1、数控机床的润滑工作,数控机床的润滑管理 数控机床的润滑方法 数控机床的油液分析技术 数控机床油液污染控制 数控机床润滑故障诊断 数控机床乳化液液面上浮油怎么处理？ 数控机床油箱起泡的危险性 数控大型机床静压导轨为什么还会爬行？ 从数控机床的油标中观察问题，分析问题，处理问题,按理说管理是及其重要的事，不是经常有人提到三分技术七分管理吗？但在实际执行中却完全是另一码事？形成这种巨大反差的怪现象原因有很多方面的，但其重要原因还是出在各级领导，他们对设备管理，特别是润滑管理是极不会放在应有位置，经常停留在口头上的最典型的是“说起来重要，做起来次要，忙起来不要”三部曲长期统治着这些决策者。因此作为具体
2、实施的润滑工程技术人员实在没有办法下，才走仅占三分的润滑技术之路，而七分管理虽重要的在实际工作中没有用！你管理的再好，哪一天领导看不中你了，马上让你下岗！他们认为管理仅是个权问题，有权就可管，不需要经验与技术。为此一般工厂里的润滑技术人员深知只有掌握了那“三分技术”才能立于不败之地。,数控机床润滑管理当然也不例外，由于近几年我国每年进口数控机床达10万台以上管理工作是巨大的，它是紧密配合维修而同步存在，维修的四个阶段： 故障维修（事后维修） 预防维修 预知维修 主动维修 前面 今后将慢慢的减少， 将走上舞台的主角，而要实施后二者维修的主要手段是用铁谱、光谱等先进仪器将运行中的设备之润滑油品进行
3、监测后才能为预知维修提供有效的科学数据，换句话说没有现代化润滑监测管理就没有现代化的维修管理！便没有数控机床的润滑管理！,当然由于数控机床不但电脑控制系统复杂与之匹配的润滑系统也越来越复杂，因为主轴转速比普通机床成倍增加，液压夹紧装置还往往配有蓄能器，还有的液压系统配有伺服阀，导轨不是普通滑动件，而是采用滚动导轨与静压导轨，驱动丝杆也往往用滚珠丝杆，甚至传动的皮带往往改用同步皮带（其齿形皮带用到五年左右也会磨损）再加上庞大的切削系统。总而言之数控机床是一种高转速、高效率、高负荷、高度复杂。还包括水、电、风、油、光栅等多系统交织在一起的机械，要科学地、合理地进行润滑管理特别要抓好润滑油箱定期取样
4、化验工作和快速油液监测在现场充分、合理的应用才能确保数控机床正常运行，发挥最大效益，致于原来的那套“润滑五定”、“计划预修”迟早要退出历史的舞台。）,数控机床的润滑方法,由于不少数控机床的设计师在电脑微电子方面是行家，对机械结构方面设计也不错，唯独在润滑方法的设计方面就有为数不少的缺点，有的还相当严重，落后的润滑方法与先进的电脑控制系统形成巨大反差。,例1 国内有家机床厂组织几个设计师到国外跑一次，仿制了一台小型立式回转头式加工中心电器，机械基本采用国产化，唯独所用的润滑剂全部照搬国外，这样打开该机床说明书一看使用的润滑油全是美孚、壳牌。国人在提倡“进口机床用油国产化”可这种机床却走“国产机床
5、用油进口化”的怪路。,例2 有些数控机床主轴原来打算突破每分钟一万转，可是因润滑问题无法解决只好降至7000转，但后来发现回转油缸内油温过高，最后只能用气缸代油缸法，才能解决主轴的温度过高的棘手问题。,例3 每当数控机床主轴在高速运转时温升过高时，一般不懂润滑技术的人总是采用“一吹二冷三改造”的方法，即用压缩空气或者电扇吹二是用水管冷却，三改造是加装空调机冷却机油或者扩大油箱容量等，更多的改造是将滚动轴承改为滑动轴承，静压轴承，滑动导轨改静压导轨，促使润滑装置越来越复杂，这真是润滑技术的倒退！,综合上述几个数控机床润滑问题我们可从润滑技术改进如下：尽可能用合成油脂代替原来的普通矿油，这样可以大
6、大提高数控机床在高速、高负荷下长寿命的工作，例有些近万转高速轴承对普通润滑剂已很难胜任，但对7018油脂来说完全可以胜任，虽每kg合成油脂比普油贵，但性价比大为核算，因此润滑技术的明天将是合成油的天下！ 对液压系统来说也应选用高档液压油或数控液压油且粘度相对低一些。例原用46 可选32这样可使油液内摩擦系数下降些，低粘度油液若润滑性差时可适当加入些抗磨剂。 有些轴承可选用“剖玛”自动加脂杯，这样就对轴承来说可得到可靠的均匀的润滑剂补充，总之要多用脂，少用油！,尽量少用或不用淋浴式冷却润滑刀具的老办法，因为这种老办法污染环境，破坏电器设备，缩短润滑系统用油使用寿命，若改用准干式切削装置它出来的切
7、屑完全是干的，不会污染环境，当然目前还处在初级阶段仅对一些加工简易工件之数控机床可推广，较复杂零件加工尚待改进中。 “摩圣”技术的应用可以说对数控机床将是有革命性重大润滑技术，因为数控机床越来越复杂，维修难度也不断增加，由于“摩圣”技术可做到“免拆修复，原位再生”是非常理想的一种摩擦学的高科技产品，为此可预计“摩圣”技术推广将为数控机床维修带来福音！,数控机床的油液分析技术,由于数控机床结构复杂拆卸修理费工时大，为此一般情况下尽量少拆卸，那么怎样及时了解它在运行过程中内在的情况呢？最有效方法当然是对他内部油液（相当于人体的血液）进行定期抽样化验，为了精确的定量地了解它的真实工况，按过去常规的化
8、验例粘度、酸值、水分、机质等项目无法胜任了，为此必须用更多、更先进的测试手段例铁谱、光谱分析技术才能与数控机床润滑技术相匹配，但是这样每只油样向外委托测试费用大大增加，若用上述各种测试手段化验费用每只也在500元以上，一个企业有数百台机床 平均每台机床三只油箱，就是近千只油样，每年花费数十万以上化验费也是不现实，若每个企业自行设化验室，备齐这些测试仪器更不现实，耗费可能更贵。较两全对策是：分级管理，区别对待：,第一级：对数控机床的大油箱（一般在100-200KG及以上者）或者虽在100KG 以下，但是数控机床主轴箱或者伺服机构液压箱等重要部位，要定期取样并向外委托做常规化验及光、铁谱全面测验。
9、 第二级：对一些中小型油箱应尽可能用“油液快速检测仪”例国产的YYF，THY系列油液质量检测仪等，另外还有美国产的PODS便携式颗粒计数器等等，用这些快速监测手段在现场可进行时间仅几分钟，成本每只不到1元钱，为此就算是上面第一级的大油箱取出油样后也可首先自行用快速检测仪筛查一次，而后对油质有问题、有疑问的油品再送到正规化验室测试，这样可减少过去送往化验机构测试的油样有80%是合格的好油之“浪费”问题！,目前的铁谱技术可对油样中的磨粒监测大小在1-103um之间 而光谱仪器监测精度更高。 除外若在数控机床循环润滑系统中加装“磁塞探测器”也是个简便有效的好方法，他可以捕捉到润滑系统中铁末并吸附在磁
10、塞上，只要定期取出这个磁塞，便可在放大镜下观察到铁末大小及数量，真是一个行之有效地方法，但这也仅算是个定性分析法。他对于非金属（及非铁金属）颗粒更是无用武之地。,数控机床油液污染控制,长期以来大家对油液的清洁度历来是不够重视，所谓的清洁主要用眼睛目测，但就算你是正常视力者，也仅仅能观察到40um以上的机械颗粒，就是到实验室过滤纸过滤一下其精度也只有25um左右，但我们的叶片泵顶端仅1um滚动轴承间隙也在1um以下，为此在不少情况下油液的清洁度是超标的，为了摩擦副得到清洁有效的润滑，使油品经常有效控制清洁度是节能环保的重要手段，对数控机床来说这一点更显得重要。 那么机床液压油液污染来自何方？大致
11、可分为三类：,外来入侵的（进水、进机质等异物） 潜伏的（油中原有的或容器未清洗干净） 蜕化变质的（在运行过程中机械运动件磨损及油品氧化变质） 液压液清洁度分级也有多种标准，主要有国际标准ISO4406及美国标准SAE-4059及美国宇航局标准NAS1638 这三者换算方法如下：,常用清洁度换算,NAS SAE ISO 电液伺服阀 5 2 14/11 叶片泵、柱塞泵 7 4 16/13 方向及压力控制 7 4 16/13 齿轮泵 8 5 17/14 流量控制阀 9 6 18/15,按ISO-4406标准划分，油液清洁度可分为030个等级，但我们常用的主要有13个等级，分别是：,每100ml油中颗
12、粒数 8级 130250 9级 250500 10级 5001000 11级 10002000 12级 （2-4）x 103 13级 （4-8）x 103 14级 （8-16）x 103 15级 （16-32）x 103 16级 （32-64）x 103 17级 （64-130）x 10318级 （130-250）x 103 19级 （250-500）x 10320级 （500-1000）x 103,一般数控机床液压系统应控制在17级左右，有电液伺服阀时应控制在14/11级，若油品污染度不能得到有效控制设备故障将是增加，按以往经验液压系统故障60-70%与油液污染度控制不良有关。这说明数控机床
13、油液污染度控制工作远比普通机械来的重要。 可是在实际工作中数控机床液压系统一出故障，使用者往往十万火急地找机床制造厂，或者以认为油品供应商的油品有质量问题。从自身使用和管理方面特别是油液污染控制方去寻找问题者少之又少。总之油品污染磨损总费用要比油液控制污染（过滤与换油）高数百倍！,数控机床润滑故障诊断,由于数控机床是有水、电、气、油各系统齐全及光栅等多种系统组成的极其复杂的机器，为此出了故障要马上寻找原因，及时排除它绝非易事！有时往往要机械，电器，空调，润滑等工程技术人员一起出马，还要加上机器的操作者，维修工多工种协同作战才能找出故障真正的原因，其中最易被忽视的往往占重要的因素的润滑问题，总之
14、数控机床出故障润滑方面原因是占大多数，但事实上却大多数人把润滑造成的故障被忽视了，现举例如下：,某厂有进口的大型数控机床（SoLon-3型）在实际运行约一年左右突然高速主轴停转了，这时正好生产任务最忙的季节，当时领导很急，马上组织负责机械、电气、空调、润滑等工程师赴现场会诊，经一个多小时电气、机械、空调三工程师认真寻找，查不出故障真正原因，后来由润滑工程师查出原因，根据倒推理论及“顺藤摸瓜”方法：既然数控机床主轴在高速运转时突然因油温过高报警，连锁装置起作用，造成了停机，那么为润滑带走热量的空调机一定出毛病，空调机本身已检查属正常，那很可能是空调机进风口被大量尘埃堵死而产生进风不畅，这才是问题
15、的关键，将进风罩上尘埃清除了，空调机马上正常工作，主轴润滑油降温了，正常了！,有台特大型机床的840C数控装置在使用过程中突然产生报警后停机诊断发现主轴位置编码器内因有机油所致，为此马上用溶剂稀释清洗后再吹干，就排除了故障。 生产线上有台进口立式数控机床，在车间里调试多年因机床立导轨运行时爬行严重而无法正常生产，眼看再不解决问题这台大型机床将报废，经现场认真的诊断后发现立导轨上的润滑油错用了液压箱内32#液压油它是不抗爬行的，为此马上改用N68（或者N100）导轨油后这台机床不再爬行了。,有台GSK980TD数控机床在实际使用中发现加工精度有波动，不符合加工工艺要求，经查伺服电机等均无毛病，最
16、后只能停机拆卸解体，发现滚珠丝杆机构内滚珠有严重的磨损现象，这主要是用户没有做好该摩擦副的润滑工作所致！ 有台从日本引进的数控凸轮磨床之乳化液专用柱塞泵活塞杆与轴套间润滑配有2只“剖玛”注1自动加脂杯由于是台二手设备，无使用说明书机床制造厂也不会派来专家现场调试，这样由于缺少“剖玛”脂杯应用知识，开车运行后根本没有把顶部“启动螺钉”柠断打开，因它不工作，为此造成断脂多次烧伤轴套，这样不该出的润滑事故。,数控机床乳化液液面上浮油怎么处理？,由于数控机床是个水（乳化液）、电、气、油多种系统交织在一起的复杂机械，一些液压系统，导轨润滑系统的润滑油难免会渗漏到乳化液箱中，在液面上浮有一些润滑油这会带来
17、不少麻烦，例乳化液面上有浮油存在时会促使厌氧菌快速生长，乳化液变臭加速，另一个危害之处是当油液吸入乳化液后会导致磨削加工时砂轮打滑，直接使加工件精度下降，当然另一害处是浪费了宝贵润滑油，为此当发现这类问题是要及时寻找渗漏根源，及时将漏点修好！实在修不好，只能在乳化液箱里找出路，即安装有丙纶吸油毡纤维，将这些浮在乳化液上面的润滑油吸走，以便保持数控机床乳化液箱的干净。,数控机床油箱起泡的危害性,7-1 从我们润滑技术角度来观察这个问题，油箱的起泡不但不是个微不足道的小事，却是个危害十分严重的问题，请看十大危害： 1. 散热差由于油液表面浮了大量气泡后形成了一层隔热层，油中热量难于散发，油温会升高
18、。 2. 加剧氧化变质由于油中有了泡沫后与空气的接触面积大增，再加上油温高，因此加剧了油品的氧化变质，造成油层明显变稀，压力打不高，油箱底部油泥淤积。 3. 液压动作失灵油箱里泡沫若长期得不到消除，油品氧化变质严重，油泥增多（指结焦）导致油管堵死，滑阀失控直到液压动作失灵。 4. 机床发生爬行油箱起泡会有几个方面造成机床爬行：一是含气泡机油吸入油泵，进入液压缸，推进活塞时会产生抖动，这种运动实际上就是产生机床爬行的根源。另一个方面是由于油品起泡造成氧化变质，油膜强度下降，润滑性能降低，产生边界润滑，促使机床导轨爬行。 5. 设备的漏油增加当泡沫严重时，油泡大量地从油箱里爬出来，这些油泡滴到地上
19、很快消失了泡沫，但却留下一大片油迹，造成了漏油设备。,6. 破坏油品外观，易误判为油中进水，进尘润滑油起泡时（特别是“混合泡”），由于外观变为乳白色，很易误判为油箱中进水了，对于“油下泡”甚至还会误解为进入了大量灰尘，于是在这些错误判断下产生了不少错误的行动，造成了人力、物力的很大浪费。 7. 油品的透明度下降不少设备的润滑油箱设有比普通邮箱大的多的观察窗口（一般是用有机玻璃做）便于观察机器的运转情况例滚齿机工作台涡轮箱及检查空压油机曲轴箱的状况当机油发生泡沫时因失去透明，这些观察窗也就失去了原有作用。 8. 增加了机器的噪声当一些液压设备中起泡后被吸进油泵及整个系统，往往会造成油泵声大。管路
20、震动加剧也会增加噪声，这一切均是空气跑进了液压油后在作怪。 9 缩短换油周期油箱起泡若得不到及时消除，润滑油氧化变质，润滑功能失效加快，故促使换油周期从原来正常情况下624个月下降为12个月换油一次，看来是极不合理。 10. 缩短设备寿命若设备油箱长期处于“带泡”工作，油质严重恶化，油膜强度下降，机器的发热、噪声、爬行直至机件磨损加快等许多不利因素几乎会同时发生，这样数控机床的寿命也就大大缩短。另外若压力润滑管路有了气泡还会直接造成因气阻而断油，造成严重润滑事故等等。,7-2 润滑油中各类泡沫的识别： 1. 由于受到润滑油的粘度、温度、酸度、流速、压力及添加剂等因素的影响，生成的泡沫形状、颜色
21、、数量均有不同。品种也不少，简单地归纳为三类： （1）油上泡：这种泡沫的特点是浮于液面表层上面，泡沫数量大，密布于整个液面上，油泡直径一般在1.53毫米以上，有的甚至更大，多数发生在低粘度润滑油中，（例主轴油）及中等粘度油在高温季节也有时发生 这类泡沫识别容易，泡沫流到地面上后消失，若加抗泡添加剂见效，较常见。 （2）油下泡：他的特点是悬浮在油层中，而油层表面上一般不见泡，分布密度不大，油泡直径小，一般在1.5毫米以下，多数在粘度较高油中发生，或中等粘度油在冬天也有可能发生，一般在油品灌装、运输、泵送时易产生，泡消失慢，一般人不易识别，甚至还会被误解成油中悬浮了灰尘，不常见。 （3）混合泡：这
22、类泡沫是指液面上下均有泡沫分布密度最大导致整个油层变色，透明度降低，油泡直径小的肉眼已无法识别，它不像油上泡那样界限分明（即油上泡的液面下颜色不变）故极容易误解为油中进入水份后产生乳化变色了，这类泡沫实际上最常见。,2. 各类润滑泡沫的简易识别： 要掌握识别油泡的本领也不难，只要熟悉上述各类泡沫的特点，再加上以下的几种方法：对“油上泡”识别较简单，只要记住它的特点用肉眼一看便知，对“油下泡”的识别也不难，只要用两块巴掌这么大的窗玻璃，在中间滴上几滴“油下泡”后将两块玻璃合拢压紧几下，若泡沫消失了，证明油中悬浮的是气泡而不是灰尘，“混合泡”的识别比较困难，特别是对一些用水剂切削液的机床它们的液压
23、油箱发生了混合泡后往往被误解是油中进水发生了乳化变质了 这时具体的识别方法是：（1）用干纸浸了这种油燃烧，若有爆裂声说明油中进水了，反之证明是油中发生了“混合泡”，这个方法虽然简单易掌握，但它是个定性法，不是定量法，有时还行不通。这时就用硅油做小样抗泡试验来确定，若对于主轴油，液压油及加添加剂的压缩机油等使用硅油不佳时可用“上902”非硅抗泡剂来对这些“混合泡”小样作鉴定。,7-3 设备油箱起泡原因分析： 要解决油箱起泡问题，应首先要了解产生泡沫的有关原因： 1. 新油的起泡问题：有些新机油刚加入机器里尚未开动机器已经起泡，有的甚至尚未加油在油桶里已产生了泡沫，这是因为石油公司在灌装油桶及运输
24、过程中早已产生的油泡，若再用齿轮泵将桶内机油抽到设备油箱里又可能产生新的油泡！ 2. 吸油管的的漏气：在油泵前一段吸油管接头要做到严密，不得漏气，否则会直接产生泡沫问题。 3. 油泵油缸及其他液压件漏气，由于这些液压件的漏气，直接会造成油箱的起泡沫。 4. 滤油网不畅通：油泵前粗滤器若被异物堵死部分吸油孔，因产生局部真空生成气泡。,5. 回油管位置安装欠佳：由于位置不合理，回游管冲动油平面时波动太大，造成泡沫现象。 6. 冷却水管（气管）中介质直接漏到油箱里，使产生气泡。 7. 油质太差：进入不少水份及机械杂质后也会导致油品恶化和起泡。 8. 润滑方式欠佳：有些飞溅式润滑方式中旋转件使机油搅动
25、太剧烈，加上油位太高粘度太大等因素均会增加油的起泡问题。 9. 装配中留在液压缸、管路中空气：这也是直接造成泡沫的一个重要因素。 10. 选用油品粘度不合理：有些润滑油粘度太低会导致液压系统泵吸困难，甚至倒吸进 空气也会产生起泡。,三类油泡的不同示意图,7-4 对策由于油中泡沫有很大的危害，因此要认真对付，具体对策如下： 判断法：正确判断起泡原因是个重要的一步，因只有这样才能顺藤摸瓜，对症下药。 机械法：调整回油管为最佳位置，经常检查吸油管、油泵等液压元件是否松动漏气，若发现应及时紧固，严防泄露这些均是机械维修人员常干的防泡沫对策。 排气法：每次对液压系统进行装拆检修后，为防止缸及管路里的存气
26、起泡，应在试车阶段首先进行排气措施。例如：有些液压缸有放气阀可专供排气，如果没有这种装置也可排气，只要在初次开动机器时将液压缸中活塞行程放在最大，这样几个往复便可排气。,润滑与清洁法：选用合适润滑油也是减少气泡的一个方法，例冬天油质太黏，流动性差，泵吸困难时会起泡，这时可适当选用些低粘度的油，反之也不能选用粘度太小的油，否则也会起泡。另外还得防止因油位太低而起泡及旋转件搅动机油太剧烈而发生的泡沫，前者要加高油位，而后者却要适当降低油位清洁工作也很重要，因防水、灰尘进入油箱和及时的定期清洗换油，保持滤油器清洁均是重要防泡措施！ 硅油抗泡法（即“901”法）注2：如果采用上述各种办法后仍无法预防和
27、消除油中气泡时，可用甲基硅油作抗泡添加剂，硅油是一种常见无色透明液体，是由上海树脂厂生产。用在抗泡剂方面硅油油三种：其中轻质油可用2011000甲基硅油 中质油可用201500甲基硅油 重质油可用201100甲基硅油,7-5 X数控磨床液压箱起泡的处理 有关参数：工作台液压传动，液压箱在床身底部，容量为100kg以上，用32号润滑油，加工时用水基切削液冷却工作 存在问题：有时发现在新换油后一个月内不断发生大量混合泡，外观和油中进入肥皂水后变成乳化色极其相像。为此，机修师傅坚决要求再次换油，若是这样把原812月换油一次的（大油箱）周期缩短至一个月，很不经济。 处理方案：（1）用干纸吸饱机油后将这
28、片纸燃烧等到全烧完未闻爆裂声，说明油中没有进水。（2）用非硅抗泡剂“上902”（比例0.05%）加入机油中作试验，稍泡后油色复原，说明该机床油箱没有进乳化水。（3）也可用901抗泡剂。,数控大型机床静压导轨为什么还会爬行？,从理论讲，静压导轨是不会爬行，但实际使用过程中却并不理想，例一些大型导轨磨床的导轨及大型数控龙门式镗铣床工作台导轨不少有静压装置，但均发生过严重的爬行现象，,8-1 分析原因主要有下面几个因素： 油液清洁度不够理想导致小孔节流处油液不够畅通，或者在运行的导轨面上直接混入颗粒较大机质所致或乳化液进入导轨面等 选用润滑油的油膜强度不够也会发生爬行 其它因素也有可能发生爬行，例静
29、压装置的设计制造问题及使用不当均会产生导轨爬行 润滑油品牌号、质量选用不当所致 系统的滤油器失效,8-2 针对上述问题的对策是： 提高润滑油的清洁度17级以上，若能达到14级、15级更好 对静压导轨油箱的润滑油里，若能添加些油酸抗爬剂是解决问题的一个良策 尽可能不要超负荷或者工作台上载荷安置不妥不平衡，一头轻重等现象要改进 选用合适的高品质油品也是解决问题的关键，静压导轨选用油品要质量正宗、精制程度高些，可防止油品在系统中结胶质产生，也就是说选用油品不但清洁度要高、要纯，更重要的是抗氧化性好。另外，油品的粘度不能太高，一般选用32#以下粘度 润滑油系统中各过滤器要及时清洗，损坏则要更新,8-3
30、 案例某厂有台大型数控落地镗铣床，它的主轴立柱作水平移动的导轨是配有静压装置，初期使用尚可，但运行不久由于大量水剂切削液的入侵，严重恶化了静压导轨的润滑油，便产生了静压导轨明显爬行现象，还大大缩短静压导轨润滑油的换油周期，说明静压导轨进水是导致爬行主要因素之一。,从数控机床的油标中观察问题，分析问题，处理问题,若把眼睛比作是人们的心灵的窗口的话，那么油标也是反映及其运转状况的一个直观窗口，当然也可以将油标称为油窗、液位表等等，在这个窗口可观察、分析处理案例，这对确保数控机床正常运转也具有重要意义。 另一个原因是由于数控机床较一般机器复杂，拆卸解体不易，这时怎样利用这个“窗口”来观察、判断、处理
31、数控机床实际运行工况就更显得“举足轻重”了。,当油位下降过快，且要经常添油时说明系统有漏油产生，要即时停止和检修。 当油位不但不下降反而上升，出现这种怪事时，说明油箱内可能进入水（乳化液）等异物，才会促使油位上升，这时马上要寻找漏入油箱的水路给它堵死，并将原油箱底沉淀的水放净或换新油。 若原来油标液面在开动机器时微微波动，突然液面不动了，说明机器内油泵出现故障，已停止工作，这时要马上停机检修。 当油标内观察到油色变深变黑，说明油质在恶化，要及时停机清洗换油，或者马上取样化验，了解油品变质的实际情况。 当油标内发现油泡太多，说明系统进入空气，这对液压设备是个坏消息，因油中带泡是液压动作失灵的先兆
32、，要及时设法排除，排除的方法除机械方面诸多办法外，在此用化学方法也是行之有效的。（例在原润滑油中添加5PPM硅油抗泡剂）,油标滴油次数突然减少，且气泡出现时说明该注油器小油箱内开始断油了，要及时补充。 原配油标内塑料反光内衬易发暗，导致油标不醒目也是个“常见病”。在遇到这类问题是将白色塑料内衬改为抛光的铝质凹板就可永葆醒目了。 倾斜安装齿箱油位失真怎么办？ 有家专门经营美国M.P.C磁性油精的公司，派员到一家工厂，在倾斜式减速齿轮箱中加入1kg的油精，目的是想降低该泵电动机的电流。但实际运行一段时间后，发现该泵电动机并没有节电，且油箱温度也未下降。 经笔者赴现场分析发现，原齿轮箱内机油容量为9
33、kg，油位在a-a。该泵减速齿轮箱原设计是直立油标在a位置（齿轮箱壳体横断面上下相等），而现在实际安装位置倾斜450，这样油位应加到b-b位置才合理。现实际油位已达c-c位置，二者相差太远，为此加入磁性油精虽能改善润滑条件，但由于油位太高，齿轮高速运转时“搅动损失功”太大。而二者因素正好相互抵消，从而未能达到节电效果。 找到了问题的根源，解决办法很简单。只要将油位从c-c降至b-b，则电流明显下降。另外要说明的是，原该齿轮箱倾斜后油位仍加到老油位a点本身是错误，加入1kg油精后油位到达c-c是错上加错。,（注1）“剖马”自动给脂装置，它能在没有动力的情况下，长期自动给油脂？它的内部主要结构：
34、对“剖玛”自动脂装置进行解剖，测得如下的结构图：（见附图） “剖马”装置的优点： 由于“剖玛”自动给脂装置能够不需要任何外来动力就能长期地（12年）均匀地、可靠地不间断自动供油脂。而且当机器停止运转时它能自动中止。这样可做到点滴不漏，毫无浪费，又不会污染环境，真正做到了文明生产。比起原来润滑脂杯那种需人工旋紧时才能供脂，旋的太多，浪费；太少又不够，旋到底后不及时添加要缺油脂出润滑事故，将旋盖打开深加时又易机械杂质进入润滑系统等等不利因素相比，“剖玛”自动给脂装置确实是润滑装置技术上的一个飞跃。对于润滑链条高压泵活塞杆定位套等滑动摩擦，“剖玛”装置更具有独特优点。,“剖玛”润滑装置结构图代号名称
35、对照说明 1红色启动螺丝 2橡胶垫圈 3“剖玛”外壳 4纸垫 5压紧圈 6橡胶密封囊 7橡皮塞 8塑料盖 9膨化化学药剂 10上活塞 11牛皮碗 12下活塞 13润滑脂 14锥形底座 15防漏塞 （注：序号（10）、（11）、（12）三件组合成一体，即活塞组）,工作原理 经分析、解剖，“剖玛”自动给脂装置能不需外来动力就自动供油脂是由下面三个因素组成。 当机器运转时摩擦副本身有一定泵吸作用。 润滑剂被重力作用 因橡胶囊（6）内化学药剂的膨胀，逐步扩大体积，从而推动活塞组（10）（11）（12）往下压缩润滑脂，并缓慢地从锥形出脂口（14）流向摩擦副起到润滑作用（这是个主要因素）。 反之若机器中途
36、停止运转，摩擦副的泵吸作用小时，润滑脂中止前进，“剖玛”装置停止工作，当机器再次启动，又出现上面工作给脂现象。,“剖玛”装置的应用技术： 将“剖玛”装置底部防漏塞（15）打开卸掉 使锥形底部（14）之1/4”管牙对准机器摩擦副油孔上内螺纹并旋紧。 待“剖玛”装置安装在机器上后，在试车前应先在“剖玛”上面红色塑料螺钉（1）之顶部“羊眼”圈内穿入一根3”元钉（或其它类如粗的短钢丝）后用力按顺时针方向拧紧，并以纽断“羊眼”圈颈部（k向）为止，这时说明已达到标准力矩（这一点很重要）这时橡胶囊内化学品开始膨胀。 经612个月左右时间运行后就得注意多观察检查。若发现“剖玛”底部透明塑料锥面外囊有四个银灰色
37、点显示出来，这时说明这只“剖玛”装置内润滑脂已经耗尽，应该要及时拆卸并更换新的“剖玛”装置！（注：工作温度为25O时最佳）,（注2）硅油抗泡剂的使用工艺看似简单的添加硅油这种消泡法，可若不掌握要领，在实际操作过程中几乎是100%要失败的，其主要原因是硅油比重大，加入润滑油（比重仅0.83左右）立刻会下沉到油箱底部，加上它的相溶性不佳，故加入硅油作用几乎是零，唯一的办法是将硅油先溶解在煤油中，即用数十倍煤油将5PPM的硅油稀释并充分搅拌后才能连煤油一起倒入有泡沫的润滑油箱中才可能有些作用，若再无作用说明此油过去可能已加过硅油，即硅油虽是个较好的抗泡剂，但它有“抗药性”，即首次添加效果明显，等到油品再起泡，再次添加硅油时那么就不灵了，这时就应改用非硅抗泡剂。,The End,
