1、1AC-20C 沥青砼下面层试验段施工方案一、计划试验段概况1、施工日期：2012 年 11 月 4 日， 10:00-15:00。2、试验段桩号：K2+847K3+250（右幅）；长度 400m；结构层厚 6cm；施工宽度15m。3、计划混合料：960t；拌和站产量定为 180t/h,计划 6h 拌和完毕。4、松铺系数：1.2。二、计划投入机械设备和人员1、投入本次试验段施工的主要管理、施工人员见下表：序 号 主要人员 职务 具体实施内容1 许渊 项目总工 负责总体施工计划的安排与管理2 陈伟 施工员 负责现场施工管理3 方贤世 试验员 负责施工现场试验检测4 许亚长 试验员 负责拌合站试验
2、控制5 路守蒙 测量员 负责现场控制测量2、投入本次试验段的主要施工机械设备见下表： 序号 机械名称 规格型号 单位 数量1 拌和站 DG4000,240T/h 套 12 装载机 台 23 摊铺机 台 14 胶轮压路机 XP302 台 15 双钢轮压路机 3Y18/21 台 226 洒水车 辆 17 自卸车 辆 10三、原材料检测1、粗集料根据设计图纸要求，项目部确定了沥青中下面层的石灰岩料源为霍邱县马店石料厂生产的优质石灰岩，并对相关技术指标进行了检测，各项指标均满足要求。料源已上报并获得了监理、业主的审批，确定了沥青中下面层的料源。具体各项技术指标检测结果见材料申报表。2、细集料机制砂采用
3、现场加工，采用霍邱马店石料厂生产的 4#（2.364.75）料进行加工，经检测各项指标均满足作业指导书要求。具体各项技术指标检测结果见材料申报表。3、填料矿粉采用霍邱马店石料厂加工厂生产的优质矿粉，经检测各项技术指标均满足作业指导书要求。具体各项技术指标检测结果见材料申报表。4、沥青沥青为山东东海 70 号道路石油沥青。沥青进场后各项指标均进行了检测，满足作业指导书要求。具体各项技术指标检测结果见材料申报表。四、现场工作面准备1、试验段前对水稳上基层进行详细的技术指标检测，包括上基层顶面的高程、横坡、平整度、宽度等指标，并记录在册。2、根据高程、宽度及平整度等指标数据，确定沥青下面层的高程控制
4、标准。（1）对于水稳上基层顶面高程低于设计高程的段落：沥青下面层按设计高程控制；3（2）对于局部水稳上基层高程大于设计高程的段落：在确保下面层最小厚度不小于7.2cm 及横坡偏差不大于 0.2%的前提下，调整高程，确保沥青的厚度和平整度。3、将水稳上基层顶面的松散浮石及杂物清扫干净，对于局部有污染的部位采用钢丝刷进行清理，并用吹风机吹干净。对于局部破损的透封层部位，采用乳化沥青补洒。4、在摊铺前用乳化沥青涂抹路缘石内侧壁，涂抹均匀，注意保护好路缘石上口不要被污染。5、在试验段施工前沥青砼下面层边线及摊铺机行走线也要标识清楚。6、所有设备运抵现场，按照施工顺序停放有序。7、现场所有设备在试验段施
5、工前都必须进行检修，检测设备的油路系统、制动系统、操作系统，并进行试运转。确保投入试验段的设备状态良好。8、现场所有设备必须进行编号，施工时设备按照交底顺序依次投入。六、试验段沥青下面层混合料的拌和1、试验室下发文字版配合比通知拌和站，明确骨料加热温度、沥青加热温度、混合料出厂温度控制标准；确定干拌时间及湿拌时间；同时下发试验段的每锅拌和产量及总量。沥青下面层通过试铺确定的试验段生产配合比如下：1#仓（2232）：2#（1122）：3#仓（611 ）：4#仓（36）：5# 仓（03）：矿粉=40：25:15:15:5 ；油石比 4.2% 。下面层采用普通沥青混合料（70 号 A 级），原则上取
6、现行规范热拌沥青混合料施工温度的中高限，沥青加热温度为 155165；矿料加热温度为 165195；沥青混合料出场温度为 145165 ；混合料废弃温度为高于 195；运输到现场温度不低于 145；混合料摊铺温度不低于 135；开始碾压的混合料内部温度不低于 130；碾压终了的表面温度不低于 70；开放交通的路表温度不高于 50。4拌和站产量 180t/h；每锅产量 3T；总产量 953T。2、拌和时间由试铺确定。根据试铺检验干拌时间不少于 7 秒，湿拌时间不少于 30秒。间歇式拌和楼每盘的生产周期普通沥青混合料不宜少于 45S(其中干拌时间不少于510S) ，沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添
7、加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。3、特别注意目测检查混合料的均匀性。要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。4、拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）。4、每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行刷锅筛分、总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿
8、料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。5、试验段拌和前三盘混合料采用装载机接料，并进行温度和拌和均匀性检测，温度和均匀性均满足要求才用运输车辆装运。6、试验段装载机上料铲料时，要保持离地面有一定的高度，确保原材料规格满足要求。7、冷料仓上料不要太满，铲车上料过程中保证冷料仓中聊高低于挡板不少于50cm，确保冷料仓无串料现象。5七、试验段沥青下面层混合料的运输1、采用 10 部大吨位运输车进行运输，每部运输车运量不小于 30 吨；每部运输车必须配备帆布，帆布必须
9、能严密包裹车顶，达到覆盖无遗漏的效果。车辆进场后由后场负责人进行检查督促，不达到标准不允许投入使用。附：料车计算过程每部车运量按 35t 计算，每盘拌和 3t 计算，每盘拌和时间按 45 秒计算，每部车重车行驶速度按 30km/h 计算，摊铺速度为 1.4m/min,轻车行驶速度按 40km/h 计算。运距按 35km 计算。每部车的 1 个循环的时间为70 分钟+14 分钟+17 分钟+53 分钟=154 分钟故至少需 8 辆车10 部车装料循环时间为 135 分钟，故 10 部车满足施工需要。2、运料车每次使用前后必须清扫干净，为防止改性沥青混合料与车厢板粘结，在车厢内均匀涂刷 1：1 植
10、物油与水的混合液，不得有余液积聚在车厢底部。摊铺机前方应多于五辆运料车等候卸料。3、采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于 150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。4、拌和机向运料车放料时，为减少混合料的离析现象，应尽量缩短出料口至车厢的下料距离，保持 50cm 为宜，且运料车停在不同的位置受料。首先将料卸于车厢的前部，然后移动料车，将料放于车厢的后部，最后再移动运料车，将料放于车厢的中部均匀分装。5、应采取在摊铺机输送螺旋的前挡板下部加设柔性挡板；运料车增加尾侧挡板，并多级顶升卸料；摊铺机喂料斗翼板慢速合拢等措施，
11、以有效减少离析，确保摊铺均匀性。6运料车尾部应加焊侧板，减少卸料时离析现象发生。每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。6、运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布，以便保温或避免污染环境。气温较低时应采取措施加强运输车的保温效果。7、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前 1030cm 处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。同时，应严格培训运料驾驶员卸料操作技术，保证不同运料车与摊铺机之间卸料的连续性，以提高平整度。8、运料车进场后，由后场负责人负责检查，对于不符合要求的车辆进行调整，不满足要求的车辆不允许投入使用。9、沥青运输车
12、装料前由后场负责人检查车厢内的溶液喷洒是否均匀，是否有余液。八、沥青砼下面层的摊铺1、混合料采用一台摊铺机摊铺，摊铺机的拼装宽度为 7.5m，路面摊铺宽度15m。根据拌和站生产能力、施工机械运转状况及施工生产要求，确定摊铺速度为1.4m/min。搭接宽度宜为 10cm-30cm，然后跨缝一起进行碾压。2、摊铺机开工前应提前 0.5h1h 预热，熨平板加热温度不低于 100。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。3、连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿。速度必须控制在 1.4/min 的范围内
13、。不允许任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。4、摊铺过程中应密切关注摊铺机的夯锤频率或夯级必须保持一致，摊铺机夯吹频率定为 500；并严格要求摊铺机操作手注意两台摊铺机的仰角设定应一致和施工中出现的仰角不稳定。同时，施工操作人员应注意平衡梁的完好性，发现问题应立即停止施工。75、沥青混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏），一般不允许用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。6、摊铺机应
14、调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器 23 为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。7、积极采取相应措施，尽量做到摊铺机第一时刻收斗，不得频繁拢料。注意摊铺机接斗的操作程序，以减少粗集料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约 10厚的热料时扰料，这是在运料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两翼刚恢复原位时，下一辆运料车即可开始卸料，做到连续供料，并避免粗集料集中。同时，应注意运料车顶料（卸料）的高度不至于过高。8、检测松铺厚度是否符合规定，以
15、便随时进行调整。铺筑过程中两台摊铺机应调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置同样适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度（初始压实度应大于 85）两台摊铺机应有尽可能一致的初始压实度；两台摊铺机的熨平板初始仰角要仔细进行调整，以保证路面平整度。9、摊铺过程中由于种种原因停机超过 1 小时，必须做施工缝处理。遇到机器故障、下雨等原因不能连续摊铺时，及时将情况通知拌和站并报告技术负责人。混合料摊铺施工准备和注意事项：特别要注意接缝的平整度。要仔细操作避免跳车。九、沥青混合料的碾压81、沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺
16、后较高温度下进行，必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候，以轮胎压路机碾压为主。初压、复压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅、少水的原则进行；初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短（15 20m）的初压区长度，以尽快使表面压实。经实践证明采用振动压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压，直接进入复压工作。压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别。2、同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式；采用振动压路机压实时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过 20cm；当采用胶轮压路机时，压路机的轮迹应重叠 1/31/4 碾压宽度；对松铺厚度
17、、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查并记录。3、为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。4、在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。5、要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，都设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。6、应向压路机
18、轮上喷洒或涂刷色拉油，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。7、压实完成 12h 后，方能允许施工车辆通行。8、特别对胶轮压路机的粘轮应专人清理，在复压结束时专人检查，避免“油饼”现象出现。终压结束前专人检查避免漏压。99、对现场芯样取芯洞穴填补，先用改性乳化沥青涂刷取芯坑槽周围，再采用煤气或汽油喷灯将坑洞四周预热，最后用相同沥青混合料分层填充夯实（可采用本项目招标要求的车载式沥青混合料保温桶运料）。钻孔后应及时将孔中灰浆淘净，吸净余水。10、沥青下面层的碾压方案沥青下面层试验段采用两种方案，通过试验段的压实效果来检验何种方案。方案一：K2+847K3+050摊铺机摊铺 1520m 后，先用两台双钢
19、轮压路机并列成梯队进行碾压，去静回振。外侧压路机从最外侧开始碾压，内侧压路机跨缝开始碾压；回振采用小振（高频低幅）；外侧压路机碾压至中缝位置时，要确保跨缝碾压一遍。压路机重叠宽度按 1020cm 控制，不超过 20cm。压路机速度控制在 23km/h。在两台钢轮压路机各碾压两轮后，采用两台压路机并列成梯队进行碾压，每台压路机各碾压 3 遍。外侧压路机从最外侧开始碾压，内侧压路机跨缝开始碾压；外侧压路机碾压至中缝位置时，要确保跨缝碾压一遍。压路机重叠宽度按轮宽的 1/31/4 控制。压路机速度控制在 34km/h。在两台胶轮压路机碾压两轮后，采用两台压路机并列成梯队进行碾压，每台压路机各碾压 3
20、 遍，碾压至表面无明显轮迹为止。外侧压路机从最外侧开始碾压，内侧压路机跨缝开始碾压；外侧压路机碾压至中缝位置时，要确保跨缝碾压一遍。压路机重叠宽度按轮宽的 1/31/4 控制。压路机速度控制在 45km/h。最后振动压路机进行收光，收光不宜过早，也不宜过迟，以便面温度为 100 摄氏度时为宜；收光后表面平整，无轮迹。压路机速度宜控制在 6km/h 以内。压路机碾压速度（km/h ）及遍数 初 压 复 压 终 压压路机类型适 宜 遍 数 适 宜 遍 数 适 宜 遍 数振动压路机 23 1（去静回振）10轮胎压路机 35 6振动压路机 36 1（静压）方案二：K3+050K3+250摊铺机摊铺 1
21、520m 后，先用两台钢轮压路机并列成梯队进行碾压，去静回振一遍，第一遍回振采用小振（高频低幅）；接着还是采用钢轮压路机大振（低频高幅）两遍。外侧压路机从最外侧开始碾压，内侧压路机跨缝开始碾压；外侧压路机碾压至中缝位置时，要确保跨缝碾压一遍。压路机重叠宽度按 1020cm 控制，不超过 20cm。压路机速度控制在 23km/h。在两台钢轮压路机各碾压两轮后，采用两台压路机并列成梯队进行碾压，每台压路机各碾压 2 遍。外侧压路机从最外侧开始碾压，内侧压路机跨缝开始碾压；外侧压路机碾压至中缝位置时，要确保跨缝碾压一遍。压路机重叠宽度按轮宽的 1/31/4 控制。压路机速度控制在 34km/h。在一
22、台胶轮压路机碾压两轮后，采用压路机并列成梯队进行碾压，每台压路机各碾压 2 遍，碾压至表面无明显轮迹为止。外侧压路机从最外侧开始碾压，内侧压路机跨缝开始碾压；外侧压路机碾压至中缝位置时，要确保跨缝碾压一遍。压路机重叠宽度按轮宽的 1/31/4 控制。压路机速度控制在 45km/h。最后用振动压路机进行收光，收光不宜过早，也不宜过迟，以便面温度为 100 摄氏度时为宜；收光后表面平整，无轮迹。压路机速度宜控制在 6km/h 以内。压路机碾压速度（km/h ）及遍数 初 压 复 压 终 压压路机类型 适 宜 遍 数 适宜 宜遍 数 适 宜 遍 数振动压路机 231（去静回振）2（大振）11轮胎压路
23、机 354振动压路机 36 1（静压）十、 接缝处理1、纵向施工缝 采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下 1020cm 宽暂不碾压作为后高程基准面，并有 510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。2、横向施工缝 下面层横向接缝必须采用平接缝。宜在施工结束尚未冷却前完成平接缝，用 5 米直尺在横断面方向 5 个平均位置检测（中、下面层不大于 2.5mm）定出接缝位置，保证平整度和厚度，之后用切缝机先切 2cm 深, 再用镐（或空压机）凿平，经清理、干燥后涂刷改性乳化沥青，宜在第二
24、天施工前完成。在摊铺新混合料前，用熨平板在已铺表面层上预热，使老混合料软化，再下料摊铺。接缝处碾压应尽快处理，先在横向范围内来回碾压，再转向纵向碾压，保证连接平顺。十一、沥青砼下面层施工过程中质量控制1、试验段实施过程中的试验检测项目的具体实施方案制定具体的试验检测方案，上报中心试验室审核。试验检测实施方案包括检测项目、负责人员、检测频率、检测及取样方法等。2、成型后检测方案根据试验段完成情况，确定试验段成型后的检测方案。与中心试验室沟通后进行试验段的成型后检测。十二、安全文明施工121、现场所有参与设备均设置设备标识牌及操作工程2、设备均进行编号3、现场安全文明施工标识牌完善到位，如道路指示牌、限速牌、单元预警牌4、现场民工均穿反光服，管理人员均穿反光背心5、所有人员均佩戴上岗证。6、现场的污染均采取方案处理。
