1、Potential Failure Mode and Effect Analysis潜在失效模式及后果分析,2,FMEA 定义： FMEA 是先期质量策划APQP(Advanced Product Quality Planning and Control Plan)评价潜在失效模式及其起因的一种工具。是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。FMEA的特点： 失效还未发生，可能会发生，但不一定发生 在设计阶段或过程开发阶段开始，在开始
2、生产前必须完成 由各种有经验和专业知识的小组人员共同完成 是持续进行的动态文件，各个阶段如有变更时要及时修改 是经验的宝库 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用-“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”,3,FMEA 的目的,确定过程功能和要求 确定与产品和过程相关的潜在失效模式 评价潜在失效对顾客产生的后果 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量 确定过程变量以此聚焦于过程控制 编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系 记录制造或装配过程的结果,4,FMEA 的时间顺序,DFME
3、A 开始于概念形成，在图样完成（配方定稿）之前全部完成。 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于工装制造和生产批准之前。,5,6,7,8,研究潜在失效模式发生后，给顾客带来的危害性有多大。 （计算风险评估顺序数RPN）： RPN=SOD 采取建议措施的时机 S8时，任何情况下，均要采取措施，且措施是唯一的：进行产品更改（更改设计）； 频率O的分值降低，一般应通过“变更”来解决：工艺变更或产品变更（更改设计/过程）； 探测度D的分值降低，可采取增加检测频度（临时措施）、变更检测仪器来解决； 不建议用RPN阈值来决定措施是否必要，建议措施应按SOD的顺序进行风险降低，重点在降低频率O上，而不是探测它们。,9,10,
