1、双碱法脱硫工艺钙钠双碱法脱硫工艺，简称双碱法。该法主要是脱除气体中的 SO2 气体。适用于锅炉烟气、焦炉气、锅炉生产废气等的脱硫。一、工艺特点 钙钠双碱法是先用钠碱性吸收液进行烟气脱硫，然后再用石灰粉再生脱硫液，由于整个反应过程是液气相之间进行，避免了系统结垢问题，而且吸收速率高，液气比低，吸收剂利用率高，投资费用省，运行成本低。1、以 NaOH(Na2CO3)脱硫，脱硫液中主要为 NaOH(Na2CO3)水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备缓解腐蚀、冲刷及堵塞，便于设备运行和维护。2、钠基吸收液对 SO2 反应速度快，故有较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般90%。3、脱硫剂的再生及脱硫
2、沉淀均发生于塔体避免塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了运行成本。4、以空塔喷淋为脱硫塔结构，运行可靠性高，事故发生率小，塔阻力低，P600Pa。二、工艺原理 1、反应原理SO2 吸收反应：Na2CO3SO2Na2SO3CO2吸收剂再生反应：CaOH2OCa(OH) 2Ca(OH) 2Na2SO3H2O2NaOHCaSO3H2O2、工艺流程采用锻钢炉的烟气经换热降温至200，经烟道从塔底进入脱硫塔。在脱硫塔内布置若干层数十支喷嘴，喷出细微液滴雾化均布于脱硫塔溶积内，烟气与喷淋脱硫液进行充分汽液混合接触，使烟气中 SO2 和灰尘被脱硫液充分吸收、反应，达到脱尘除 SO2 的目的。经脱硫洗涤
3、后的净烟气经塔顶除雾器脱水，经脱硫塔上部进入烟囱排入大气。脱硫循环液经塔内气液接触除 SO2 后，经塔底管道流入沉淀池在此将灰尘沉淀下来，清液经上部溢进入反应再生池，在池内与石灰乳液制备槽引来的石灰乳进行再生反应，再生液流入泵前循环槽补入Na2CO3，由泵打入脱硫塔顶脱除 SO2 循环使用。其中再生产出的 CaSO3 及烟气中过剩氧生成的 CaSO4 于沉淀池中沉淀分离。三、工艺优势 1、烟气系统来自锻钢烟气经烟道引风机直接进入脱硫塔。脱硫塔以空塔喷淋结构。设计空速小（4.0m/s） ，塔压力降小（600Pa） ，脱硫集中除尘、脱硫、排烟气于一体，烟气升至塔顶进入烟囱排入大气。脱硫塔制作完毕喷
4、砂处理后，环氧树脂防腐 6 遍，塔内部件主要是喷嘴和防雾器，均为 304 不锈钢材质。当脱硫泵出现故障时，脱硫暂停反应，烟气可通过烟囱排入大气。2、脱硫塔 SO2 吸收系统烟气进入脱硫塔向上升起与向下喷淋的脱硫塔以逆流式洗涤，气液充分接触吸收 SO2。脱硫塔采用喷嘴式空塔喷淋，由于喷嘴的雾化作用，分裂成无数小直径的液滴，其总表面积增大数千倍，使气液得以充分接触，气液相接触面积越大，两相传质热反应，效率越高。因此化工生产中诸多单元操作中多采用喷淋塔结构，起到高效、节能、造价低等优点。脱硫塔内碱液雾化吸收 SO2 及粉尘，生成 Na2SO3，同时消耗了 NaOH 和 Na2SO3。脱硫液排出塔外进
5、入再生池与 Ca(OH) 2 反应，再生出钠离子并补入 Na2SO3（或 NaOH） ，经循环脱硫泵打入脱硫循环吸收 SO2。在脱硫塔顶部装有除雾器，经除雾器折流板碰冲作用，烟气携带的烟尘和其他水滴、固体颗粒被除雾器捕获分离。除雾器设置定期冲洗装置，防止除雾器堵塞。3、脱硫产物处理脱硫产物最终是石膏浆，具体为 CaSO3、CaSO4 还有部分被氧化的Na2SO4 及粉尘。有潜水泥浆泵从沉淀池排出处理好，经自然蒸发晾干。由于石膏浆中含有固体杂质，影响石膏的质量，所以一般以抛弃法为高。排出沉淀池浆液可经水力旋流器，稠厚器增浓提固后，再排至渣场处理。4、关于二次污染的解决以钠钙双碱法烟气脱硫可解决单
6、一纳碱脱硫的二次污染问题。钠钙双碱法是以纳碱吸收 SO2,其产物用石灰乳再生出纳碱继续使用，因钠钙双碱法能节省碱耗，又杜绝二次污染问题。有少量的 Na2SO4 不能够再生被带入石膏浆液中，经固液分离，分离的固体残渣进行回收堆放再做他用。溶液流回再生池继续使用，因此不会产生二次污染。5、方案的特点以 NaOH(Na2CO3)脱硫，脱硫液中主要为 NaOH(Na2CO3)水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备缓解腐蚀、冲刷及堵塞，便于设备运行和维护。钠基吸收液对 SO2 反应速度快，故有较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般90% 。脱硫剂的再生及脱硫沉淀均发生于塔体避免塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了运行成本。以空塔喷淋为脱硫塔结构，运行可靠性高，事故发生率小，塔阻力低，P600Pa。6、吸收 SO2 效率及主要影响因素PH 值：PH 值高，SO2 吸收速率大，脱硫效率高，同时 PH 值高，结垢几率小，避免吸收剂表面纯化。温度：温度低有利于气液传质，溶解 SO2，但温度低影响反应速度，所以脱硫剂的温度不是一个独立的不变因素，取决于进气的烟气温度。石灰粒度及纯度：要求石灰纯度95%，粒度控制 Pc200300 目内。液浆浓度：控制在 1015%。
