1、Learning note-丰田汽车零件库存管理2014 年 1 月 20 日星期一 农历腊月 20/大寒 天晴内容：Page 111笔记：1、 零部件管理目标：以最低的库存量达到高供货能力；2、 零部件管理指标：供应率、库存月数；a) 供应率：零件即时供应率、施工单供应率；i. 零件即时供应率 = *100%；可以全面衡量零件的供应情况，包可以供 应 的零件 /号数 接受 订货 的零件 /号数括库存深度和宽度。注：零件件号及时供应率，从库存宽度的角度反应零件供应状况；零件件数及时供应率，从库存宽度和深度两个角度全面衡量零件供应状况；零件施工单即时供应率，从客户（车间）的角度衡量供应状况。ii
2、. 施工单及时供应率 = *100%；是服务部门衡量零部件部门零完全供 应 了零件的施工 单 所有有零件需求的施工 单件供应的尺度。b) 库存月数 = ；月均零件 库 存金 额 （ 进货 价） 月零件 销 售金 额 （ 进货 价）2014 年 1 月 21 日星期二 农历腊月 21 天晴内容：Page11-笔记：1、 零部件管理要点：只有库存与需求相互协调，才能做到以 最低的库存量 实现 高供货能力。为此，需要特别注意 存什么？-库存宽度；存多少，库存深度；怎么存，订货方式。a) 存什么？建立库存之前，根据需求订货；库存建立之后，根据销耗制定订货需求；对于进入报废提醒阶段的，只提供相关零件不再
3、购入。i. 建立库存：原非库存零件开始进行库存管理的时点；ii. 报废：原库存零件不在进行库存管理的时点；iii. 建立库存/报废时点的确定：可以根据零件需求的历史记录中统计出需求频度，以及B/O，流失等发现零件去修的规律，从而确定需要库存的零件范围。注：B/O，Back Ordere，即追加订货。当没有库存货库存不足的时候，所发生的替客户做的追加订货。b) 库存政策：phase in/out ，零件报废政策；i. Phase in，逐步纳入（从没有库存到建立安全库存，依据有关材料统计筛选过去6 个月内 2 次以上的零件）；ii. Phase out，逐步取消（从有库存开始逐步试验取消库存，依
4、据有关材料筛选过去6 个月内不足 2 次的零件）；iii. 零件报废政策：简单而严格的规定报废有效管理时限、报废义务和基本权责等；注：Phase /fez/：词典义 n. 相；阶段，天 位相；vt. 使定相，逐步执行；vi. 逐步前进；网络短语 Phase 相位 ,阶段,相；phase diagram 相图,相位图,状态图；phase difference 相位差,相差,位相差；c) 标准库存公式：SSQ = MAD * (O/C + L/T + S/S)标准库存量 月度需求 订货周期 到货周期 安全库存周期MAD 的确定要素中要是具体情况统计 B/O 和 L/S，对于那些非常规的 B/O 和
5、 L/S 的需求需谨慎统计。（B/O，back order/追加订货单；L/S，lost sales/流失的业务。）i. 库存需求及管理 实际需求：与实际用户紧密联系的需求。 人为需求：（服务周的提前备货或大量推测订货）不体现最终用户需求或与最终用户的需求不同步。ii. MAD 月度平均数量（单位：月） 设 a、b、c、d、e、f 为最近 6 个月的需求数，则MAD=(a*6+b*5+c*4+d*3+e*2+f*1)/(6+5+4+3+2+1)=(6a+5b+4c+3d+2e+f)/21注：通常我们采用的是前六个月的每月需求量来计算月均需求，如（a+b+c+d+e+f）/6； 为了提高预测的准
6、确性，MAD 应每周更新维护，而非每月；则：MAD = /（周需求数 周数） 周数iii. O/C订货周期（相邻的两次订货所间隔的时间，单位：月）iv. L/T到货周期（在途时间，单位：月）。时间从订单发出之日计，订单到达FPD，订单处理，零件装箱，运输，到货拆箱/上架/录入系统后结束。v. S/S安全库存周期（受到货期延迟和特殊需求两个因素影响，单位：月）S/S = S/S for demand + S/S for L/T1. S/S for demand ，为了抵御需求的突然增加，而设置的安全库存；计算方式：设置一个目标覆盖率（如 80%），那么在这个目标覆盖率下的需求（如 20*80%=
7、16个），S/S for demand = （需求 MAX*目标率-MAD）/MAD2. S/S for L/T ,为了抵御到货的延迟而设置的安全库存。计算方式：设置另一个目标覆盖率（如 80%），那么在这个目标覆盖率下的到货期（如 7*80%=5.6 天）我们的库存均可以满足。S/S for L/T = （L/T MAX*目标率- L/T）/ L/Td) 怎么存？依据 需求量 与 需求频度 的不同特性对零件作等级区分。i. ICC：对某段时间范围内有过销售记录的零件进行级别划分，并制定不同级别的管理政策，称之为“库存级别管理”。宏观管理ii. SCC：对库存项目零件中的一些特殊属性零件，需要
8、采取特殊的管理政策，称之为“特殊级别管理”。微观管理iii. 库存政策的制定：每日安全库存数十通过对库存深度的影响，而差异化管理不同级别零件的。1. 高流动性零件（eg：A1,A2）：由于这种零件需求量大，需求频次高，且基本上是实现了“一次卖一个”这样的平稳销售，很少受到需求波动和 L/T 延迟的影响，我们可以将其 S/S 设定的小一些。2. 低流动性零件（eg：D3,D2）：由于这类零件的需求数量，需求频次均很低，临界于不流动的死库存范围。所以不必为此去准备大量库存从而闲置资金，S/S也应该设定的 小一些。3. 中流动性零件（eg：B3,C1,C2）：由于这种零件均有一定的需求数量和需求频次
9、，很有可能“一次卖多个”这样的不平稳销售。所以，这类零件很大程度上受到需求波动和 L/T 延迟的影响，为此我们将其 S/S 设定的大一些。2014 年 1 月 22 日星期三 农历腊月 22 天晴e) 订货方式/原则i. 标准订货量计算建议订货量：SOQ = SSQ - O/H - O/O + B/O现有库存量 在途库存量 追加订货量（客观反映了库存的不足）ii. 大大和大小的订货原则MINI-IP = MIP * a （当 a 值越小，MIP 与 MINI-IP 间的差距就越大。） 当 a = 1 时，MIP = MINI-IP ，也就是大-大订货原则； 当 a 1 时，MIP MINI-I
10、P，也就是大-小订货原则；iii. 大大和大小订货的区别在于对于 库存补充 的敏感度不同 大-大订货是库存一旦消耗，就马上补充订货的方式，可以说是敏感的库存补充方式，通常我们将应用于高流动性零件级别（eg：A1,A2）中，以免高流动件发生追加订货 back order（B/O）. 大-小订货是库存消耗到一定程度后，在进行补充订货的方式，可以称之为迟钝的库存补充方式，通常我们将其应用于低流动性零件级别（egD3,D2）中，以实现低流动件占用较少的资金的目的；且库存级别越低，a 值越小。 对于 C1、D1 级别林间，虽然是中流动性级别零件,应就是 C1、D1 级别零件属于平稳需求零件，故其 a 值也应设置为“1”。iv. 各个季节的主要活跃零件SCC春（35 月） 夏（68 月） 秋（911 月） 冬（122 月）刹 车 片 等 雨 刮 片 、 消 音 器 、 空 调 零 件 、 散 热 器 等 温 度 调 节 器 、 刹 车 片 等 机 油 压 力 开 关 、 机 油 、 易 撞 车 身 件 等季节系数 = 过去 3 年的同一月份的平均/过去 3 年的月平均3、 仓库保管七原则a) 按周转速度存放b) 重物下置c) 竖置存放d) 按类型存放e) 异常品管理f) 一个件号一个货位g) 存放在手可达到之处仓库包七原则的优越性
