配与室内设计级配超过工地允许波动范围，应调整再生机速度和转子速度，使铣刨后的级配与室内设计级配相
3、比波动在允许范围内。2.5 按照本指南进行严格施工，采用 1-3 种压实方案进行施工（包括压路机吨位、碾压顺序、遍数等） ，以确定最为合理的碾压方案。2.6 取再生机后经铣刨、拌和的混合料，送往试验室，测定再生混合料的含水量、水泥剂量，并按公路工程无机结合料稳定材料试验规程 （JTJ 5794）要求成型试件，测定其 7d 无侧限抗压强度。 2.7 对试验段的弯沉、压实度、平整度、厚度、宽度进行检测，其应满足现行相关规范和设计要求。2.8 根据试验段的结果最终确定再生混合料的级配、施工时采用的再生机行进速度、转子速度及再生结构层压实工艺。施工工艺1 水泥稳定就地冷再生的工艺流程宜按图 1 的顺序
4、进行2 整个施工及养护过程中，应对再生路段（路幅）封闭交通，各路口设置警示牌，提醒司机及行人。图 1 水泥稳定就地冷再生工艺流程3 施工放样3.1 在再生施工之前，应在道路的两侧放置一系列的标桩（杆）作为基线，用来恢复道路的中心线。 3.2 标桩（杆）的间距，曲线距离不应超过 20 米，直线距离不应超过 40米。4 准备原道路4.1 清除原道路表面（包括不需要再生的相临行车道和路肩）的石块、垃圾、杂草等杂物和积水，并清理边线。4.2 清除再生路段上存在的井盖等类似结构物。封闭交通 施工放样 准备原道路 准备新加料冷再生机组就位 摆放和撒布水泥冷再生机铣刨与拌和碾压整形接缝和调头处的处理养生4.
5、3 对原路的翻浆、车辙、沉陷、波浪、坑槽等病害进行处理，使原路基本平整。 5 准备新加料5.1 计算材料用量：（1）根据原道路再生深度内的平均密度，计算每平米新料的添加量。（2）根据每车料的质量或体积，计算每车料的堆放距离。（3）人工摆放和撒布水泥，应根据水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定层需要的水泥用量，并确定水泥摆放的纵横间距。使用水泥稀浆车，应计算水泥浆的喷入量。5.2 新加料装车时，应控制每车料的数量基本相等。5.3 在同一料场供料的路段内，由远到近将料按上述计算距离卸置于原路面的中间。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。5.4 将新加料均匀地撒布在旧路面上，并检查新加料撒布是
6、否均匀。6 冷再生机组就位6.1 使用推杆连接再生机组，并连接所有与再生机相连的管道。6.2 检查再生机操作人员是否已将所有与稳定剂添加量有关的数据输入计算机。6.3 人工摆放和撒布水泥。使用水泥稀浆车，应检查水泥稀浆车内的水泥和水是否充足。6.4 排除系统中的所有空气并确保所有阀门均处于全开度位置。6.5 检查再生路段内的导向标志，确保导向标志明确。6.6 对再生施工中所需要的其它机械设备进行全面的检查。7 摆放和撒布水泥（使用水泥稀浆车时无此步骤）7.1 按本章第 8.5.2 条计算出的每袋水泥的纵横间距，在旧路上做好安放标记。7.2 应将水泥当日直接送到撒布路段，卸在做标记的地点，并检查
7、有无遗漏和多余。7.3 将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的撒布面积相等。水泥撒布完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。8 冷再生机铣刨与拌和8.1 冷再生机推动稀浆车或水车在原路面上行进。8.2 冷再生机行进速度应根据路面损坏状况和再生深度进行调整，一般为6m/min12m/min，使得铣刨后料的级配波动范围不大。网裂严重地段应降低再生机组行进速度，提高铣刨转子转速。8.3 再生机后应有专人跟随，随时检查再生深度、水泥含量和含水量，并配合再生机操作员进行调整。8.4 施工中再生深度的检查以相邻已经再生或原路面为标准，用钢纤刺入土中，测量其刺入深度，看其深度是否合格。8.5 应在作
8、业面边缘固定导向线以帮助操作者。8.6 若进行多刀施工时，应时刻注意搭接的宽度，保证搭接宽度。8.7 再生机后宜安排 45 人处理边线和清理混合料中的杂质以及每刀起始位置的余料，以防止影响纵向接缝、横向接缝、平整度和再生材料的密实性。8.8 带有熨平板的再生机，应经常检查熨平板后混合料的厚度。8.9 在施工过程中，对混合料的级配、再生深度、水（或水泥稀浆）的喷入量有任何疑问时，应停止施工，等问题解决后再继续施工。8.10 每次再生的长度以保证后续作业能正常进行为宜，应认真组织施工，使再生的长度尽可能长些，以减少横向接缝。一次（不停机）再生的长度一般为 150m250m。8.11 每段再生结束后
9、，应检查铣刨毂的刀架、刀头，发现损坏立即更换。9. 碾压整形9.1 根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压 23 遍。9.2 使用轮胎式再生机时，在整形之前，必须首先压实轮迹间松散的材料。9.3 在再生机后应紧跟一台钢轮振动压路机或凸块式振动压路机进行初压，采用高幅低频进行压实，压实遍数应足以保证再生层底部 2/3 厚度范围内的压实度达到规定要求。钢轮压路机的工作速度不得超过 3km/h。9.4 在初压完成后，应立即用平地机整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。9.
10、5 对于局部低洼处，应用齿耙将其表层 5cm 以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。9.6 整形时应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。9.7 在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。9.8 整形后，当混合料的含水量为最佳含水量时，应立即用光轮压路机先以高幅低频振动模式后以低幅高频模式进行压实。直线和不设超高的平曲线段，由路肩向路中心碾时，应重叠 1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。一般需碾压 68 遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用 1.51.7km/h 为宜，以后宜采用 2.02.5km/h。9.9 严禁压路机在已完成的或正在
11、碾压的路段上调头或急刹车，应保证再生层表面不受破坏。9.10 碾压过程中，再生层的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁大量洒水碾压。9.11 碾压过程中，如有“弹簧” 、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。9.12 经过拌和、整形的水泥稳定就地冷再生层，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。9.13 在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑沥
12、青面层时处理。10 接缝和调头处的处理10.1 纵向接缝的处理（1）道路宽度小于 7m，纵向重叠较多时，不宜半幅施工，应考虑全幅施工，以减少重叠量，提高施工效率。（2）一般重叠宽度为 50-150mm。（3）路面材料越厚，材料粒度越粗，重叠量越大。（4）相邻两次作业间隔 12h 以上时，重叠量应增加。（5）在纵向接缝上，根据已建再生层的完成时间，改变水泥稀浆（或水）的喷入量。（6）纵向接缝的位置应尽量避开慢行、重型车辆的轮迹。10.2 横向接缝的处理（1） 应对所形成的横向接缝认真处理，施工中应尽量减少停机现象。（2） 停机超过水泥初凝时间，再生机再次施工时，必须将整个再生机后退至再生过的路段 1.5m 的距离，并重新撒布水泥。10.3 调头处的处理如机械必须到已压成的水泥稳定就地冷再生层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约 810m 长的稳定土上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约 10cm 厚的土、砂或砂砾。
