1、减少手动编程出错次数,课题类型：现场型,小组名称：数控发烧友,发表人：宋凯锋,活动程序,制表人：李然俊 时间：2011.3.28,“数控发烧友”小组成立于2011年3月25日，本小组由机加三科室的多位加工经验丰富的老员工组成，多位员工被评为“年度优秀员工”称号，小组成员的技术精湛,经验丰富,而且各成员之间的合作意识强。,公司提出精品工程的概念以来，部门要求机加科减少程序出错次数。,一.课题选定,响应公司号召,生产现状,选择课题,程序出错无小事，所以我们选定“减少手动程序出错次数”做为此次课题,刻不容缓,小组成员调查11年1月至11年3月一共3个月的手动程序出错高达14次。平均每月4.6次。其中
2、有两次严重的撞刀事故，给部门造成严重损失和不良影响.,二.现状调查,制表人:范和峰,由上表可以看出手动程序加工中，前两项错误率高达92%，所以我们选择划圆程序和键槽程序进行跟踪调查。,小组对2010年10月到2011年3月手动程序，从加工内容来分类调查数据,三.设定目标,制表人:方颖,通过小组现状调查与分析，如果我们能在目前平均每月4.6次的出错基础上，把程序的 错误减少50%后，手动程序出错次数就必须降到平均每月：,4.6*50%=2.3次,所以小组设定目标平均每月手动程序出错次数为2.3次,四.原因分析,制表人:钱刚,方法,程序错误,人员,参数输入错误,无调试功能,机床,加工性能落后,加工
3、内容多,程序加工内容单一,机床性能,不会使用程序,技能不足,手动程序出错次数多,无报警信息,坐标系错误,对刀错误,不调试,无法识别对错,程序复杂,参数多,材料,无,环境,无,小组最终分析得出影响加工效率的七项末端因素：1.技能不足；2.无调试功能；3.参数多；4.无报警信息；5.程序加工内容单一；6.对刀错误；7.加工性能落后；,非要因,五.要因确定,制表人:钱刚,小组经调查机加48名数控人员全部取得岗位资格证书，岗位技能全部合格,确认一：技能不足确认内容：操作人员是否经过培训上岗；确认方法：在劳资人员配合下对专业岗位人员本工种取证和培训考试情况进行调查.检查标准：数控人员取得岗位操作合格证确
4、认地点：机加部现场。确认时间：2010.5.10检查人员：宋凯锋,是要因,因程序无法检查参数是否正确，操作者都是更改程序充当调试功能，程序复杂更改繁琐，更改时间长，,五.要因确定,制表人:钱刚,确认二：无调试功能确认内容：程序是否有调试功能；确认方法：调查程序调试功能，统计调试时间.检查标准：程序具备调试功能确认地点：机加部现场。确认时间：2010.5.13检查人员：宋凯锋,普通划圆程序,确认三：参数多,是要因,五.要因确定,制表人:钱刚,原始程序,经小组分析参数数量多是操作者编制程序和更改程序最大的瓶颈，不仅更改浪费时间而且错误的机率也很高,确认四：程序无报警信息,五.要因确定,制表人:钱刚
5、,是要因,因机床内部程序中设置了报警信息，当机床内部程序参数输入错误时机床停止并引发报警提示错误内容，避免了撞机的发生。,原始程序,机床内部宏程序报警信息,确认五：程序加工内容单一,五.要因确定,制表人:蔡士路,因模具结构尺寸是经过科学计算设计的，为保证模具设计要求，数控操作者严格按照图纸加工。,确认内容：加工尺寸是否一样；确认方法：调查加工尺寸与模具图纸尺寸是否相符检查标准：模具设计图纸尺寸确认地点：机加部现场。确认时间：2010.5.20检查人员：方颖,是要因,导柱孔，导套孔，CH孔，氮气缸安装孔，凹模套孔，到底标记孔，侧销孔，安全螺栓沉孔等一系列的孔类大小都不相同。,侧销孔,确认六：对刀
6、错误,非要因,五.要因确定,制表人:蔡士路,1-3月份无一次对刀错误,操作者严格按照对刀规范对刀，完全可以避免了对刀错误的发生,确认七：加工性能落后,非要因,五.要因确定,制表人:蔡士路,数控加工加工设备是日本进口SNK仿形机床，配备先进的FANUC-18i和15i系统，在国内是最先进的加工机床,六.对策制定,制表人:宋凯锋,七.对策实施,调试模式更改一个参数Q即可完成。更改方便，调试简单。,措施有效,更改程序和调试时间从原来的5分钟降低到1.4分钟,制表人:蔡士路,对策实施1.增加调试功能,（1）分析加工逻辑划圆程序调试逻辑：刀具从安全高度下到加工平面刀具加刀补模拟加工Z轴不加工刀具退到下刀
7、点取消刀补刀具抬至安全高度调试结束,程序增加调试功能，当Q=0时调试打开，程序内部自动检查各参数正确时，机床调试运行。参数错误时机床停止。,（2）.增加调试功能,七.对策实施,措施有效,制表人:蔡士路,（3）.组织培训,培训调试功能的使用方法和注意事项： 1.程序中Q值控制调试功能的开关 2.当Q=0时调试功能打开 3.当Q不等于0时控制粗加工的加工量,操作者经过培训后都能熟练使用程序调试功能，,七.对策实施,对策实施2-减少参数数量,采用宏程序编制划圆程序和键槽程序，减少了参数的数量,措施有效,改善前,制表人:钱刚,由上图可以看出参数数量从30个减少到6个，大大减少参数输入和更改的错误次数,
8、七.对策实施,对策实施3（1）增加报警息,各参数都有相应报警信息控制，当程序检查任何参数错误时，或参数之间有冲突时，机床报警相应信息后机床停止，报警信息提示错误内容,措施有效,制表人:蔡士路,报警信息内容,经过三个月的使用，参数错误项一目了然，更改方便。此措施将事故压制在萌芽状态,七.对策实施,对策实施3（2）培训报警信息,我们对机加科全体数控操作人员进行报警信息培训，数控操作者能够快速知道各报警信息的错误项，操作者能够及时更改。,七.对策实施,对策实施4程序加工内容单一,1我们在划圆程序中设置一个B参数控制划圆程序孔直径。,孔加工程序,键槽加工程序,措施有效,程序改善后，更改A，B两个参数，
9、程序可以加工所有相同特性的内容。,2.我们在键槽程序中设置A,B两个参数控制键槽的长和宽。,八.效果检查,制表人:蔡士路,小组成员对11年7月到9月一共三个月的程序进行调查，手动程序出错次数2次，平均每月0.67次,经过三个月的使用手动程序出错次数大大降了,目标达成,目标达成,九.效益分析,1.无形效益：（1.）员工从繁琐的手动程序中解脱出来。（2.）为车间加工模块化奠定了基础。（3.）减少和避免了过切，撞刀事故。（4.）车间新增学习宏程序的热潮,活动期间可节约86400+12000-0=98400元,活动期间改善0投入,（2）加工过切二次上机床整改，平均每次需加工5小时，每月4次计算5*4*
10、6*200=12000,（1）按每天每台机床节约程序调试时间10分钟计算， 平均每月可节约5H，数控工时单价200元/小时，计算16台机床活动期间可节约费用：5*6*180*1686400元,2.经济效益：,十.巩固措施,新程序纳入机加加工规范-手动程序加工方法,十一.总结和下一步打算,通过QCC的展开过程发现有一个好的团队，有严谨的工作态度，有良好的工作方式，有活跃的思维还有领导的鼎力支持，只有具备这些优越条件我们的工作才更加顺利，质量再上台阶。,工作中严谨的工作态度，灵活的思维方式能够让我们避免误入企图,十一.总结和下一步打算,只要我们脚踏实地，一丝不苟的对待品质，金灿灿的奖杯一定会属于我们,下一步我们将攻关 侧铣加工程序,再此感谢兄弟部门设备科的配合和大力支持,谢谢大家,
