中铰链垫片级进模设计.doc

1、共 35 页 第 1 页中铰链垫片级进模设计绪论随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用越来越广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要阶段。现在，冲压技术已广泛的应用于航空，汽车，电机，家电和通信等行业零部件的成形。今年来，我国模具设计与制造技术也有了很大的发展，大型，精密，复杂，高效和长寿命的需求大幅增加，模具质量，模具寿命明显提高，模具交货期较前缩短，模具 技术也得CAMD/到了相当广泛的应用。由于冲压工艺具有生产效率高，生产成本低，材料利用率高，能够成形复杂零件，适合大批量生产等优点，在某些领域已取代机械加工，并逐步扩大其应用范围。据国际生产技术协会预测，本世纪中，机械零

2、部件的粗加工， 的精加工需要由模具来完成。因此，冲压技术对发展生产，增%6080加效率，更新产品等方面具有重要作用。经调查，全国模具行业从业人员的岗位分布情况大致如下：从事模具设计。模具工艺过程实施，产品质量检验和监督工作的人员占总数的 ；其次是具体%42生产设备的操作，模具的制作，调试和维修，从事这类工作的是智能型的操作人员，占总数的 ；三是从事生产组织，技术指导和技术管理工作的人员，占总26数的 ；四是从事模具营销工作和售后技术服务的人员，占总数的 ；五是%14 9个体，行政管理人员，占总数的 。%9这次所分配到的任务是冷冲模具设计，具体来说是对中铰链垫片来进行设计。设计的目的是在于巩固所

3、学到的知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养我们的实际工作能力。通过冲模结构设计，使自己的冷冲工艺性分析，冲压工艺方案的论证，冲压工艺计算，冲模零件结构设计，编写技术文件和查阅技术文献等方面受到一次综合训练。中教练垫片其形状结构非常简单，尺寸也较小，往往在设计时容易粗心大意，因为总觉的工件太简单，要是设计的话肯定能够拿下来。在这里，我要给自己及一些也认为工件很简单的人一个忠告，对于什么事情，不要看似很简单就能够很轻易的把它做好，这是不对的，不论什么事情笑到最后的人才笑的最开心。在设计这个铰链时有几点要注意。首先是零件结构很简单，尺寸也很小，在设计凸凹模，特别是凸模时要注意，

4、因为工件很小，那么冲的孔肯定也非常小，在这个时候要设计凸模时要注意其强度，要检验在受力时能不能把其折断，这点一定共 35 页 第 2 页要注意；其次，选择什么样的冲压工艺方案也非常重要，在所找的几种方案中要逐个排查，再者就是模具结构要合理，不能因为模具小，就把一些大的方针抛到脑后，安全生产至关重要；最后，就是效益问题了，中铰链垫片是要大批量生产的，这时其寿命就很重要，要花最小的投资挣取最大的利润；等等。要是把这上面的问题能够完美的解决，不让它们互相冲突，就需要我们在做设计时以一种严谨的态度来对待每一个设计题目，不管是难还是简单，都要好好做，另外，要查阅大量的资料也是必不可缺少的，不会的要立刻向

5、老师请教，向同学们请教，只有这样我们才能够圆满的完成这个任务，来为自己的这次锻炼画上一个圆满的句号。目前，虽说我国的冲压技术发展的相当快，但与那些工业发达的国家相比还是很落后的，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺，模具标准化，模具设计，模具制造工艺与设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命，效率，加工精度，生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。随着工业产品质量的不断提高，计算机技术和制造技术迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计，依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计(CAD) 、数控切削加工、数控点加工为核心的计算机辅助设计与制造(CAD/

6、CAM)技术转变。另一方面，由于产皮质量的提高，对模具质量和寿命的要求越来越高。而提高模具质量和寿命最有效的办法就是开发和应用模具新材料及热处理、表面处理新工艺、不断提高使用性能，改善加工性能。当前冲压模具使用的材料属于冷作模具钢，是应用大、使用面广、种类多的模具钢。主要性能要求为强度、韧性、耐磨性。现在冷作模具钢的发展趋势是在高合金钢 D2 性能基础上，分为两大支：一种是降低含碳量和合金元素量，提高钢中碳化物分布均匀度，突出提高模具的韧性；另一种是以提高耐磨性为主要目的，以提高高速、自动化、大批量而开发的粉末高速钢。在这里，现在自己设计的是一般工件，不需要这么好的材料，因为它的精度不是很高，

7、而且结构也简单，没有必要浪费这些材料，只要能够满足生产要求就可以。为了提高模具工作表面的耐磨性、硬度和耐蚀性，必须采用热处理、表面处理新技术，尤其是表面处理新技术。除人们熟悉的镀硬铬、渗氮等表面硬化处理方法外，近年来模具表面性能强化技术发展很快，实际应用效果很好。这些处理对提高模具寿命和减少模具昂贵材料的消耗，有着十分重要的意思。现在随着工业产品的多种化和小批量生产的需要，加快模具的制造速度，降低模具生产成本，开发和应用快速经济制模技术越来越受到人们的重视。目前，快速经济制模技术主要有低熔点合金制模技术、锌基合金制模技术、环氧树脂制共 35 页 第 3 页模技术、喷涂成形技术，叠层钢板制模技术

8、等。应用快速经济制模技术制造模具，能简化模具制造工艺、缩短制造周期、降低模具生产成本，在工业中取得了显著的经济效益。对提高新产品的开发速度，促进生产的发展有着非常重要的作用。随着需求的个性化和制造的全球化、信息化、企业内部和外部环境的变化，改变了模具业的传统生产观念和组织方式。现代系统管理技术在模具企业正得到逐步应用，主要表现在：(1)应用的个性化，强调系统集成，实现了资源共享；(2)实现由金字塔式的多层次生产管理结构向扁平的网络结构转变，由传统的顺序工作方式并行工作方式的转变；(3)实现以技术为中心向人的转变，强调协同和团队精神。先进生产管理模式的应用使得企业生产实现了降低成本、高质量和高速

9、度，提高了企业市场竞争力。共 35 页 第 4 页毕业设计该工件为中铰链垫片，材料为 Q ，大批量生产，材料厚度为 mm。235共 35 页 第 5 页第一章 冲压件工艺分析此工件只有落料和冲孔两到工序。材料为 Q ，具有良好的冲压性能，适235合冲裁。工件结构比较简单，有两个 的小孔，最小壁厚为 工件的尺寸全5.2部为自由公差，可看作 IT 级，尺寸精度较低，普通冲裁完全满足要求。14共 35 页 第 6 页第二章 冲压件工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两道基本工序，可以有以下三中方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔-落料

10、级进冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需要两道工序，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件的最小壁厚为 mm 接近凸，凹模的许用最小壁厚 mm，模具的制造难度大，5.2 7.2且强度差，并且冲压后成品件会留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件的精度也能满足要求。通过对上述三种方案的比较，该件的冲压生产采用方案三为最佳。共 35 页 第 7 页第三章 主要设计计算. 排样方式的确定及其计算设计级进模，首先要设计条料的排样图。中铰链垫片的形状规则，采用直排可

11、以节约材料，提高其利用率。排样图如下所示，根据工件的形状特点，查表 得搭边值 ，条料宽度为2.55.1,2.1a，步距为 ，一个步距的材料利用率为 ，查板材标准，宜选m38m2.1 %7的钢板，每张钢板可剪裁为 张条料 ，每张506 )308(m条料可冲 个工件，故每张钢板的材料利用率为 。6计算冲压件的毛坯面积：225.38105mA条料宽度：.步距：S4.12.10一个步距的材料利用率为：共 35 页 第 8 页%75102.4738%10BSnA则一个步距的材料利用率为 。7. 冲压力的计算该模具采用级进模，拟选择弹性卸料。具体计算见下：3.2.1 冲裁力 ：FNKltb356404.9

12、13式中： 3.1Kmd50abMP03.2.2 卸料力 xFNFKXx07.164式中： 045.X3.2.3 推件力 tFNFnKTt 24.1568式中： 05.TK/th冲压总工艺力：TX3.9总. 压力中心的确定该工件结构简单，且为一对称件，一切对称冲裁件的压力中心，均位于冲裁件轮廓几何中心上，所以该冲裁件的压力中心为它的几何中心点。如下图所示：共 35 页 第 9 页由以上分析可知，该工件的冲裁力不大，其压力中心就在它的几何中心。. 工作零件刃口尺寸的计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对简单，适宜才

13、线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算。3.4.1 落料工件的外形尺寸 的精度等级为 IT ，凸凹模的制造公差可按 IT IT5R146级选取，查表 得：冲裁模的初始双面间隙值为： 73.2 140.maxZ。 为 IT，取 ，查公差配合与技术测量得：10.minZ5.0x。3凸凹模以 IT IT 级加工制造，得 ， 678.A012.T则落料时的凸凹模尺寸为：8.00max54)(AR共 35 页 第 10 页012.0min84)2/(tZRAT校核： inax（满

14、足间隙公差条件）10.4.012.8.3.4.2 冲孔工件的外形尺寸 的精度等级为 IT ，凸凹模的制造公差可按 IT IT5146级选取，查表 得：冲裁模的初始双面间隙值为： 73.2 140.maxZ。 为 IT ，取 ，查公差配合与技术测量得：10.minZR145.0x。3凸凹模以 IT IT 级加工制造，得 ， 678.A012.T则冲孔时的凸凹模尺寸为：012.0min5)(TxdT08.0in/tZA校核： minaxT（满足间隙公差条件）10.4.012.8.3.4.3 孔心距两个 的孔心距为5065.2815AL式中， 查公差配合与技术测量的. 卸料橡胶的设计卸料橡胶在这里选

15、用 块，其厚度务必一致相等，不然会造成受力不均匀，4运动产生歪斜，影响模具的正常工作。其具体计算如下：共 35 页 第 11 页3.5.1 卸料板工作行程 工hmht421工式中， 为凸模凹进卸料板的高度1h为凸模冲裁后进入凹模的深度23.5.2 橡胶的工作行程 工Hmh9 修工工 式中， 为凸模修磨量，取修h53.5.3 橡胶自由高度 自 由H 自 由 4工h36式中， 取 的自 由 工 %253.5.4 橡胶的预压缩量 预H 预 15自 由Hm4.式中，一般取 预 %)0(自 由3.5.5 每个橡胶承受的载荷 1F （选用 个圆筒形橡胶）N401/卸 43.5.6 橡胶的外径 D)/(27

16、.1pFdm46共 35 页 第 12 页式中： 为圆筒形橡胶的内径，取d md13橡胶所产生的单位面积压力，与压缩量有关，查冲压手册p可得 aMP26.03.5.7 校核橡胶的自由高度 自 由H5.0自 由 D/5.178.03.5.8 橡胶的安装高度 安H预自 由安 Hm6.30第四章 模具总体设计. 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以采用模具类型为级进模。. 定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距。导正销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。. 卸料，出件方式的

17、选择因为工件料厚为 ，相对较簿，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又m1因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。. 导向方式的选择共 35 页 第 13 页为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该级进模采用中间导柱的导向方式。第五章 主要零部件设计. 工作零件的结构设计5.1.1 落料凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2 个 螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按 。其总长 可按公式6M5/6mHL计算：.9htL4121式中： 凸模长度L凸模固定板长度，取1h5卸料板厚度，取2 m材料厚度，取t1增加厚度。它包括凸模的修模量，凸模

18、进去凹模的深度，凸模固定板与卸料板之间的安全距离等，一般)5.0(取 。在这里取 。20具体结构可参考如图所示。共 35 页 第 14 页5.1.2 冲孔凸模因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。其尺寸如下所示意：5.1.3 凹模凹模采用整体凹模，各冲裁件的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸为：5.1.3.1 凹模厚度)40.5.92(1640. kkbH得查 表5.1.3.2 凹模壁厚mc324)25.1(取 mH20305.1

19、.3.3 凹模宽度 共 35 页 第 15 页mcbB10)3240(5.1.3.4 凹模长度送 料 方 向 ）(10mL5.1.3.5 凹模轮廓尺寸为： m20180对于这些凸，凹模具的加工，有以下几种工艺路线：1：下料 锻造 退火 毛坯外形加工（包括外形粗加工，精加工，基面磨削） 划线 刃口轮廓粗加工 刃口轮廓精加工 镙孔，销孔加工 淬火与回火 研磨或抛光。此工艺路线钳工工作量大，适用于形状简单，热处理变形小的零件。2：下料 锻造 退火 毛坯外形加工（包括外形粗加工，精加工，基面磨削） 划线 刃口轮廓粗加工 镙孔，销孔加工 淬火与回火 采用成形磨削进行刃口轮廓精加工 研磨或抛光。此工艺路线

20、能消除热处理变形对模具精度的影响，使凸，凹模的加工精度容易保证，可用于热处理变形大的零件。3：下料 锻造 退火 毛坯外形加工 镙孔，销孔，穿丝孔加工 淬火与回火 磨削加工上下面及基准面 线切割加工 钳工修整。此工艺路线主要用于以线切割为主要工艺的凸，凹模加工，尤其适用形状复杂，热处理变形大的直通式凸模，凹模零件。通过对以上三种工艺路线方案的比较，再结合零件本身的状况，中铰链垫片的结构简单，尺寸较小，第一种方案适宜做为凸，凹模的生产过程。. 定位零件的设计落料凸模下部分设置两个导正销。其借用工件上的两个 的孔作导正孔。5导正应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面

21、 ，所以导正销直线部分的长度为 。导正销采用 安装在落m1 m8.16/7rH料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用 配合。6/7hH起粗定距的活动挡料销、弹簧、和螺塞选用标准件，规格为 。128共 35 页 第 16 页. 导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取，这样就可确定了导料板的宽度导料板的厚度按表 2.9.7 选择。导料板采用m145 钢制作，热处理硬度为 4045 ,用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进HRC料端安装有承料板。5.4 卸料部件的设计5.4.1 卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为 。m14卸料板采用 45 钢

22、制造，淬火硬度为 。HRC5405.4.2 卸料螺钉的选用卸料板上设置 4 个卸料螺钉，公称直径为 ，螺纹部分为 。卸料m8106M钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面 ，m有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。5.5 模架的选用该模具选用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。凹模厚度为 ，凹模壁厚为 ，则凹模周界尺寸为：m20m40mCLB102由冷冲模设计指导可查得：闭合高度为L1704则：上模座 3018.5G下模座 m412导柱 2m081.26GB导套 26536

23、共 35 页 第 17 页上模座厚度 上模垫板厚度为mH35上 模 mH10垫固定板厚度 下模座厚度为20固 4下 模那么模具的闭合高度为： + + + 闭H上 模 下 模 垫HL2h 450153 m4式中： 凸模长度， ： LL凹模长度， ；8凸模冲裁后进入凹模的深度， 。2h mh25.6 其它零部件的选用5.6.1 凸模固定板凸模固定板的厚度一般取的 凹模厚度，其外形尺寸与凹模的外形)8.06(尺寸一样，在这里，凸模固定板的厚度为 。m155.6.2 垫板垫板尺寸的长度一般取 ，其外形尺寸与固定板尺寸相同，在这里，103取垫板尺寸为 。m85.6.3 导料板导料板的材料一般用 制造，其

24、导向面及上下表面的表面粗糙度253或 达到 ，厚度一般取 。umRa8.061m845.6.4 活动挡料销活动挡料销的高度一般取 。3共 35 页 第 18 页5.6.5 导正销导正销的直径一般比冲孔的凸模直径小 ，高度 为材料厚度的m02.4. h倍。2.1805.6.6 卸料板的厚度弹压卸料板的厚度一般比凹模厚度小些，在这里取 。m155.6.7 模柄尺寸的计算模柄选用压入式模柄，其为标准件，材料为 ，尺寸为 ，235Q065.192d。021.8D共 35 页 第 19 页第六章 模具的总装图通过以上设计，可得到如图所示的模具总装配图。模具上模部分由上垫板、垫板、凸模 、凸模固定板以及卸

25、料板等组成。卸料方式才用弹性卸料，以个 ）（ 2橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。条料送进时采用活动挡料销 作为粗定距，在落料凸模上安装两个导正销 ，12 4利用条料上的两个 孔作为导正销孔进行导正，以此作为条料送进的精确定距。5操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在活动挡料销 13上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销 4 再作精确定距。活动挡料销位置的设定比理想的几何位置向前偏宜 ，冲压过程中粗定位完成之后，当用导正销m2.0作精确定位时，由导正上的圆锥形斜面再将条料向后拉回约 而完成精确定m2.0距。用这种方法定距，精

26、度可达到 。.共 35 页 第 20 页第七章 冲压设备的选定通过校核，选择开式双柱可倾压力机 J2310A 就能满足使用要求，其具体参数如下：公称压力： kN10滑块行程： m6最大闭合高度： 8连杆调节长度： 35工作台尺寸（前后 左右）：m24036工作台孔尺寸：（左右 前后 直径）：m109180模柄孔尺寸： 53最大倾斜角度： 电机功率： kw.共 35 页 第 21 页第八章 模具零件的加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在于工作零件、固定板以及卸料板，采用线切割加工技术，这些零件的加工就变的相对简单。落料凸模加工工艺过程工序号 工序名称 工 序 内 容1 备 料 将毛坯锻成长方

27、体 723812 热处理 退火3 刨 刨六角，互为直角，留单边余量 0.54 热处理 调质5 磨平面 磨六角，互为直角6 钳工画线 画出各孔位置7加工螺钉孔、安装孔及穿丝孔按位置加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔等8 热处理 按热处理工艺，淬火回火达到 5862 HRC9 磨平面 精磨上、下平面10 线切割 按图线切割，轮廓达到尺寸要求11 钳工精修 全面达到设计要求共 35 页 第 22 页12 检验第九章 冲裁模零件制造9.1 冲裁模凸、凹模技术要求及加工特点冲裁属于分离工序，冲裁模凸模，凹模带有锋利的刃口，凸、凹模之间的间隙较小，其加工具有如下特点：(1): 凸、凹模材质一般是工具钢或合金工具钢

28、，热处理后的硬度达到,凹模比凸模稍硬一些；HRC6258(2): 凸、凹模精度主要根据冲裁件精度决定，一般尺寸精度在 ,96IT工作表面粗糙度在 值为 ；aum4.061(3): 凸、凹模工作端带有锋利的刃口，刃口平直(斜刃除外)，安装固定部分要符合配合要求；(4): 凸、凹模装配后应保证均匀的最小合理间隙；(5): 凸模的加工主要是外形加工，凹模的加工主要是孔加工。凹模型孔加工和直通式凸模加工常用线切割方法。9.2 凸、凹模加工凸模和凹模的加工方案根据设计计算方案的不同，一般有分开加工和配合加工两中，其加工特点如下：共 35 页 第 23 页9.2.1 分开加工方案一：凸、凹模分别按图纸加工

29、至尺寸要求，凸模和凹模之间的冲裁间隙是由凸、凹模的实际尺寸之差来保证。使用范围如下所示：(1)：凸、凹模刃口形状简单，特别是圆形。直径一般大于 时，基本用m5此法；(2)：要求凸模或凹模具有互换性；(3)：成批生产时；(4)：加工手段比较先进，分开加工不难保证尺寸精度时。9.2.2 配合加工方案二：先加工好凸模，然后按此凸模配作凹模，并保证凸模和凹模之间的规定间隙值大小。方案三：先加工好凹模，然后按此凹模配作凸模，并保证凸模和凹模之间的规定间隙值大小。使用范围如下所示：(1)：刃口形状一般比较复杂时。非圆形冲孔模。可采用方案二；非圆形落料模，可采用方案三；(2)：凸、凹模间的配合间隙比较小时。

30、9.2.3 其他模具零件的加工模具零件除工作型面外，还有模座、导柱、导套、固定板、卸料板等其他模具零件，它们主要是板类零件、轴类零件和套类零件等。其他模具零件的加工相对于工作型面零件要容易些，在这里不再详细介绍。共 35 页 第 24 页第十章 冲裁模的装配10.1 模具的装配模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图样技术要求的零件，经协调加工组装成满足使用要求的模具。在装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零件，还必须保证它们之间的运动精度。因此，模具装配是实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的

31、关键工序。模具装配的质量直接影响制件的冲压质量，模具的使用与维修和模具寿命根据级进模的装配要点，选凹模作为装配基准件，先装上模，再装下模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配如下：10.1.1 凸、凹模装配(1)：装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。(2)：将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。10.1.2 凸模装配共 35 页 第 25 页以凹模孔定位，将各凹模分别压入凸模固定板 7 的孔形中，并挤紧牢固10.1.3 装配下模(1)：在下模座 1 上划中心线，按中心预装凹模 2、导料板 3；(2)：在下模座 1、导料板

32、 3，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝；(3)：在下模座 1、导料板 3、凹模 2、活动挡料销 13、弹簧 14 安装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉10.1.4 装配上模(1)：在已经调整好的下模上放等高垫铁，再在凹模上放如 0.12 的纸片，然后将凸模与固定板组合装入凹模；(2)：预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔、销孔位置并钻铰螺孔、销孔。(3)：用螺钉将固定板组合、垫板 8、上模座连接在一起，但不要拧紧；(4)：将卸料板 5 套装在已经装入固定板的凸模上，装上橡胶 9 和卸料螺钉6，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约 ；m1(5)：复查凸、凹模间隙并调整合适

33、后，紧固螺钉；(6)：安装导正销 4、承料板 15；(7)：切纸检查，合适后打入销钉。10.2 模具装配特点模具装配属单件生产。组成模具实体的零件，有些在制造过程中是按照图纸标注的尺寸和公差独立的进行加工的（如落料凹模、冲孔凸模、导套和导柱、模柄等） ，这类零件一般都是直接进行装配；有些在制造过程中只有部分尺寸可以按照图纸标柱尺寸进行加工，需协调相关尺寸；有的在进入装配前需采用配制或和体加工，有的需在装配过程中通过配制取得协调，图纸上标柱的部分尺寸只作为参考（如模座的导套或导柱固装孔，多凸模固定板上的凸模固装孔，需连接固定在一起的板件螺栓孔、销钉孔等） 。共 35 页 第 26 页因此，模具装

34、配适合于采用集中装配，在装配工艺过程上多采用修配法和调整装配法来保证装配精度。从而实现能用精度不高的组成零件，达到较高的装配精度，降低零件加工要求。10.3 装配技术要求冲裁模装配后，应达到下述主要技术要求：(1)：模架精度应符合标准（JB/T80501999冲模模技术条件 、JB/T8071 1995冲模模架精度检查 ）的规定。模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。 (2)：装配好的冲模，上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠。(3)：凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀。凸模或凹模的工作行程符合技术条件的规定。(4)：定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求。冲裁导料板间距离需与图纸规定一

35、致；导料面应与凹模进料方向的中心线平行；带侧压装置的导料板，其侧压应滑动灵活，工作可靠。(5)：卸料和顶件装置的饿相对位置应符合技术要求，超高量在许用规定范围内，工作面不允许有倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出。(6)：紧固件装配应可靠。螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于 1.5 倍螺栓直径；销钉与每一个零件的配合长度应大于 1.5 倍销钉直径；螺栓和销钉的端面不应露出上、下模座等零件的表面。(7)：落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件回废料能自由排出。(8)：标准件应能互换。紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常、良好。(9)：模具在压力机上的安

36、装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应符合技术要求。(10)：模具应在生产的条件下进行实验，冲出的制件应符合设计要求。10.4 装配的工艺要点在模具装配之前，要认真研究模具图纸，根据其结构特点和技术条件，制定合理的装配方案，并对提交的零件进行检查，除了必须符合设计图纸要求外，还应满足装配工序对各类零件提出的要求，检查无误方可按规定步骤进行装配。装配过程中，要合理选择检测方法及测量工具。共 35 页 第 27 页冲模装配工艺要点是：(1)：选择装配基准件。装配时，先要选择基准件。选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定。可以作为装配基准件的主要有凸模，凹模，凸、凹模，导向板及固定

37、板等。(2)：组件装配。组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术要求连接成一个组件。如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装，卸料与卸料机构各零件的组装等。这些组件，应按照各零件所具有的功能进行组装，这将对整副模具的精度起到一定的保证作用。(3)：总体装配。总装是将零件和组件结合成一副完整的模具过程。在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序。(4)调整凸、凹模间隙。在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均匀性。间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉。调整凸、凹模间隙的方法有透光法、测量发、垫片发、涂层发等(5)：检验、调试。模具装配完毕后，必须保证装配精度，满足规定

38、的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成。共 35 页 第 28 页第十一章 冲裁模的调试模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试冲压生产，通过试冲可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用。11.1 模具调试的目的模具试冲、调整简称调试，调试的目的在于：(1)：鉴定模具的质量。验证该模具生产的产品是否符合要求，确定该模具能否交付生产使用。(2)：帮助确定

39、产品的成形条件和工艺规程。模具通过试冲与调整，生产出合格产品后，可以在试冲过程中，掌握和了解模具使用性能，产品成形条件、方法和规律，从而对产品批量生产时的工艺过程制定提供过程。(3)：帮助确定成形零件毛坯形状、尺寸及用料标准。在冲模设计中，有些形状复杂或精度要求较高的冲压成形零件，很难在设计时，精确地计算出变形前毛坯的尺寸和形状。为了要得到较准确的毛坯形状、尺寸及用料标准，只要通过反复试冲才能确定。共 35 页 第 29 页(4)：帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸。对于形状复杂或精度要求较高的冲压成形零件，在工艺和模具设计中，有个别难以用计算方法确定尺寸，如拉伸的凸、凹模圆角半径等，必须经过

40、试冲，才能准确确定。(5)：通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高设计和制造水平。由此可见，模具调试过程十分重要，是必不可少的。但调试的时间和试冲次数应尽可能少，这就要求模具设计与制造质量过硬，最好一次调试成功。在调试过程中，合格冲压件数的取样一般在 201000 件之间。11.2 冲裁模的调试模具调试，因类型不同、结构不同，可能出现的问题也不同，调试的内容也随之变化。冲裁模调试的要点为：(1)：模具闭合高度调试。模具与冲压设备配合好，保证模具应有的闭合高度和开启高度。(2)：导向机构的调试。导柱、导套要有好的配合精度，保证模具运动平稳、可靠。(3)：凸、凹模刃口及间隙调试。

41、刃口锋利，间隙要均匀。(4)：定位装置的调试。定位要准确、可靠。(5)：卸料及出件装置的调试。卸料及出件要畅通，不能出现卡住现象。冲裁模试冲时出现的问题和调整方法如下所示：存在问题 产生原因 调整方法送料不畅通或料被卡住(1)：两导料板之间的尺寸过小或有斜度(2)：凸模与卸料板之间间隙过大，使搭边翻扭(3)：用侧刃定距的级进模，导料板作面与侧刃不平行，或侧刃与侧刃档块不密合，形成方毛刺(1)：根据情况锉修或磨或重装(2)：减小凸模与卸料板之间间隙(3)：重装导料板，修整侧刃 档块，消除间隙共 35 页 第 30 页制件有毛刺(1)：刃口不锋利或淬火硬度低(2)：配合间隙过大或过小(3)：间隙不

42、均匀使冲件的一边有显著的带斜角的毛刺刃磨刀口，使其锋利；调整凸、凹模之间间隙，使其均匀一致制件不平(1)：凹模有倒锥度(2)：顶料杆和工件接触面过小(3)：导正销与预冲孔配合过紧，将冲件压出凹陷修正挡料钉更换顶料杆，增加与工件接触面积修正导正销，保持与导入孔成动配内孔与外形位置不正，成偏拉情况(1)：挡料钉位置不正(2)：落料凸模上导正销尺寸过小(3)：导料板与凹模送料中心线不平行，使孔偏斜(4)：侧刃定距不准修正挡料钉更换导正销修正导料板修磨或更换侧刃卸料不正常(1)：弹簧或橡皮的弹力不足(2)：凹模和下模座的漏料孔没有校正，料被堵死而排不出来(3)由于装配不正确，使卸料机构不能正常工作，如卸料板与凸模配合过紧或卸料装配有倾斜现象而卡紧凸模更换橡胶或橡皮修正漏料孔修正卸料板凹模被涨裂凹模孔有倒锥现象，即上口大，下口小。或凹刃口深度太长，积存的减数太多，胀修正凹模刃口，消除倒锥现象或减少凹模刃口长度，使冲下的件尽快漏下