1、目 录1.编制依据 12.编制原则 13.工程概况 24.施工计划 34.1 施工工期计划 .34.2 施工人员计划 .44.3 主要施工机械设备计划 .65.施工总体方案 76.施工工艺技术 86.1 施工工艺流程图 .86.2 施工方法 .86.2.1 测量放样 86.2.2 单根抗滑桩施工 86.2.3 挡土板安装 .186.2.4 预应力锚索施工方法 .186.2.5 墙后回填 .216.3 施工技术要求 .226.4 桩身施工常见问题的处理 .226.5 质量验收标准及检查方法 257.安全保护措施 .267.1安全措施 267.2.监控措施 .277.2.1边坡（桩顶）位移（沉降）
2、监测 277.2.2桩孔塌方、涌沙等突发事故监测 287.2.3桩孔有害气体监测 288.质量保证措施 .289.文明环保措施 .2910.安全应急预案 301桩板式挡土墙专项施工方案1.编制依据1、西宁市凤凰山快速路新建道路工程施工图设计图纸第五卷第二册第一分册，第四卷第三部分第一册，第五卷第二册；2、西宁市凤凰山路新建道路工程三标段招标文件；3、工地现场调查、采集、咨询所获取的资料和我单位类似工程施工积累的施工经验；4、已批复的西宁市凤凰山路新建道路工程施工三标段施工组织设计；5、 西 宁 市 凤 凰 山 快 速 路 地 质 勘 察 报 告 （ JTG D70-2004）6、 大体积混凝土
3、施工规范（GB50496-2009）；7、 预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）；8、 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；9、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011)；10、公路工程施工安全技术规程（JTG F90-2015)。11、 工 程 测 量 规 范 （ BG500626-93）2.编制原则根据招标文件要求结合现场勘测，针对工程特点、难点、重点，结合我单位的施工特长、经验、技术、设备能力，本着“安全为先，质量为本”的安全质量原则，以“确保安全，提高质量，均衡生产，文明施工，降低成本，高效环保”的项目管理思路，根据以下原则进行施工组织设
4、计的编制：1、满足建设工期和工程质量目标、符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求； 2、充分考虑本工程的特点、重点及施工难点，施工组织设计以确保施工质量、生产安全为原则，同时采用成熟、可靠、先进、有效的施工方法，技术措施合理；3、体现科学性、合理性、管理目标明确、指标量化、措施具体、针对性强；4、积极采用新技术、新材料、新工艺、新设备，保证施工质量和安全，加快施工进度，降低成本；5、充分发挥企业技术实力、施工机械设备配套能力及项目管理优势；6、以总体施工部署、施工进度安排、主要施工项目及关键工序的施工方案和技术保证措施为本施工组织设计的重点内容；23.工程概况本工程为西宁市凤凰山
5、路新建道路工程第三合同段，位于西宁市城区南段。标段起讫里程 K6+819.173K11+578.716。劳动路主线 K7+550.992K7+596.093、劳动路主线K8+120K8+180 段右侧、劳动路主线 K8+460.275K8+569.094 段右侧、劳动路主线K8+798.409K8+900.290、劳动路立交 A匝道 AK0+320.054AK0+459.908、劳动路立交 C匝道 CK0+111.275CK0+170.542 右侧、建国路主线 K9+240K9+360 段右侧、湟中路主线K10+700K11+263.356 均设计桩板式挡土墙，桩板式挡土墙详见凤凰山路桩板式挡
6、土墙平面图 3-1、断面图 3-2和表 3-1桩板式挡土墙工程数量表。抗滑桩采用矩形桩,桩截面长 3m(受土压力方向)，桩宽 2m(平行于道路前进方向)。抗滑桩中心间距均为 5m，桩间设置钢筋混凝土预制挡板，挡板 A型 C25钢筋混凝土预制，宽度为4.98m,高度为 1m,厚度为 0.3m，挡板 B型 C30钢筋混凝土预制，宽度为 4.48m,高度为 1m,厚度为 0.3m。锚索施工：锚索采用 10s15.2mm 钢绞线，32m 抗滑桩桩顶分别下 1.5m、2m 和 2m三根，24m和 18m抗滑桩桩顶分别下 1.5m和 2m两根，C30 垫墩和 C30封锚混凝土，M35 水泥砂浆注浆。32m
7、 抗滑桩锚索自由段长度自上而下分别为 13.5m、12.5m 和 11.5m，锚固段长度分别为20m、15.5m 和 12.5m；24m 抗滑桩锚索自由段长度自上而下分别为 11m和 10m，锚固段长度分别为 18.5m和 15.5m；18m 抗滑桩锚索自由段长度自上而下分别为 9.5m和 8.5m，锚固段长度分别为 18.5m和 14m；桩身预埋 180mm 钢管。注浆压力 0.60.8MPa，锚索张拉锁定后，需从钢垫板上的灌浆孔补充灌浆后，再封锚。3图 3-1桩板式挡土墙平面图图 3-2挡土墙断面图表 3-1：桩板式挡土墙工程数量表18m 24m 28m长度段落根数K7+550.992K7
8、+596.093 10K8+120K8+180 19 0 04AK0+320.054AK0+459.908 0 31 0CK0+111.275CK0+170.542 5 0 17K8+460.275K8+569.094 23 0 0K8+798.409K8+900.290 21 0 0K9+240K9+360 24 0 0K10+700K11+263.356 41 0 0合计 133 31 174.施工计划4.1 施工工期计划根据征地拆迁进度，结合现场实际情况，合理安排工期，桩板式挡土墙具体各工序施工进度计划见附表 4-1。表 4-1：桩板式挡土墙施工进度计划段落 名称 开始日期 结束日期抗滑
9、桩 2016.10.1 2017.5.31K7+550.992K7+596.093挡土板安装 2017.6.1 2017.6.30抗滑桩 2017.4.1 2017.5.15K8+120K8+180挡土板安装 2017.5.16 2017.5.30抗滑桩 2017.4.1 2017.6.30AK0+320.054AK0+459.908挡土板安装 2017.6.30 2017.7.31抗滑桩 2017.4.1 2017.5.30CK0+111.275CK0+170.542挡土板安装 2017.6.1 2017.6.30抗滑桩 2017.4.1 2017.6.15K8+460.275K8+569.
10、094挡土板安装 2017.6.16 2017.7.30抗滑桩 2017.4.1 2017.6.15K8+798.409K8+900.290挡土板安装 2017.6.16 2017.7.30抗滑桩 2017.4.1 2017.6.20K9+240K9+360挡土板安装 2017.6.21 2017.7.30抗滑桩 2016.10.5 2016.12.31K10+700K11+263.356挡土板安装 2017.4.1 2017.5.2054.2 施工人员计划劳动力资源配置见表 4-2：表 4-2： 劳 动 力 资 源 配 置 表序 号 工 种 数 量 （ 人 ） 备 注K7+550.992 K
11、7+596.0931 人 工 挖 孔 102 混 凝 土 工 43 水 电 工 14 机 修 工 25 模 板 工 66 钢 筋 工 67 电 焊 工 4 K8+120 K8+1801 人 工 挖 孔 202 混 凝 土 工 53 水 电 工 24 机 修 工 25 模 板 工 56 钢 筋 工 67 电 焊 工 3AK0+320.054 AK0+459.9081 人 工 挖 孔 202 混 凝 土 工 53 水 电 工 34 机 修 工 35 模 板 工 86 钢 筋 工 127 电 焊 工 5CK0+111.275 CK0+170.5421 人 工 挖 孔 202 混 凝 土 工 63 水
12、 电 工 364 机 修 工 35 模 板 工 66 钢 筋 工 67 电 焊 工 4K8+460.275 K8+569.0941 人 工 挖 孔 202 混 凝 土 工 63 水 电 工 34 机 修 工 35 模 板 工 66 钢 筋 工 67 电 焊 工 4K8+798.409 K8+900.2901 人 工 挖 孔 202 混 凝 土 工 63 水 电 工 34 机 修 工 35 模 板 工 66 钢 筋 工 67 电 焊 工 4K9+240 K9+3601 人 工 挖 孔 202 混 凝 土 工 63 水 电 工 34 机 修 工 35 模 板 工 66 钢 筋 工 67 电 焊 工
13、 4K10+700 K11+263.3561 人 工 挖 孔 402 混 凝 土 工 83 水 电 工 34 机 修 工 35 模 板 工 66 钢 筋 工 677 电 焊 工 4管 理 服 务 人 员1 管 理 人 员 82 测 量 人 员 43 试 验 人 员 34 技 术 人 员 34.3 主要施工机械设备计划施工机械设备：本工程施工工期短，施工采用机械化配套施工，机械设备投入是至关重要因素。为保证工程的顺利进行，各种机械、车辆及测量检验仪器必须根据本工程的工程数量、施工进度计划配足配好，投入本项目的施工机械设备计划表 4-3：表 4-3：投入本项目的施工机械设备计划表机械名称 规格型号
14、额定功率（kW）容量（m）或吨位（t）数量新旧程度（%）目前状态挖掘机 PC200 1m 1 85 良好装载机 ZL30F 2m 3 85 良好卷扬机 电动 1KW 50 90 良好混凝土运输车 AH5261GTB 6m 6 90 良好混凝土输送泵 HBT40 40KW 1 90 良好混凝土振捣棒 ZX-50 8KW 20 100 良好钢筋调直机 GT4-8 7.5KW 3 100 良好钢筋切断机 GT40 4KW 3 100 良好钢筋弯曲机 GW40A 3KW 3 100 良好电焊机 BX1-500 100A-24 6 100 良好吊车 QY-16 16T 1 85 良好吊车 QY-25 2
15、5T 1 85 良好发电机 120GF 250KW 3 100 良好8空压机 2.8m/h 5 85 良好风动凿岩机 TY-24 10 85 良好风镐 GT-7 1m/h 10 100 良好鼓风机 1.5KW 4 100 良好5.施工总体方案抗滑桩桩口土方部位采用人工辅以风镐风钻进行开挖；电动提升机配合吊筒出渣，小型斗车装运至附近倾倒。桩身钢筋采用人工绑扎，套筒连接，模板采用定型钢模，现场组合安装并进行固定，混凝土采用 C30混凝土，泵车输送入模，人工手持捣固棒进行分层捣固密料。在施工时按以下四步安排控制推进。第一步：采用人工进行单桩孔口开挖。为保证施工质量，抗滑桩按跳桩施工的工序进行，即先开
16、挖序号为奇数的抗滑桩，后开挖序号为偶数的抗滑桩，孔口开挖完成后及时施工锁口。第二步：孔口以下分节人工开挖，每节开挖深度宜为 0.52.0m，挖一节立即支护一节。因土质较松软、破碎或有地下水时，分节不超过 1.0m，不得在土石变化处和滑动面分节。出渣由人工转运至现场临时堆放点，再用挖掘机装车运至指定渣场处置。挖孔时采用钢筋混凝土护壁，护壁的内孔尺寸不得小于桩的截面尺寸。护壁模板采用活动钢模，支撑采用钢管支撑。第三步：由于受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋棚加工制作好后，转运至施工部位现场绑扎成型后，采用吊车拼装，采用串筒分节灌注砼，预埋钢管以便锚索钻头通过。第四步：挡土板采用现场集中预
17、制，机械配合人工安装，挡土板安装时与抗滑桩上锚杆连接，安装完成后及时锁定，并进行回填，打夯机夯实。抗滑桩顶以下 1.5m和 3.5m 各设一道预应力锚索。6.施工工艺技术6.1 施工工艺流程图施工顺序：施工准备施作地表临时排水沟孔口以上土石方开挖平整锁口施工搭设提升架挖孔、浇注护壁混凝土清孔基底检测桩身钢筋绑扎桩身混凝土灌注桩基检测挡土板安装锚索张拉锁定封锚。抗滑桩施工工艺流程图见图 6-1。96.2 施工方法6.2.1 测量放样按照设计的桩位进行施工放样。依据设计坐标，用全站仪放出桩孔的开挖线，定出桩位、设十字护桩，并引至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。6.2.2 单根抗滑桩施工6.2.2
18、.1 锁口施工抗滑桩采用矩形桩,桩截面长 3m(受土压力方向)，桩宽 2m(平行于道路前进方向)。根据设计锁口尺寸在原地面下挖 2.0m深，进行护壁和锁口钢筋的制作并及时进行模板安装，保证锁口顶面平整，锁口顶面高出原地面不小于 30cm。详见锁口钢筋图 6-2。在井口模板的支护过程中用全站仪对其位置及桩口方位进行校核无误后采用 C20砼浇筑锁口盘，锁口盘浇注完毕后，立即将桩心十字轴线及标高投测到锁口护壁砼上，作为桩孔施工的桩心、垂直度、深度控制的依据。锁口施工桩位复测搭设提升架地质描述记录桩身开挖出渣绑扎护壁钢筋护壁砼浇筑护壁立模下节循环施工至桩底桩底处理钢筋制作与安装浇筑桩身砼桩基检测灌注砼
19、封闭检测钢管下根桩施工井内通风照明井内排水施工准备测量放样施工抗滑桩自上而下循环吊装挡土板墙后回填10图 6-1：桩板式挡土墙施工工艺流程图6.2.2.2 搭设提升架本项工程拟采用斜三角架配合固定卷扬机提升装置，提升设备必须有自锁装置，详见图6-3提升架示意图。待井口混凝土强度达到 75后，方可进行提升设施的安装，提升设备安装牢固稳定。 5 1245 12321 5 7 5985 1245 1237 11图 6-2：锁口配筋图图 6-3提升架示意图6.2.2.3 桩身开挖桩身开挖期间，桩内排水、通风、照明设备准备齐全。桩内土方的开挖主要采用机械配合人工的方式，辅以电动或气动工具和抽水机械。挖孔
20、桩挖土方式见下示意图 6-4：12图 6-4 挖土示意图1、开挖深度开挖采取边挖边支护的方法。每节开挖 1m后，浇筑砼护壁，护壁厚根据地质情况具体确定。遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定，如石质风化易破碎或有地下水出露地段，井壁容易发生坍方，每节开挖深度相应缩短。132、开挖方法为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用风镐或铁锹进行开挖，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边。开挖过程中遇到地质破碎的地带临时用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达到固壁作用。施工中随时检查孔径、中线及标高，每次开挖后都作好井身地质的观察和记录，描绘地质柱状图，地质与设
21、计不符时报请监理工程师，并采取相应的处理措施。为保证施工安全，每开挖下节桩孔前，用 1.2m长直径 20mm的钢筋打入土中，测试是否有流砂、淤泥出现，遇到砂层时，每节挖深可降到 0.5m；挖深超过 10m后，要用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底 1m左右；孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯炮离孔底 2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。桩口周围设围护栏。每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体，采用简单有效的办法把小动物放入井底不少于 30分钟，以检测井底有害气体和孔井内缺氧，符合要求方准作业。操作时上下人员 2小时轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，使
22、用对讲机通讯，互相响应，切实预防安全事故的发生。局部遇较大孤石时，采用周边钻心法，逐层剔除。3、出渣桩内出碴采用孔内人工装碴,提升设备垂直提升，井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。渣土提吊尽可能使用电动提升机，电动提升机必须配有自锁装置，用吊桶人工提升到孔外指定地点堆放。孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为 1.20m。4、爬梯人员上下通行采用钢制爬梯，16mm 光圆钢筋焊接而成，焊接必须牢固可靠。安装后的梯子不得有歪斜、扭曲、变形及其他缺陷，所有部件表面光滑、无锐角、无毛刺、无尖角。梯子踏棍净高 30cm，梯子宽度 50cm；单段梯高不宜大于 10m，攀登高度大于 10m时宜采用多段梯，梯段
23、水平交错布置，并设梯间平台。梯段高度大于 3m时宜设置安全护笼，大于7m应设置护笼，详见图 6-5。6.2.2.4 钢筋砼护壁挖孔桩护壁采用 25cm厚 C20砼，配 12 纵向分布筋、16 环向箍筋，以保护挖孔桩周围土体，每节护壁长 1m(特殊地质情况护壁长度依据开挖分节长度进行调整)。挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；下一节开挖应14在上一节护壁砼终凝并有一定强度后再进行，并且要先挖桩芯部位，后挖四周护壁部位。抗滑桩井孔护壁图 6-6。图 6-5 梯段和护笼示意图图 6-6抗滑桩井孔护壁1、钢筋安装每节护壁纵向分布筋 50根，箍筋环向间距 20
24、cm。每节护壁纵向分布筋采用焊接方式进行连接，根据设计要求，搭接长度 30cm。相邻两根纵向分布筋搭接错缝长度不小于 50cm，钢筋净保护层厚度不小于 3cm。钢筋安装完成后进行钢筋净保护层厚度复核，合格后方可进行15模板安装。2、模板安装在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由 2块活动钢模板组合而成，采用钢管支撑进行固定。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。上下护壁间应搭接 50mm，预留供灌注砼用空隙不大于 250mm，灌注砼后立即填满空隙。3、护壁砼灌注护
25、壁砼灌注采用提升设备运送砼，小型插入式振捣器捣固。灌注砼时，对上节护壁底部进行凿毛，使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差，及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用，砼搅拌时掺入早强剂，提高砼早期强度。6.2.2.5 桩底处理桩身开挖完成后对桩底虚土进行清理并碾压平整，密实。6.2.2.6 钢筋制作安装由于抗滑桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，从工期和对工人施工安全、健康方面考虑，对本工程钢筋加工采用直螺纹套管连接工艺。1、切削下料按照图纸下料加工钢筋，
26、见图 6-7抗滑桩配筋图，对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。2、加工螺纹加工的钢筋直螺纹丝头的牙形、螺距等必须与连接套的牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格。合格后再由专职质检员随机抽样检验，发现有不合格的丝头时，应全部逐个检验，并切除所有不合格丝头，重新加工螺纹。验收合格后的丝头必须一端戴上保护帽，另一端拧紧连接套。16推 力 方 向 16 32 20 20 20 20图 6-7：抗滑桩配筋图3、钢筋连接将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扭力扳手按规定的
27、扭矩值把接头拧紧，锁定连接套筒。对于不能转动的钢筋，可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒。直螺纹接头钢筋端部应使用砂轮切割机切断钢筋，切口面应与钢筋轴线垂直，严禁马蹄形活翘曲，严禁用剪断机剪断或用气割切割下料；墩粗头严禁有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹；钢筋丝头长度必须满足企业标准中产品设计要求，公差应为 02.0p；钢筋丝头必须使用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过 3p；对已检验合格的丝头必须加以保护。直螺纹钢筋连接时接头必须采用管钳扳手拧紧，钢筋丝头必须在套筒中央位置正对轴线相互顶紧；标准型
28、接头安装后的外露螺纹不宜超过 2p；安装后必须使用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值必须符合表 6-1规定：表 6-1 直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值钢筋直径 mm 16 1820 2225 2832 364017拧紧扭矩 N.m 100 200 260 320 360扭力扳手必须每半年用扭力仪校核一次，并形成记录。4、钢筋吊装与安装由于本工程的桩径截面大，钢筋配置多，重量较大，按照常规的井外制作吊装入井的方式将无法施工。由于桩体孔径较大，成型的钢筋笼不便于稳固和吊装，所以采用井上加工、井内安装的形式进行施工。另外考虑到钢筋笼的自重过大，钢筋笼接触桩底岩面的面积又小，为了保证纲筋笼的位置稳定和
29、避免钢筋笼的纵筋插入孔底基岩内，在井内安装钢筋笼时每隔 2米的高度在护壁砼上预埋一定数量的钢筋插筋，与钢筋笼进行连接固定，从而保证钢筋笼在井内的稳定性并起到一定的卸载作用。5、声测金属管安装每根抗滑桩均需安装超声波检测钢管，声测管采用外径 57mm、壁厚 3mm金属管制作，每桩安设四根，声测管长度根据桩基长度埋设。声测管下端封闭、上端采用木塞封闭。管内无异物，连接处应光滑过渡，不露水。管口应高出桩顶 100mm以上，且埋设的的各声测管管口高度一致，详见声测管安装布置图 6-8。 57m*3超 声 波 监 测 钢 管超 声 波 监 测 钢 管滑 坡 推 力图 6-8：声测管安装布置图6.2.2.
30、7 桩砼灌注1、施工准备（1）浇筑部位钢筋、预埋件等全部安装完毕，验收合格后方可施工。18（2）浇筑砼的操作平台已辅设完毕，辅助设备准备就绪。（3）砼使用的水泥、砂、碎石送检合格，已委托试验室进行砼配合比试配，配合比经设计、监理和业主确认。2、施工程序检查钢筋数量、规格及位置和搭接作法清理井内杂物监理确认浇砼养护3、施工方法（1）准备：砼桩芯浇注前准备工作十分重要，对桩芯砼质量关系很大，此工作必须认真。准备工作内容如下：砼配合比确定，设计要求桩芯砼为 C30，坍落度 68cm，为了确保渗水大时也能浇筑，在设计配合比时，应同时设计二种配合比，即常规砼配合比和水下砼配合比。 检查电气、机械、工具等
31、，搭设溜槽及串筒。（2）砼运输：本工程采用商品砼浇注桩芯，通过砼灌车送砼至现场。（3）砼下料：串筒下料，砼还未下料前，应对孔底水再次处理，方法将积水装入吊桶，并在不关闭电源情况下，将潜水泵提出到井面，每桩内准备好一包干水泥迅速撒在孔底扫匀，此时等候在井面砼立即快速下料，要求砼下料集中快速，串筒离砼面不大于 2m。（4）砼振捣：桩内砼应使用插入式振动器分层振捣，除孔底 800mm为第一振捣层外，其它均以 500mm为一振捣高度层，边灌注边分层振捣密实，直至桩顶，以保证砼的密实度。振捣手必须选派经验丰富工人担任，当砼桩浇至设计桩顶标高时，应根据浮浆厚度确定砼浇注后标高。当砼表面无浮浆时，砼灌注最终
32、标高为设计桩顶标高。（5）灌注桩身砼的注意事项：灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。灌注过程中，砼表面不得有超过 50mm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注砼。灌注桩身砼时要留置试块，每根桩一组。如果桩井内有积水应将积水排除干净。在浇注前砼输送、料斗、导管、振捣器必须安装到位并检查砼输送管路是否松动漏水等，发现后及时解决，以保证混凝土的浇注质量。对配料机的配料计量要认真标定，以免出现误差。混凝土必须严格按实验室给定的施工配合比配料，搅拌时间不得低于 2分钟，混凝土通过泵送系统到达孔口必须通过漏斗，串筒或导管进入浇注作业面，由井下操作人员用插入19式振动棒将砼分层振捣密实，每层高度不超过 5
33、0cm，插入形式为垂直式间距 50cm，快插慢拔。若桩截面过大，还应考虑用两台振动棒对砼进行振捣。每根桩要求一次性连续浇注完毕。整桩浇注完毕后，在桩顶铺草袋洒水养护。砼开始灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少砼对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。砼灌注高度应超出桩顶标高 10cm,在浇筑冠梁时剔除浮浆。桩身混凝土强度达到设计要求的 75，方可开挖相邻桩序，严禁超前开挖土石方后施工桩。6.2.2.8 桩基检测混凝土浇筑完成后检测桩基质量，检测采用声波透射法检测，检测槽段数为总槽段数的100%，且不少于 3个槽段。各桩经检验合格后在钢管内灌注与桩身同强度细石混凝土封闭钢管。6.2.3 挡土
34、板安装抗滑桩中心间距均为 5m，桩间设置钢筋混凝土预制挡板，挡板 A型宽度为 4.98m,高度为1m,厚度为 0.3m；挡板 B型宽度为 4.48m,高度为 1m,厚度为 0.3m；。抗滑桩背后设置挡土板，挡土板采用在现场集中进行预制施工，采用 C25混凝土。每块预制板需按图预留 4个泄水孔。预制挡土板时，标记清楚内、外侧；待桩身砼达到强度即可进行土石方的开挖，随土石方的分层开挖（分层高度不得超过 2米）从上往下安装预制挡土板，开挖下一层土石方时，对底部挡土板进行锁定。吊装挡土板时，钢丝绳放在距离端吊装孔处，且主筋面（外侧面）朝下，到位后再翻转。挡土墙安装时与抗滑桩上设置的锚杆连接，锚杆在桩身
35、砼达到设计强度时钻孔设置，定位准确无误。锚杆主筋直径 32mm，锚头采用四根 22 钢筋焊接，抗滑桩上锚杆施工先试验取得经验后方可大面进行施工，挡土板锚固焊接好后，采用 M30水泥砂浆封闭锚头及钢垫板。最下面一组挡土板安装前，在底部浇筑 5050cm现浇砼基座。6.2.4 预应力锚索施工方法挡土板施工边开挖桩前土边逐级设置挡土板至桩顶标高以下 1.5m和 3.5m，通过预埋146mm 钢管和 180波纹管安装制作好的锚索，锚孔内注浆，张拉锚索至锁定荷载。6.2.4.1 施工准备(1)施工机具组合及设备调试。20(2)会同监理工程师及设计人员对锚索施工范围进行视察，根据地质条件和图纸要求布设孔位
36、和定向。(3)钢绞线、锚具购买，钢绞线型号为 15.2 高强度低松弛钢绞线，对应采用 OVM15-5(6)型锚具，并抽检合格。锚索验证试验数量为设计总数的 3%且不少于 3根，通过试验确定合理的施工工艺，试验宜在与工作锚索相同的地层中进行。（4）施工工艺：预应力锚索施工工艺见“预应力锚索施工工艺流程图 6-9”。6-9 预应力锚索施工工艺流程图6.2.4.2 钻孔(1)选用锚索钻机，钻孔直径应不小于 180mm，钻孔均为斜孔（下倾角自上而下分别为20、25、30）。钻机吊装就位，采取可靠的固定措施，将钻机固定在工作平台上。(2)现场测设倾角并精确调整钻杆至设计位置，由钢套管进入，沿开挖槽底达基
37、岩后，开始钻进，以高压风作动力。(3)施钻时开始宜低速慢进 2.0米后，以正常速度钻进。同时施钻过程中，应随时观察钻机定位情况和钻杆方位，以确保钻孔质量。(4)锚孔钻进采用无水干钻，禁止开水钻进，同时采用高压气清孔，将岩粉排除、保持孔壁干净粗糙，以确保锚固工程施工不恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。施 工 准 备钻 孔清 孔 制 作 锚 索安 装 锚 索锚 固 及 注 浆安 装 锚 墩张 拉 注 浆 封 孔封 端 砼结 束预 应 力 锚 索 施 工 工 艺 流 程 图21（5）钻孔工艺及施工机械应满足钻孔轴线应在抗滑桩长轴方向的竖直平面内。钻孔轴线准确、孔口误差5cm，孔底误差小于
38、 5%孔长，即角度偏差 252，相邻钻孔轴线间距参见锚索设计。不损伤边坡整体结构，避免造成塌孔或灌浆困难。6.2.4.3 清孔钻孔完成后，采用高压风对孔底射风数次进行清孔，并对孔深、方位角进行检查，合格后进入下一步作业。6.2.4.4 编制锚索（1）锚索采用 15.2 低松弛钢绞线，成圈产品，材料运至现场后，应对材料的 80%进行探伤和预张拉检验，其中钢绞线直径检查按 10%盘抽样，钢绞线力学性能检查按 5%盘抽样（不少于 3盘），各截取一个试件进行拉力试验，试验结构满足要求。(2)锚索制作：锚索在钢筋加工场采用砂轮切割机下料、除锈，现场制作成型。(3)锚索安装：锚索安装前均应进行除锈处理。安
39、装时应套上定位支座，锚固段内采用收缩（扩张）定位环，间距 75cm，自由段内设一般定位器，定位支座形式可根据现场修改，但应保证锚索钢绞线在孔中居中，同时还应保证不影响灌浆和水泥浆固结。(3)在锚索自由段塑料管护套，避免锚索自由段发生锚索与漏入灰浆粘结现象，自由段锚索能自由伸缩。锚索必须做好防锈、防腐处理，锚固段锚索只需清污除锈，自由段锚固还需涂防锈剂，外套 22mm 聚乙烯塑料套管隔离防护，张拉段锚索也需涂防锈剂。(4)锚索推送应在稳固的脚手架上进行，为防止机械起吊而损坏钢绞线或导致注浆管破裂，宜采用人工运输和安装。6.2.4.5 浇筑垫墩(1)垫墩见图 6-10，施工满足设计要求，混凝土强度
40、30MPa，采用现浇混凝土。(2)现浇混凝土垫墩经养生其强度达到 70%后，方可进行锚固张拉。(3)混凝土浇筑之前，必须清除孔口周围及建筑面上的碎石、泥土等，然后绑扎钢筋、立模，并同时安装纵向筋、定位管及固定钢垫板。钢垫板可以作为锚墩端面模板固定在定位管端部，且与定位管轴线垂直。安装钢垫板前必须将钢垫板后砼打磨平整，以使钢垫板和垫墩紧贴，中间不得留任何空隙。6.2.4.6 锚索注浆(1)注浆机具：选用压浆机，最大排浆压力 1.5Mpa。(2)浆液配制：采用 M35水泥砂浆，水灰比视设备和现场试验确定，水泥采用硅酸盐膨胀22水泥砂浆，注浆采用孔底注浆法，注浆压力 0.60.8MPa。(3)注浆时
41、，注浆管随浆液的注入而徐徐上拔，保证锚索锚固段的砂浆饱满。（4）注浆完毕后，水泥砂浆凝固收缩后，孔口应进行补充注浆。图 6-10 锚索垫墩、封锚大样图6.2.4.7 张拉与二次注浆(1)锚索孔内水泥浆达到设计强度的 70%后，进行预应力张拉，张拉力为 80KN。(2)整体张拉完成后 48小时内，若测定的预应力损失值超过设计张拉力的 10%时，应在补偿张拉后进行锚固。锚固后通过锚垫板上的注浆孔补充注浆，最后用 C30混凝土封闭锚头，净保护层厚度不小于 35mm。锚头部分应进行除锈涂防腐剂。(3)锚索施工完成后，两侧挡土板间空隙，采用 M30水泥砂浆注满封闭抹平。6.2.5 墙后回填1、填筑前按设
42、计要求做好基底处理，然后进行墙后回填砂砾反滤层见图 6-11，用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料既要能被充分压实，又要具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物等杂物。2、回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于 10-15厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面应做成 3%-4%的坡度，以利于排水。3、回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。234、不同土质分层填筑，不准混合用。回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量。5、每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。图 6-11
43、墙后回填示意图6.3 施工技术要求1、开挖后的桩体断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度，且桩体孔型符合设计要求。2、桩体须分两序开挖，及时做好护壁和锁口，本段内锁口为 C20钢筋混凝土，锁口高出地面 30cm。桩体护壁严格按照设计图纸要求进行施工，护壁厚度及护壁钢筋数量、布置符合设计要求，护壁钢筋搭接符合规范要求；桩身混凝土必须连续浇筑，不得形成水平施工缝。3、水泥、钢筋、钢绞线等主要原材料的各项指标必须满足设计规范要求，进场复试合格后才可用于本工程；严禁使用不合格材料。4、桩身混凝土浇注、钢筋连接必须满足设计规范要求，混凝土强度必须达到设计强度；5、锚索长期观测。选择 10%（且不少于
44、 3根）的锚索安装 GMS锚索弦式测力计，对锚索预应力进行长期观测。6.4 桩身施工常见问题的处理常遇问题 产生原因 预防措施及处理方法24挖孔及挖孔扩底桩常遇问题及预防、处理方法：a每根桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，实测桩中心与设计桩位偏差不得大于 5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位。b挖孔过程中，每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；塌孔1土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度2孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护挖孔深度控制不大于稳定极限高度，并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护，对塌方严重孔
45、壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水护壁水平裂缝1护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝2由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，在护壁内适当配 10200mm 竖向钢筋，上下节竖钢筋要连接牢靠，以减少环向拉力；桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固；裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理；如出现竖向裂缝应停止作业，加强监测，斌及时通知监理、设计和业主截面
46、大小不一或扭曲1挖孔时未按照各边的中线控制护壁模板尺寸，造成桩径偏差。2土质松软或遇粉细砂层难以控制半径3模板安装不牢固，造成跑模。挖孔时应按每节量测各边的位置，控制好孔壁的垂直度；加固好模板，确保模板的稳固性。超量1挖孔时未控制截面，出现超挖。2遇地下土洞、落水洞，溶洞、下水道或古墓、坑穴。3孔壁坍落，或成孔后间歇时间过长，孔壁风干或浸水剥落。挖孔时每层严格控制截面尺寸，不超挖；遇地下洞穴，用 3：7 灰土填补、拍夯实；成孔后在 48h内浇筑桩混凝土，避免长期搁置。25c挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验的项目主要为：抗滑桩的断面尺寸、桩孔孔型、桩孔孔底持力层必须符合设计要求。桩孔中心位置、
47、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合规范要求。孔底不得积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣等软弱层；d开挖过程中，安排专人进行地质素描和岩性编录，并保留好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位及地勘单位等责任主体现场会商处理，以确保桩的质量。开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，准确记录地质资料；e井壁塌方处理：在施工过程中，因土层较弱、松散、地下水作用等引起井壁坍塌，应在塌空处填充块石，护壁适当加筋，砼未达到设计强度的 80前不宜拆除摸板顶撑。当塌方严重，土质过于松散和地下水作用继续坍塌时，必须加强观察，清除危石及悬土，在塌方处搭制托梁暗柱
48、，并用木锲、长钉加固钉牢，里面用块石或废木填充，以阻止土石继续坍塌。并立即支护，适当加密塌方处钢筋，浇筑砼未达到设计强度的 80前不能拆除模板及顶撑。f孔内排水：挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。孔内渗水量不大时，可用人工提升；水量较大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。g桩内涌水对桩孔开挖的影响及处理措施：桩孔内涌水增加了开挖和护壁施工的难度，必须边开挖边排水。由于滑体岩石属于强风化，裂隙发育，加之在开挖过程中施工爆破对岩石的松动，孔壁岩石很不稳定，再加上地下水的渗透和润滑作用使孔壁岩石很不稳定。在桩孔开挖过程中，有可能发生孔壁岩石向孔内垮塌的
49、现象，甚至在护壁混凝土拆模后，垮塌的岩石将尚没有完全硬化的护壁混凝土胀裂。为了解决这个事关施工能否继续进行的难题，我们采取如下措施：及时排水。抗滑桩向下开挖时，始终保证中部有一个集水坑，将深井潜水泵放在集水坑中及时对汇集的地下水进行抽排，为了防止地下水压对护壁混凝土的破坏，在桩孔有水段的护壁上预留 50 的渗水孔若干。加强临时支撑。抗滑桩在开挖至易垮塌段时，为保证施工安全和抗滑桩得以继续开挖，在开挖过程中应分序开挖，不能同时对四面进行开挖，且在开挖过程中应加强桩孔的临时支撑，具体做法是：当开挖面挖至设计宽度后，应立即紧贴开挖部位竖向打一排钢筋。钢筋的入土深度和大小、稀密应视桩截面尺寸确定，竖向筋打入后，可在竖向筋的背侧打入挡板，挡板必须能排水。若上一模土体有向下垮的可能，还应在开挖上部打一排横向筋。这样直至本模四面开挖完成进行护壁混凝土不浇注。在遇水段开挖、支护一定要快。提高护壁混凝土的早期强度。对岩石特别破碎，含水量极为26丰富的易塌孔层位；为
