1、标准化操作（SOP）,学习目标：,描述标准化操作 描述标准化操作为什么重要 描述在标准化操作中创建的主要文件 描述（SOP）与其它相关文件之间的关系 描述如何在生命周期内应用主要的SOP 描述标准化操作中所涉及人员的角色和职责,什么是“标准化操作”？,这可能是最容易误解的精益生产概念。 标准化操作是一种举措、愿景、目标或理念，就如同质量。 质量减少缺陷和故障。 标准化操作减少流程中的变化因素，使我们能够实现一致的质量、速度和成本指标。 标准化操作就是每次都始终如一地执行一项任务，获得一致的结果。 达到一致并不能确保质量和速度等指标。每次都重复错误的流程将会产生同样糟糕的结果。 SOP、SIP等
2、文件和流程就是我们用来减少变化的途径。,为什么需要标准化操作？,如果不能重复，就无法改进。“没有标准，就没有持续改善 (Kaizen)。” 大野耐一“今天的标准化是明天持续改进的必要基础。如果您认为“标准化”是今天所能做的最好工作，同时也是明天有待改进之处 那么您就能有所成就。但如果您认为标准是一种束缚，那么您将止步不前。” 亨利福特,SOP文件的最基本用途,帮助确定和消除团队成员工作流程中的变量 确立流程的稳定性 确保绩效的一致性 为持续流程改进创建基线 帮助解决问题 确保员工实际参与，并有效地预防错误 建立组织认识 在班次、工作区等范围内共享最佳实践的方法,SOP文件的其他用途,培训 新团
3、队成员的培训 有经验的成员的提醒 改善小组熟悉工作流程改进 每当流程失败， 可以对流程的改进机会进行重新评估 质量门或客户反馈失效 不能满足生产节拍要求生产线平衡 操作人员之间的动作要素互换以平衡工作负荷,标准化操作与工位平衡,只有通过识别和正式文档化每个操作人员的工作单元的节拍时间， 才能够平衡工作负荷 示例: 3 和4工位不能满足需求. 5 和 6 工位工作量较少 有一些动作要素可以在工位之间变换以满足需求节拍,相关文档,既定方法 SOP 中记录的工作要素的完整细节 供团队成员定期使用 例如：零件号量具/工具/夹具 编号质量计划设备操作工序表零件图纸,SOP 用于帮助以下人员理解工作： 新
4、团队成员 改善团队 用于确保团队成员按照正确顺序进行所有步骤 流程未达到目标时的改进基础 质量事件 IPQC事件 无法达到需求节拍,标准化审核表 定期进行的审核 了解重大事件的纠正效果以及员工培训的结果,审计日志 用于确保审核得以实施 用于表明文件正在改进 用于表明团队成员对标准的遵守情况正在改进,有关SOP的说法？,如果我们采用标准化操作，任何人都能够通过查看文件学习工作的每个环节。 如果我们采用标准化操作，我们能够在几分钟之内教会新员工如何工作。 我们可以将工作和标准的所有详细信息融汇到标准化操作表中。 我们会将文件张贴出来，这样团队成员每天都能看到工作表，从而记住如何工作。 生产团队成员
5、可以参与制定自己的标准化操作。 如果我们采用标准化操作，团队成员将正确地开展工作，而不会偏离标准。,SOP 的一般内容,工作要素顺序和说明 循环时间和节拍时间 质量重点要求 工位最大的WIP数量 蓝色的栏为选填项 所用原材料 工装治具,创建 / 更新标准 标准文档化,实施标准 培训团队成员,审核标准 监控产出,分析 改进标准,创建/更新SOP - 准备工作,与生产团队成员、团队领导和部门经理沟通 他们所在区域的计划 他们的角色 侧重于流程，而非员工 亲临现场 熟悉流程区域 计算生产的需求节拍 现在的3-6 月 1-3 年,收集现有的相关文件 工艺流程图 (PFD) 质量计划 过程失效模式与后果
6、分析 突出的或重复发生的问题 重大质量事故 较高的PFMEA风险分数 客户的失效报告 IPQC报告,创建SOP流程,识别并草定工作元素 验证工作要素和工作顺序 确订需要建立工作元素表的工序 草定工作元素表顺序, 关键点和原因 验证工作元素表 记录节拍时间 完成文件包括一些照片 验证并签署,实施 交流,注：SOP 的培训对象不仅限于新生产员工，还包括NPI团队、部门经理以及任何应当了解工作区活动的人员。 设置培训期望 SOP只是全面培训计划中的一个要素 它代表当前执行工作的最佳方式 生产团队成员必须遵循这些标准 生产团队成员还将承担推荐更好方法的责任 生产团队成员必须使用持续改进流程，特别是 C
7、I 卡来记录改进合理化建议 当前的标准将一直有效，直到改进建议正式经过： 团队成员、拉长/主管和部门经理的审核 PE的评估 验证 文件更新 对生产团队进行新标准培训,审核标准的遵守情况并发现改进机会,标准操作审核的目的是： 确保既定方法文件足以产生期望的效果 确保 SOP与既定工艺、质量要求保持一致 确保已经从流程中消除了变异 找出需要改进的地方,操作员 帮助确定SOP 遵循已建立的SOP操作 识别机会并对SOP改进提出建议 拉长 帮助确定SOP 遵循已建立的标准化操作 审核SOP 识别并对SOP改进提出建议 主管 帮助确定SOP 审核SOP 跟踪遵循SOP操作的进度 识别并对SOP改进提出建
8、议,角色和职能,角色和职能,工程师 引导并带领与SOP有关的讨论 根据公司的指导原则编制SOP 获得更改SOP的批准 应用工厂ISO系统管理SOP 审核SOP 识别SOP改进机会，提出改进建议,创建/更新标准化操作,SOP,质量PFMEA PFD 质量计划 质量检验点 IPQC,速度需求节拍/循环时间柱状图 价值流图,创建/更新 SOP,什么时候需要启动SOP?,需要对流程改进并稳定工作时 稳定的工作但没有标准化操作时 推行新的流程或者改变现有的流程时 新产品引进时 节拍时间改变时 为了更容易装配, 而进行的装配顺序改变时,谁创建SOP?,现有流程 改进小组 (包括操作员, 拉长, 主管,工程
9、师等.) 新流程 工程师 包括操作员, 拉长, 主管,识别并消除操作员工作顺序的变动 为员工提供最基本的培训 建立稳定的流程 保证流程输出的一致性 帮助发现和解决问题 建立继续改进的基线 确保员工的参与以及纠错 保持组织的知识水平 达到高质量产品的关键,SOP的好处,SOP提示,创建组织结构以支持标准化操作 确保文件简洁、清晰、明了 侧重于工作，而非团队成员 使用跨职能团队。每个团队成员带来不同的专门技术 给予一段适应新方法的时间,SOP陷阱,制定标准时未让生产团队成员参与 使用单一的观察结果样本作为标准的基础或对标准进行改进 确保标准基于多数操作人员的意见 进行了新的流程变革后，缺乏支持 试图对尚未稳定的流程作出改进 未制定SOP审核计划或没有按计划执行审核 未对现有标准提出可能的改进 相反的情况 在没有必要时改进当前标准 在任何情况下，改进都是可能的。对价值流有益时才付诸实施 对于SOP审核过程中发现的改进机会未立即采取行动,问题,
