1、角钢塔数控生产线作业指导书 7.5C1Z105-2006第 1 页 共 4 页角钢塔数控生产线作业指导书7.5C1Z105-2006适 用 范 围 本文件适用于输电线路角钢塔数控生产线责 任 岗 位 微机操作工、上料工、卸料工、机械操作工所用工具(设备) 角钢数控生产线、板材数控钻（冲）床角钢塔数控生产线作业指导书 7.5C1Z105-2006第 2 页 共 4 页1 数控生产线接到加工任务后,首先持材料表、加工卡领取数控程序及加工零件图，同时通知配料班送料。2 运行准备2.1 环境温度：碳素结构钢低于-20、低合金结构钢低于-15时，不应进行剪切和冲孔。2.2 运行前，微机操作工必须启动设备
2、，进行试运行，确保上料、剪切、打钢印、钻（冲）孔以及卸料各工步运转正常。机械操作工必须检查确认所需刀具、冲模或钻头以及标识钢印是否安装就位，必要时作适当的调整，做好生产线顺利运行准备。3 程序验证微机操作工将所需程序拷入微机（或自己编程）并调出程序与加工零件图仔细对照，验证程序无误。孔径规格、符号对照见表 1。4 上料4.1 上料工首先将所需原材料按加工顺序排列在上料架上，再根据加工卡/材料表/零件图/样板等与原材料认真核对，确认材料正确后方可上料。 4.2 在上料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2，或累计误差
3、超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知配料员将材料退回仓库，严禁使用不合格原材料。 4.3 零件材质、规格的代用必须持有公司技术部下达的材料代用通知单,严禁私自代料。 5 冲剪或钻孔5.1 上料固定完毕，启动程序，送料机构自动进料，进行冲剪或钻孔。5.2 运行过程中如有异常，微机操作工应立即锁定程序，停止冲剪或钻孔，然后进行检查。排除异常，确认无误后再运行程序。6 卸料 冲剪或钻孔完毕进行卸料。角钢数控生产线需启动自动卸料装置，将零件送入存料架。表 1 孔径规格、符号对照表名 称 公 称 直 径（mm）螺栓直径 10 12 16 20 22 24钻冲孔直径 11.5 13.5 17.5 21.
4、5 23.5 25.5角钢塔数控生产线作业指导书 7.5C1Z105-2006第 3 页 共 4 页零件图或样板上孔符号7 首件检验卸料后，仔细对照零件图或样板进行首件检查，确认合格后再进行批量生产。生产过程中或过程结束应不断进行自检。8 质量要求8.1 下料尺寸及外观钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于 1.0 mm 的边缘缺棱，切断处切割面平面度为 0.05 t（t 为厚度）且不大于 2.0mm，局部缺口深度允许偏差 1 .0mm。切断的允许偏差见下表 2。表 2 切断的允许偏差 单位为毫米序号 项目 允许偏差 示 意 图1 长度 L 或宽度 B+2.0-1.02 切断面垂直 度 P t/
5、8且不大于 3.03角钢端部垂直度 P 3b/100且不大于 3.08.2 标识8.2.1 零件应按工程代号（必要时） 、厂标（必要时） 、塔型或产品代号、零件号或工令号(铁件)、材料批次号(主材、塔脚)的顺序，以钢字模压印作标识。顾客有要求时按顾客要求。角钢塔数控生产线作业指导书 7.5C1Z105-2006第 4 页 共 4 页8.2.2 标识的钢印应排列整齐，字形不得有缺陷。字体高度为 8 mm 18 mm，钢印深度为 0.51.0mm。钢印附近的钢材表面不得产生凹、凸面缺陷，并不得在边缘有裂纹或缺口。 （引自 GB/T 26942003）8.2.3 钢印不能打在冲孔、钻孔的位置上，焊接
6、部件的钢印不得被覆盖。8.2.4 钢印排列位置应在零部件的端部。钢印顺序如下图所示。（工程代号） （厂标） 产品代号 零件号 （材料批次号）8.3 制孔8.3.1 冲孔表面不得有明显的凹面缺陷，大于 0.3 mm 的毛刺应清除。制孔的允许偏差见表 3。8.3.2 对于不符合要求的孔应采用与母材材质相匹配的焊条补焊、磨平后再重新制孔，但补孔的个数不得超过规定数量。9 移交加工完毕，完成自检，按规定进行部件的移交工作。表 3 制孔的允许偏差（引自 GB/T 26942003） 单位为毫米序号 项 目 允许偏差 示 意 图角钢塔数控生产线作业指导书 7.5C1Z105-2006第 5 页 共 4 页非镀锌件直径 D+0.80直径 D+0.5-0.21D1-D 0.12t2孔 径镀锌件圆度 Dm-D 1.23 孔垂直度 S0.03 t且2.04 排间距离 s 1.0多排孔 0.7接头处 0.75准距a1a2 其他 1.0同组内不相邻两孔距离 S1 0.7同组内相邻两孔距离 S2 0.5相邻组两孔距离 S3 1.06不相邻组两孔距离 S4 1.5端距和边距 Sd 1.57 端边距 切角边距 Sg 1.5注 1：表中序号、偏差不允许同时存在。注 2：冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。
