1、二冷轧酸洗轧机联合机组生产技术操作规程1、酸洗轧机联合机组概述1.1 酸轧联机的原料条件1.1.1 原料材质原料钢种：热轧低碳钢、超低碳钢（IF钢）及高强度钢等。产品品种：CQ DQ DDQ EDDQ S-EDD或 HSS强度级别：软钢：（7 s： max.270 N/mm2 o- b： max.390 N/mm高强钢：（7 s： max.590 N/mnm3 o- b： max.800 N/mm1.1.2机组入出口钢卷数据项目名称入口出 口带钢厚度（mm）1.5 6.00.30 2.5带钢宽度（mm）83020808002080钢卷内径（mm）小762610钢卷外径（mm）小 1100215
2、0小 10002150卷重max.38max.381.2 机组具有的带钢变规格的能力1.2.1带钢宽度变化范围：从窄料向宽料变化时，最大范围100mm ;从宽料向窄料变化时，最大范围150mm。O5表面质量等级的带钢，宽度必须从宽向窄变化；O3表面质量等级的带钢，宽度可以从宽向窄、也可以从窄向宽变化1.2.2 入口带钢厚度变化的范围：相对值（d2-d1） /d1*100%25% （d2 数大,d1 数小）;绝对值d2-d1 0.8 mm （其中d为带钢厚度）。1.2.3 出口带钢厚度变化的范围：相对值（d2-d1） /d1*100%30% （d2 数大,d1 数小）;绝对值d2-d1 0 0.
3、5mm （其中d为带钢厚度）。第1页共44页二冷轧酸洗轧机联合机组生产技术操作规程1.2.4 带钢屈服强度变化的范围：从硬钢到软钢为30% 即（y2-y1） /y1*100% 30%从软钢到硬钢为45% 即（y2-y1） /y1*100% 45%（其中 y 为带钢的屈服强度， y2 数大， y1 数小）第 27 页 共 44 页2 酸洗部分技术操作规程2.1 酸洗基本工艺参数：入口最大速度：700m min酸洗段最大速度： 270m min出口最大速度：320m min穿带最大速度：60m min甩尾最大速度：120 m min酸洗段加速度、减速度：2入口： 0.78ms22酸洗工艺段： 0.
4、30m s出口： 0.44ms2焊机型号：米巴赫HSL21型激光焊机酸洗段最大加热能力： 670t h酸洗槽总长度：3 X35+2.5=107.5m酸洗时间（酸洗速度270m/min） 105/270 x 60=23s活套的储存量：入口活套： 668m出口1#活套：290m出口2#活套：448m2.2 酸洗各岗位技术操作规程2.2.1 酸轧原料库：2.2.1.1 酸轧原料库用途：有效储存热轧钢卷；自然冷却热轧钢卷；处理不合格钢卷2.2.1.2 主要技术要求堆放形式：按卷位堆放两层上料温度： 80 c2.2.1.3 原料技术条件：二冷轧厂原料是热轧厂供给的热轧齐边带钢钢卷， 按原料验收标准收料（
5、 验收过程中不能直接检查的项目如宽度、厚度、板形和凸度表面质量等应在生产过程中检查) ，发现问题再进行判定，退料或处理掉不合格部分。2.2.1.4 库工操作要点：2.2.1.4.1 收料： 对经质检站判合格或签收的钢卷进行收料， 并及时在计算机上输入储位。2.2.1.4.2 钢卷的堆放：1 同一批料必须堆放在一起。2 . 底层与第二层垂直错位不得超过100mm， 卷垛中心线与轨道平行度偏差小于200mm。2.2.1.4.3. 对于不能生产的钢卷要及时吊走，进行处理。2.2.1.4.4. 机组上料：1 严格按生产程序表找料，自编号要用粉笔描写在钢卷上方，发现异常卷不能上机组生产，要及时通知机组取
6、消该卷生产计划，以免混钢，并等待处理。2 . 不合格的钢卷不准上料，如扁卷、内折边卷、折叠、大散卷、高温卷等。3 生产中取消卷要及时吊回原料库，整齐的堆放在指定跨待处理。4 检查督促吊车按生产计划顺序上料，杜绝混钢、混号。2.2.2 生产准备：2.2.2.1 主要任务确认钢卷及外形质量、拆除钢卷捆带、弯带头、将钢卷从1#步进梁运送至钢卷小车。2.2.2.2 主要设备技术参数 1#步进梁：10 个卷位最大载重量：10 X 38t=380t步进行程：3m提升高度：200 mm周期时间：55 s旋转台最大载重量： 38t旋转角度： 90 度 2#步进梁： 5 个卷位最大载重量：5X38t=190t步
7、进行程：3m提升高度：200 mm周期时间： 55 s钢卷测宽测径装置：宽度测量行程：950 mm宽度测量精度：5 mm外径测量行程： 1000 mm外径测量精度：5 mm钢卷对中装置：对中行程： 200mm对中精度： 5 mm自动拆捆机：捆带规格：宽度：31.75mm厚度:0.8 1.2 mm;强度:600 1000N/ mm2捆带位置：一根捆带：钢卷中心；二根捆带：距钢卷中心土 400 mm偏差50 mm拆捆周期：一根捆带： 55 s ；二根捆带： 105.5 s废捆带斗容积： 1 m31#、2#地辗站：辗子尺寸：？400X 2300 mm转速： 50rpm运卷小车：运输距离：到 1#钢卷
8、小车：2m到 2#钢卷小车：4m最大行走速度：300 mm/sec.2.2.2.3 操作要点：2.2.2.3.1 在条件具备的正常生产情况下，所有设备的操作模式均应选择为自动模式， 不允许随意使用手动和维护模式。2.2.2.3.2 钢卷准备及输送：1 指挥吊车在1#步进梁1 10 号卷位上料，确认钢卷放置位置偏差不超过 200mm范围。2根据生产计划对1步进梁上钢卷的基本信息和外形质量进行确认，对不符合上卷质量要求的钢卷应及时通知原料库工处理，同时告知入口主控工。3对钢卷输送过程、测宽测径过程、对中过程、拆捆过程和弯带头过程、钢卷从2#步进梁输送至运卷小车等自动生产过程进行监控，在异常情况下进
9、行必要的人工干预。4. 在手动操作模式下操作步进梁区域送料时, 注意 1 、2#步进梁与旋转台的连锁条件以及2#步进梁、旋转台与运卷小车的连锁条件。2.2.2.3.3 自动拆捆机操作：1 确认钢卷的捆带数，确认捆带的位置及间距，确认锁扣不在9 时 20 分到 11 时 30分的位置范围以及带头位于 7 点钟左右的位置，监视自动拆捆机的全自动拆捆过程。2对于捆带不在地辊凹槽处，应采取人工拆捆。3. 对于锁扣在9时20分到 11 时30分的位置范围或带头不在7点钟左右位置的钢卷，通知入口主控工，待钢卷到达1#地辊站地辊上时，将2#步进梁和拆捆机选择手动操作模式，手动点动1#地辊站地辊，使锁扣不在9
10、 时 20 分到 11 时 30 分的位置范围或将带头转到 7 点钟左右的位置， 然后将拆捆机选择到半自动操作模式， 待拆捆机完成自动拆捆过程 后，在拆捆机操作盘上按下“完成”按钮，再将2#步进梁选择到自动操作模式，同时通知入口主控工。 2.2.3 入口主操 2.2.3.1 主要任务：按计划将经生产准备岗位操作工核实的钢卷号输入 HMI 的同步画面中作生产待用， 未 能跟队生产的钢卷经确认后及时在HMI画面中取消。对正在运行的带钢进行监控，当带钢甩尾时， 在七辊矫直机处对带尾矫直， 在入口双切横剪处剪切带尾缺陷。 在下卷带钢穿带 时， 将带钢从钢卷小车处上卷至开卷机并开卷， 穿带至七辊矫直机对
11、带头矫直， 在入口双 切横剪处剪切带头缺陷， 作好焊接准备。 待焊接完成后控制带钢在酸洗头部的运行， 控制 拉矫机的机械破鳞效果，与圆盘剪岗位和轧机主操岗位协调控制机组生产运行。 2.2.3.2 主要设备技术参数 钢卷小车： 最大行走距离：约6m最大行走速度： 最大提升高度：约1.2 m最大速度 :300 mm /s开卷机： 卷筒公称尺寸： ?762 mm涨缩范围：660 一 800 mm卷轴长度：2465 mm传动：变频电机450 mm外支轴承：液压收缩，液压缸行程：防皱辊：防皱辗：1 个，？ 134 X 2300 mm 支撑辗：12 个，？ 120 X225 mm 夹送辊:尺寸：? 400
12、 X 2300 mm开口度：100mm上辊传动, 下辊从动, 并起导向作用穿带速度:60m/min七辊矫直机上辗：3 个，？ 180 X2300 mm下辗：4个，？ 150 X 1835 mm穿带速度：60 m/min甩尾速度：120 m/min啮合精度： 0.1 mm入口双切横剪：剪刃长度：2300 mm剪刃高度：100 mm剪刃最大厚度：30 mm剪刃最小厚度：22 mm剪刃间隙：200 mm剪切带钢最大厚度：7.0 mm剪切带钢最大宽度：2100 mm剪切带钢强度：340 800N/m2剪切废料长度：800 1500 mm拉矫机：延伸率：最大4.0 ,精度 0.1%带钢张力 : 最大 6
13、00kN型式：两弯一矫弯曲单元： 2 套弯曲辗：80 mm （直径）X 2300 mm支撑辗：120 mm（直径）X 205 mm矫直单元： 1 套上辗：2 个，300 mm （直径）2 2300mm下辗：1 个，80 mm（直径）x 1900mm支撑辗：120 mm（直径）X 225 mm2.2.3.3 操作要点：1. 在条件具备的正常生产情况下，所有设备的操作模式均应选择为自动模式，不允许随意使用手动和维护模式。2. 在确认电气、机械液压条件具备的情况下，接通开卷机和入口活套张力，并启动除尘系统，然后开机运行。3. 通过HMI画面和工业电视监控上卷、开卷、穿带或甩尾、带头尾矫直、带头尾剪切
14、等自动上卷并穿带的全自动过程，同时在异常情况下进行必要的人工干预。4. 监控带头尾在七辊矫直机处的矫直情况，如矫直效果不利于穿带，应对七辊矫直机的辊缝间隙进行必要调整， 或通知维护人员检查辊子状况并作相应处理， 以保证顺利自动穿带，必要时应选择就地点动穿带。5. 监控带钢表面质量，并将有关缺陷通知焊接和圆盘剪岗位处理，对于带头尾缺陷应在入口双切横剪处剪切处理。6. 监控带钢在拉矫机处的张力和延伸率变化情况，控制机械破鳞和板形改善效果。7. 通过HMI画面观察入口活套套量，与圆盘剪主控岗位协调机组的运行速度，尽量避免酸洗工艺段的停车。2.2.4 焊机主操2.2.4.1 主要任务：对前后两卷带钢的
15、头尾进行焊接， 控制焊接质量， 控制带钢在机组头部的运行， 观察带钢在焊机1#张力辊处和从入口活套至2#张力辊段的跑偏情况，并告知入口主控岗位调整。2.2.4.2 焊机2.2.4.2.1 技术数据带钢尺寸：带钢宽度 830 2080 mm 偏差 0 + 20 mm带钢厚度1.5 6.0 mm 偏差 + / - 10%焊接限制条件：厚度差 （d2- d1）/ d2 = 30 % max （d= 带钢厚度 ） d2-d1 = 1.0 mm （ 绝对值 ）宽度差焊接没有限制，但对于冲月牙 max. 150 mm 每边带钢生产方向 从左到右开口度：垂直140 mm水平 2300 mm焊接小车 行走速度
16、 （ 连续调节 ） min. 1 m / min.max. 15 m / min.碾平设备碾平力约 50 kN激光焊接头压力约 40 kN剪子剪切力约 800 kN剪刃距离140 mm夹紧装置主夹力约 400 kN （ 每边 ）冲孔孔径20 mm月牙剪与焊缝中心距离2340 mm冲力约 300 kN液压站推荐用油 HLP46 满足 DIN 51504粘度 4.5 oE （46 cSt） at 50压力180 bar流量260 l/min气动系统压力 4.5 bar消耗 415 l/min激光气及纯度CO2 99,995 %He 99,996 %N2 99,999 %保护气He 99,996 %
17、电气参数主连接电压 380V/50Hz 3 相，允许偏差：max 10% V max 1 Hz主连接功率600 kVA 3 phase控制电压220V, 50 Hz电磁阀和PLC电压24V DC; 220V AC接近开关 / 光电管 24V DCUPS220 V / 50 Hz， 2.5 kW外形尺寸（焊机主体 ）宽度约 10 m高度约 7 m深度约 14 m机器重量约 200 t2.2.4.2.2 操作要点：1 、操作前的准备工作（1） 主电室送电由主电室送上激光器、PLG泵站和控制系统等各部分电源；启动HMI（人机界面）计算机，进入“机器数据”屏幕；启动QCDS质量控制数据系统）计算机，进
18、入质量数据曲线显示屏幕；激光器控制面板将自动启动；（2） 启动液压泵站在HMI（人机界面）上先启动循环泵，待油温正常（无油温报警）后再启动一台主泵，在设定时间后将达到正常油压。 （3） 启动激光器更换已空了的气瓶（ 上下步骤用“， ”分开。 ）把切换手柄放在使用或准备使用状态的气瓶的一侧， 关闭气体进入阀门， 关闭空瓶阀门和相联结的阀门， 卸下空瓶， 检查要换上的激光气体的气瓶， 确认气体种类正确无误和气嘴处于净无油污、灰渣等，并稍稍打开气阀吹一下，然后装上去（ 检查确认气瓶阀门和联接处不得有漏气） ，打开气瓶阀门和相联结的阀门，把空气排放阀稍稍打开排净进入管道的空气之后关闭，打开气体进入阀门
19、。只要出现空瓶报警，就必须及时更换。启动激光器（ 在激光器控制面板上操作）选定手动操作模式，按“F1”启动激光器进入自动启动过程，当屏幕状态栏显示“OK, 转换到自动操作模式。（4） 故障信息检查清除在HMI故障信息栏出现故障信息，需对显示的故障进行检查处理，然后进入故障屏 幕按“P5消除故障信息。在激光器控制面板屏幕状态栏显示红色的故障符号，按诊断模式键显示故障信息， 对故障检查处理后按清除键清除故障信息，再返回到自动操作模式。（5） 数据输入在HMI机器数据屏幕进行数据输入数据输入有三种模式即：手动输入（F1）、自动输入（F2）和生产线数据输入（F3）。正常情况下用F3,带钢数据和焊接参数
20、自动给出，需要更改带钢数据或用P3不正常时用F2,输入带钢数据后必须用F4确认，焊接参数自动给出。当带钢数据和焊接参数 都需要更改时用F1,输人数据后也必须用F4确认。用 F1 或 F2 时，每次焊完后必须点击F4 或按焊机入口操作盘上的数据确认按钮，使数据确认按钮指示灯长亮。输入的数据必须在有效范围内。（6） 预选在HMI机器数据屏幕和预选屏幕进行预选。根据生产工艺要求必选项有焊缝检查、重焊二次剪切、剪切废料输送、出入口自动对中、边缘定位辊、冲孔、预热功率、退火功率、焊接车高速度、下焊轮调整自动、焦距调整自动。根据带钢规格、钢种、焊缝质量和是否冲月牙选择或不选冲月牙和碾平辊。2、操作在条件具
21、备的正常生产情况下， 所有设备的操作模式均应选择为自动模式， 不允许随 意使用手动和维护模式。（7） 手动操作选定手动操作模式。操作焊机入口、 中部和出口三部分复位。 当带头带尾在自动对中或焊前准备状态（ 见后述 ） 时，焊接车必须先开到原位后再操作入口和出口复位。避免焊接车上的部件与带头 尾相撞。只有当带头带尾从夹钳伸出长度小于剪切位置的长度时，才能操作焊接车前后移动，避免焊接车上的部件与带头尾相撞。出入口机架必须在原位或夹钳在夹紧状态下， 才能开出或开进焊接车。 焊接车必须在原位，出入口机架夹钳才能松夹。出入口带钢必须起活套，出入口机架夹钳才能夹住带钢头尾向前移动。出入口夹钳在松夹状态按机
22、架后退按钮约 3 秒钟， 机架后退到二次剪切位置。 再按此按钮机架回到原位。带钢头尾在焊前准备状态（ 见后述 ） 才能操作剪子进行剪切。操作上剪刃上升之前，出入口夹钳稍稍后退一点 （ 约 1 毫米。这个动作没有手动都是自动 ） 。带钢头尾在剪切后上下剪刃回到原位的状态下，先后操作输送皮带、1号和2号翻板，把剪切废料送进废料斗。冲月牙剪在分开位置， 冲头在上位操作月牙剪废料输送皮带把月牙弯废料输送到操作侧或传动侧 （ 方向需预选 ）焊接过程的手动操作按下述自动操作程序进行操作。（8） 自动操作只有在自动操作状态（ 或自动操作条件） 已经达到， 自动操作模式按钮指示灯闪亮， 这时按自动操作模式按钮
23、自动操作程序开始 （ 自动操作模式按钮指示灯长亮 ） 。自动操作模式分为全自动或部分自动操作状态及其自动操作程序：全自动状态自动入口、中间和出口部分都在原位，三个原位指示灯亮。自动操作程序是（ 前后步骤用“， ”分开。 “、 ”表示前后步骤可同时进行，有的动作没有手动，只有自动） 。a.带尾自动定位带尾在入口横剪剪切或用按钮发出“带尾到焊机”指令，焊接车开出， 1 号和 2 号提升辊下降到中间位、 3 号提升辊下降到下位， 出口夹送辊压下， 第一个光电管探测到带尾，出口活套辗升起，出口夹送辗转动，第二个光电管探测到带尾，1号S辗停止旋转，带尾位置编码器开始计数，当计数达到设定值时出口夹送辊停止
24、旋转，带尾停在剪切位置。b.带头自动定位机组发出“带头到焊机”指令，入口夹送辊压下， 2 号对中合拢，第一个光电管探测到带头，带头减速， 第二个光电管探测到带头， 带头位置编码器开始计数， 当计数达到设定值时， 带头停在剪切位置， 已预选或没有预选二次剪切或二次修边剪切， 入口机架退或 不退到二次剪切位置，入口夹钳压下， 2 号对中分开，入口活套辊上升，打起活套。带钢头尾自动定位后进人以下部分自动状态。带尾自动对中状态带尾停在剪切位置，焊接车在操作侧，中间的其它部分在原位，入口各部分都在原位（1 号提升辊可在中间位） 或带头在自动对中状态，出口的 2 号和 3 号提升辊在下位， 夹送辊压下，出
25、口活套辊升起（ 带钢已打起活套） ，出口的其它部分在原位。自动操作程序是： 已预选或没有预选二次剪切或二次修边剪切， 出口机架退或不退到二次剪切位置，出口夹钳压下，横向辊压下，出口活套辊下降，夹送辊抬起，出口夹钳松开短间距， 3 号和 4 号对中合拢，出口夹钳压紧， 3 号和 4 号对中分开，横向辊抬起。带尾这时是在焊前准备状态。带头自动对中状态带尾在自动对中或在焊前准备状态，带头停在剪切位置， 1 号提升辊在下位，入口夹钳压下，入口活套辊升起，打起活套。自动操作程序奉： 已预选或没有预选二次剪切或二次修边剪切， 入口机架退或不退到二次剪切位置，入口夹钳压下，横向辊压下，入口活套辊下降，入口夹
26、钳松开短间距， 3 号和 4 号对中合拢，出口夹钳压紧， 3 号和 4 号对中分开，横向辊抬起。带头这时是在焊前准备状态。中间自动状态带钢头尾都在焊前准备状态即：焊接车在操作侧，带钢头尾在剪切位置， l 号、 2 号 和 3 号提升辊在下位，出人口夹钳压紧，其它各部分都在原位。自动操作程序是：如果出口和入口机架在二次剪切位置（ 不在二次剪切位置就只剪切一次） ，下剪刃上升，上剪刃下降剪切，两机架分开一点，下剪刃下降，上剪刃上升，两机架前进到剪切位置，下剪刃上升，冲孔头伸出，上剪刃下降再次剪切、激光头压下、压平辊下降、冲孔头缩回，下剪刃下降，两机架分开一点，上剪刃上升，两机回开到焊接位置，如果焊
27、接参数没有选定检测，按“焊接开始”按钮，激光功率接通，焊接车开动，夹送辊压下 （ 已预选自动挖边 ） ，光电管探测到操作侧带钢边缘，焊接车位置控制编码器开始位置检测并发出各个位置动作控制信号，横向喷嘴气体接通、保护气体和冷却水接通，焊缝预热器接通，焊接边缘定位辊压下， 激光挡板打开， 焊缝监测接通，压平辊压到位，光电管探测到传动侧带钢边缘，边缘定位辊抬起，激光挡板关闭，激光功率断开，焊缝监测离开位置到达，激光焊头抬起，压下辊抬起， 横向气体断开、 保护气体和冷却水断开， 焊接车到达松开机架夹钳位置，焊接到达传动侧终端位置，剪切废板条输送，焊接过程结束。重新焊接状态重新焊接状态也就是焊接过程结束
28、状态即：焊接车在传动侧， 1 号、 2 号和 3 号提升 辊在下位，出入口机架在焊接位置，出入口夹钳压紧，其它各部分都在原位。自动操作程序是：选定“自动操作模式”按钮，已预选“焊缝检查” ，经检查需要重焊，按“重焊”按 钮重焊开始：焊接小车开向操作侧， 出口夹钳松开短间距并退到剪切位置， 入口夹紧钳夹着带钢退到冲孔剪切位置（ 已预选冲孔） ， 出口夹钳夹紧， 入口夹钳松开短间距并退到剪切位置， 入口夹钳夹紧， 下剪刃上升， 上剪刃下降剪切， 下剪刃下降， 两机架分开一点， 上剪刃上升， 两机架开到焊接位置，重新进行上述焊接过程。冲月牙自动状态冲月牙自动状态和重新焊接状态是一样的， 也就是焊接过
29、程结束状态， 不同的是焊缝经检查不需要重焊，改按“重焊”按钮为“焊缝OK按钮，冲月牙自动操作程序开始：已预选冲月牙，夹送辊压下，夹紧装置松开， 1 号和 2 号提升辊升起，入口段机组向挖边机输送带钢，夹送辊旋转同时位置编码器开始进行定位计数，焊缝到月牙剪位置， 1 号和 2 号提升辊下降，夹送辊旋转停止，两侧月牙剪开进，冲月牙，月牙剪返回，冲头上升，夹送辊抬起，出入口机架返回，其它各部分返回原位。自动和手动可进行切换， 自动过程中断以后， 如果手动作操作达到某个部分自动状态，可重新进行自动。3、焊接完成后，确认焊缝质量，与圆盘剪操作岗位人员确认后，按下“ OK键后， 机组入口自动开始运行。4、
30、焊机的停机激光器停止（ 在激光器控制面板上操作）选定手动操彳式，按“ F1”停止激光器进入一个自动停止过程，必须等待激光器压力 升到停机压力（1100hPa）才能关闭激光气体（根据具体情况关气）或断电。停泵先停主泵再停循环泵。HMI计算机停机在“机器屏幕”点击右上角的门形符号，在随后出现的对话框上点击“是” 。QCDSHT机停机退出数据曲线显示屏幕进入桌面，再按一般的电脑停机。2.2.5 圆盘剪主操2.2.5.1 主要任务 : 协调机组酸洗入口、工艺段、出口的生产速度，尽量避免工艺段的停车， 观察并控制带钢酸洗和冲洗后的表面质量以及剪边后带钢边部质量， 并将相关情 况及时通知酸洗入口主控和轧机
31、主控岗位。2.1.5.2 酸洗工艺段2.1.5.2.1 主要工艺和设备技术参数(1) 基本参数酸洗速度:最大270m/min酸洗槽温:70 90;酸洗介质:盐酸酸洗浓度:总酸度 (g/l) 自由酸 (g/l) Fe(g/l)1#酸槽200401202#酸槽200100803#酸槽20016030酸洗铁损: 约 0.4%冲洗介质: 冷凝水或脱盐水烘干机：加热介质：饱和蒸汽， 160-165 生产操作空气温度：120边吹：压缩空气，室温 ，最大50排雾系统：洗涤水：冲洗段废水，补充水：脱盐水(2) 设备主要技术数据酸槽长度：三段酸槽,共107.5m；冲洗才长度：五级递流冲洗槽，21 m槽盖数 :
32、酸洗段 16 个 , 冲洗段 3 个酸洗热循环系统:容量m3酸循环泵石墨热交换器1# 循环罐约 4032# 循环罐约 4023# 循环罐约 402用1备3用1备用1备2用1备用1备2用1备喷射梁 : 每段酸洗槽头尾各一对; 侧喷 : 每段酸洗槽各 3 个废酸泵 :1 用 1 备冲洗循环系统:冷凝水收集罐 :1 个,10 m3冷却器 :1 个, 平板式 , 用于冷却冷凝水冷凝水泵:1 用 1 备脱盐水罐: 1 个,10 m3脱盐水泵 :1 用 1 备冲洗循环水泵:5 用 1 备喷射梁 :正常运行 : 预冲洗段 :1 对; 一级至四级冲洗段: 各 3对; 第五级冲洗段:2 对 , 补充水喷射梁 1
33、 对。停机：预冲洗段和五级冲洗段各 1 对废冲洗水收集罐 : 1 个,10 m3废冲洗水泵: 1 用 1 备挤干辊共 13 对，酸洗段6 对，冲洗段7 对烘干机压缩空气喷射梁： 2 对，带钢上下各1 对风机：2 个；热交换器： 2 个排雾系统：风机：1 用 1 备洗涤水循环泵： 1 用 1 备废水收集坑废水泵： 1 用 1 备2.2.5.2.2 操作要点：1. 在条件具备的正常生产情况下，所有设备的操作模式均应选择为自动模式，不允许随意使用手动和维护模式。2. 在确认电气、机械液压、工艺段化工设备和能源介质条件具备的情况下，与机组入口和轧机操作室确认后，并与酸再生机组岗位人员联系确认废酸排放、
34、新酸补充和废冲洗水排放的相关条件后 , 开始启动酸洗工艺段设备。3. 首次启动时，通过HMI 画面启动酸排雾系统(fume exhaust), 然后启动工艺( process )模式 , 接着启动加热循环(heating) 模式 , 待酸循环罐温度达到设定温度以后 , 烘干机自动启动, 当 HMI 画面显示生产线已准备( line ready )后 , 启动酸洗 (pickling) 模式 , 在延时期内 , 酸洗循环系统和冲洗循环系统自动启动，当酸洗工艺段具备生产条件时，向生产线发出工艺准备信号。当在延时期过后生产线仍未运行，工艺段将自动从酸洗(pickling) 模式回到加热循环(heat
35、ing) 模式。4. 当酸洗工艺段故障停机时, 延时期过后 , 自动启动酸洗槽排放模式, 同时工艺段将自动从酸洗(pickling) 模式回到加热循环(heating) 模式。5. 停机检修时, 停止加热循环(heating) 模式和工艺( process )模式 , 但是应继续保持酸排雾系统(fume exhaust) 运行一段时间。2.2.5.3 圆盘剪2.2.5.3.1 主要设备技术参数月牙剪 :冲月牙深度: 约 120mm冲月牙长度: 约 650-714 mm行程 : 约 130 mm剪刃宽度: 约 120mm剪刃厚度: 约 40mm开口范围:600 3160mmASC圆盘剪：开口范围
36、:800 3400mm数量 :2 套 ,1 用 1 备圆盘剪剪刃 :直径:400 mm;厚度:2543 mm(W效磨削范围)溜槽宽度 :70 mm碎边剪刀头直径:350 mm碎边剪刃数:6 片剪切碎边长度: 约 200 mm剪切宽度(单边)：最小：5 mni不小于1.5倍带钢厚度最大 : 40 mm剪切精度 :0 +1 mm2.2.5.3.2 操作要点 :1. 在条件具备的正常生产情况下，所有设备的操作模式均应选择为自动模式，不允许随意使用手动和维护模式。2. 在确认电气、机械液压、工艺段化工设备和能源介质条件具备的情况下，与机组入口和轧机操作室确认后，接通机组酸洗工艺段、1#出口活套和2#出
37、口活套的张力。3. 在酸洗工艺段启动酸洗(pickling) 模式后 , 按下生产线酸洗中部爬行( creep )运行按钮 , 待延时过后, 酸洗中部自动爬行, 然后按下酸洗出口爬行( creep )运行按钮 , 接着按下酸洗中部和出口运行(run) 按钮 , 酸洗中部和出口生产速度将会自动 升到 设定 速度 , 如果要进行人工干预, 可 在升速至某一速度时 , 按 下恒速(constant) 按钮 , 酸洗中部和出口生产速度将保持这一速度运行。4. 生产剪边料时, 圆盘剪将根据来料的厚度, 自动调整间隙和重叠间隙。首先启动废料运输皮带，当生产线在自动运行状态下 , 带钢将会在月牙剪处自动停机
38、并冲月牙，然后运行带钢至圆盘剪处，圆盘剪和碎边剪将根据剪切宽度自动定位到剪切位，运行酸洗出口段，将开始剪边。当工作位的圆盘剪或碎边剪有问题，或剪切废边有堵塞时，转动剪座，换用备用圆盘剪和碎边剪继续进行生产。5. 在生产运行中， 认真监控带钢跑偏情况, 并通过主控台上的操作按钮进行必要的调整。6. 在生产运行中 , 认真监控酸洗后带钢表面质量以及剪边后带钢边部质量, 及时记录并通知轧机主控岗位带钢的质量缺陷。3 、 轧机部分技术操作规程3.1 轧机入口段3.1.1 轧机入口段工艺设备参数3.1.1.1 10 #纠偏辊双转向式纠偏辊，位于轧机的入口，用于对带钢的精纠偏。纠偏辗辗径：（|）1250
39、mm辊身长度： 2300 mm纠偏精度： 0.50 mm允许纠偏范围： 30 mm3.1.1.2 7 0昆2 辊式 S 辊，位于轧机入口的10#纠偏辊之后，S 辊的1#辊和2 辊分别有压辊。S 辗辗径：（|）1250 mm辊身长度：2300 mm压辗辗径：6250 mm压辊长度：800 mm3.1.1.3 1 #张力测量辊压头式张力测量仪，装在7#S辗之后与入口横剪之前，位于带钢下面。辗身上表面高于轧制中心线10mm：张力辗直径275 mm；辗身长度2300 mm；硬度 7891.5shoveD。入口侧导板宽2300 mm,长1450 mm；出口侧导板宽2300 mm,长240 nlm。3.1
40、.1.4 焊缝探测仪和1#激光测速仪焊缝探测仪布置在7#S辗后，装在1#张力测量辗上方。能精确可靠地测量焊缝位置, 用于轧机升减速轧制和出口滚筒剪分卷。3.1.1.5 1 #激光测速仪布置在7#S辗后，装在1#张力测量辗上方。3.1.1.6 横切剪前带钢夹持板位于1#张力测量辊之后、入口横切剪之前。在剪断带钢时，先用带钢夹持器夹紧带钢，再剪切带钢，可防止带头回缩。也可以在断带后夹持带钢。穿带全打开，开口度185mm。轧制半打开，开口度57.5 mm0全夹紧，带钢剪断换辊投入。夹持板：宽度200 mm,长度456 mm,厚度45 mm,数量 18 块（上下各9 块） 。3.1.1.7 入口带钢横
41、切剪位于带钢夹持器之后和1#机架之前。用于换支撑辊或检修时剪断带钢，也可在断带后剪切带钢头尾。剪切和打开由具有机械同步联动的液压缸完成。剪切时，上剪刃向下运行到机械止停，然后下剪刃向上运行到剪断带钢，在下剪刃到达上极限位置时，两片刀刃全重合。剪刃打开时，运行动作相反，首先下剪刃运行到下极限位置，机械止停；然后上剪刃上开抬到全打开上极限位置。在操作中， “打开”操作命令高于“剪断”操作命令， “打开”操作命令可以中止“剪断”操作命令，使剪刃回到全打开位置。轧制生产时上下剪刃全打开，开口度380mm。剪刃长度2220mm,宽度90 mm,厚度30 mm,安装倾斜度2 0上剪刃向下剪切行程185mm
42、,下剪刃向上剪切行程195mm,上下剪刃的最小重合量为16 nlm。3.1.1.8 入口带钢厚度、边降测量仪带钢测厚仪1 台，边降仪1 台，测厚仪与边降仪共一套框架。带钢厚度及边降仪布置在轧机入口侧的横剪和带钢侧导装置之间。测厚仪测量点不能有乳化液，有固定的空气吹扫装置用于吹扫乳化液。3.1.1.9 穿带卷扬位于入口横切剪之后和入口带钢夹持板之前。牵引力 5 吨，长度100 米，牵引速度30 米/ 分。3.1.1.10 入口带钢侧立导辊垂直安装于1#机架入口侧。带钢侧立导辗预先设定在比轧制带钢宽度多10颁的位置。带钢侧立导辗控制范围：5502410 mm；侧立导辊数量4 个，每侧各2 个；侧立
43、导辗直径160 mm、高度200 nlm。在侧立导辊两侧安装由耐磨衬数量 6 块；耐磨衬长度700加、宽度120 mm、厚度20 mm03.1.1.11 1 机架前带钢夹持板位于1#机架的入口侧。用于换辊时夹持带钢，使带钢保持恒定高度。穿带时全打开，开口度 385mm。轧制时半打开，开口度192.5 mm0全夹紧，带钢剪断换辊投入。夹持板：宽度200 mm,长度460 mm,厚度45 mm,数量18块（上下各9块）。当夹持板磨损超过10mnW,更换夹持板。3.1.2 轧机入口段操作3.1.2.1 操作前对本岗位设备进行检查，检查设备位置、信号显示及功能等是否正常，出现异常情况应及时通知有关人员
44、处理。3.1.2.2 穿带前关闭激光测速仪。确认边降测厚仪是否开出机组，若没有开出机组，将边降测厚仪开出机组并关闭后再开始穿带。3.1.2.3 检查带钢头部是否正常，若形状不规则时，启动入口横剪切除不规则带头。在穿带、轧制过程中，入口横剪处于打开状态。3.1.2.4 在压紧7#S辗组的压辗后，将横切剪前带钢夹持板和 1#架人口带钢夹持板打开到最大位置。3.1.2.5 穿带时，主控工发出指令，联机活套建张力并处于联动状态。3.1.2.6 点动7#S 辊组，将带钢送入轧机。在带钢穿到侧立导辊处时，调节侧立导辊宽度使其大于带钢宽度10 mm3.1.2.7 在穿带后，抬起7#S 辊组的压辊，侧导辊打开。将边降测厚仪开到工作位置并投入测量，激光测速仪投入使用。3.1.2.8 在轧制状态时将横切剪前带钢夹持板和 1架入口带钢夹持板置于中间位置。3.1.2.9 将焊缝探测仪投入测量。过焊缝时，如果焊缝质量不好，应及时通知主控台降速或停机。3.1.2.10 在轧制过程中监视10#纠偏辊的工作状态，观察带钢准确对中， 保证带钢沿轧制中心线进入轧机。3.1.2.11 在轧制过程中，向酸洗质
