1、主要介绍三部分内容：产品开发流程简介项目质量管理供应商开发质量管理,第一部分产 品 开 发 流 程 简 介,新产品开发过程,提高质量 降低成本法规变化,营销与服务（国内、国际）,备件准备,SOP,终点,SOP 后3个月,项目常用名词解释,项目节点定义和标志物,项目门交付物及其通过标准 见新产品开发手册注：1、 P2P9阶段核查；2、阶段核查包括：节点质量冻结条件（质量保证部） ；节点成本控制（项目管理部） ；节点进度控制（项目管理部） ；,第二部分项 目 质 量 管 理,新产品开发质量的构成产品设计质量生产规划质量供应商开发质量市场准备项目策划与项目管理,取消项目,继续项目,更改进度以保证项目
2、内容,更改项目内容从而继续流程,没有通过,否,是,通过,以补救计划通关,执行计划,质量门 n + 1,质量门 n - 1,是，但,重新过关,否,是,质量门 n,是,“大质量”,“质量门”系统： 1）每一阶段的入口是一道关: 这些关是质量控制的手段从而控制整个流程以保证项目可以顺利进入下一阶段。 2）每一道关有明确的交付结果和相关的过关标准。,没有通过,关键项核查交付标准说明 1、P2节点 内、外饰油泥模型冻结 Benchmark分析完成，整车性能目标已确定 2、P3节点 数字样车冻结，P数模发放完成 需CAE分析项目全部通过 总布置校核通过 整车性能理论计算完成(P3) 供应商第一阶段总结通过
3、 四大工艺可行性分析 工艺、设计基准统一,关键项核查交付标准说明（续） 模具制造商签订完成(P数据+1个月) 重大、典型历史问题排查完成（P3） 项目各层次计划保持有效 3、P4节点 设计人员对新开发外协零部件有完整状态确认 规划对冲压件有完整状态确认 B数据发放完成 标准车头诊断的问题清单已建立 DVP会签完成（GYS、设计、采购）（P3+2月） 供应商APQP第二阶段总结通过 全模提样完成（数据+2个月）,关键项核查交付标准说明（续） 重大、典型历史质量风险排除完成（P4） 项目开发计划保持有效 实物质量：冲压件、外协件的尺寸符合率达到设计阶段性要求 4、P5节点 B定义冻结，并录入系统
4、零部件性能及材料试验全部通过 系统匹配验证试验全部通过 工装件OTS整车搭载全部通过 至少完成2轮强化可靠性路试 整车性能确认通过 标准车头验收通过,关键项核查交付标准说明（续） 供应商APQP第三阶段总结通过 外协零部件检具验收完成 完成模具预验收 标准白车身已提供（符合生产一致性及匹配要求） 重大、典型历史质量风险排除完成（P5） 项目开发计划保持有效 试生产预计划已批准 实物质量：A类问题有措施；冲压件、外协件尺寸符合率达到设计阶段性要求；白车身质量、整车AUDIT满足阶段性质量目标要求。,关键项核查交付标准说明（续） 5、P6节点 试生产车辆整车性能确认通过 零部件100%完成正式认可
5、 小批量试装合格 小批量试制所暴露的影响生产的问题清单已建立并有效推进 工序审核已完成 试投放（出租车）已开始 重大、典型历史质量风险排除完成（P6） 项目开发计划保持有效 实物质量：A、B类缺陷无红色状态；白车身质量、整车AUDIT满足阶段性质量目标要求。,关键项核查交付标准说明（续） 6、P7节点 OS车性能确认通过 小批量试制所暴露的影响生产的问题清单已建立并有效推进 供应商2TP审核通过 试投放（出租车）反馈的问题整改计划符合上市要求 项目开发计划保持有效 实物质量：A、B类缺陷已验证完成；白车身质量、整车AUDIT满足阶段性质量目标要求。,关键项核查交付标准说明（续） 7、P8节点
6、工序审核的不符合项整改完成 按标准车头，批量生产诊断已开始 备件销售已到位 市场反馈的A、B类问题已得到验证 实物质量：A、B类缺陷无红色状态；白车身质量、整车AUDIT满足阶段性质量目标要求。 8、P9节点 实物质量：A、B类缺陷已验证完成；白车身质量、整车AUDIT满足阶段性质量目标要求。,第三部分供 应 商 开 发 质 量 管 理,顾客 满意,反馈，评价 和纠正措施,产品设计 和开发,计划和确定 项目,过程设计 和开发,产品和过程 确认,供应商APQP阶段,顾客 满意,反馈，评价 和纠正措施,产品设计 和开发,计划和确定 项目,过程设计 和开发,产品和过程 确认,经验教训总结 遗留问题的
7、关闭 更改D/PFMEA，控制计划 减少变差 评测顾客满意度 客户评审,DFMEA 特殊特性清单 工程图样 工程规范 材料规范 样件制造控制计划 设计评审 设计验证计划 新设备、工装和设施清单 量具、试验设备清单 小组可行性承诺 供方选择、APQP跟踪 客户评审,进行试生产 PPAP 测量系统评价 初始过程能力研究 生产控制计划 包装评价 生产确认试验 生产节拍验证 过程审核 质量策划认定和管理者支持 客户评审,过程流程图 场地平面布置图 包装标准与规范 PFMEA 工装和量具跟踪、评审 APQP清单A3,A5 产品/过程质量体系评审A4 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 过程能力
8、研究计划 样件制造 供方APQP跟踪 特性矩阵图 客户评审,关键相关人员会议 用户要求输入 技术评审 风险评估 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 初始特殊特性清单 产品保证计划 报价 客户评审,输入,输入,输入,输入,供应商,奇瑞采购,目标成本分解 潜在供应商选择 询价与技术交流 技术与质量评估 技术交底、报价与核价 商务谈判 签定开发协议 确认质量保证计划和项目开发计划 APQP转阶段评审,参与设计评审 参与手工样件验证 跟踪试制样件到件 确认新设备工装模具开发计划 确认检具方案 确认初始过程流程图及样件控制计划 APQP转阶段评审,确认新设备工装模具状态 确认检具验
9、收状态 跟踪OTS件到件 参与工装样件检验试验 确认试生产控制计划 编制零部件检验规程 跟踪OTS认可结果 APQP转阶段评审,PPAP审核 小批量样件采购 小批量样件的验证 小批量样件试装 PPAP批准 达产审核 批量认可 签定采购合同,批量零件采购 确定定期产品审核计划 更新零部件控制计划 零部件持续改进计划 开发过程总结,供应商APQP管理,APQP监控等级确定原则 对于自身结构复杂、加工工序繁多、售后问题突出、配合关系复杂的各种总成件或单件，奇瑞公司实施APQP管理； 所有安全法规件原则上都必须实施APQP管理； 对于流程性材料、标准件、工艺简单的小型冲压件、小型注塑零件、各类隔音/减
10、震/降噪零部件、进口/转口贸易零件、借用量产车型中批量使用的零部件均可以免于APQP管理。 APQP监控形式：提交进展性文件/记录、定期的小组会议、转阶段评审 转阶段评审：设计、采购、采购质量共同对供应商项目进度、质量、成本、管理情况进行风险状态评审，并进行颜色管理。红：无修复计划，或由于未知原因，计划不可执行；黄：修复计划已存在并得到批准；绿：已结案或风险可接受。,供应商风险控制及排除,关键任务/路径的识别、跟踪与确认识别对供应商项目开发进度与质量有重大影响的工作任务，如设计定义的冻结情况、性能与可靠性试验验证情况、工装模具检具的设计与制造、工序鉴定等，质量工程师必须定期跟踪、确认进度与质量
11、情况。 定期的小组会议APQP启动会、双方开发小组定期交流会 按阶段的供应商现场检查对于重点监控的外协件，在整个开发过程中，可能要开展3个阶段的现场考察及审核：手工样件阶段、工装样件阶段、PPAP阶段（PPAP审核、达产审核）。各阶段考察/审核的主要内容见：项目各阶段考察/评审 建立供应商开发状态跟踪表、质量问题唯一性清单为了对供应商开发过程做到有效监控，每个质量工程师都要建立分管供应商的产品开发跟踪表及质量问题唯一性清单，一方面可以对供应商及开发质量进行分级管理，另一方面也是历史失效模式库的重要档案。,生产件批准（PPAP）,工装样件认可（OTS认可）,PPAP审核（文件、现场）,小批量试装,PPAP批准,达产审核（2TP）,批量认可,
