1、130t/h 高温高压循环流化床锅炉运 行 规 程（试用）编写:审核:批准:宁波经济技术开发区热电有限责任公司2009 年 4 月目 录锅炉结构篇一、锅炉基本特性 51主要工作参数2设计燃料3锅炉基本尺寸二、锅炉结构简述 61炉膛水冷壁2高效蜗壳式旋风分离器3锅筒及锅筒内部设备4燃烧设备5过热器系统及其调温装置6省煤器7空气预热器8锅炉范围内管道9吹灰装置10密封装置11炉墙12构架13锅炉过程监控三、性能说明 12四、附属设备 121各设备参数2电机联锁设置五、系统流程图 16锅炉运行篇一、锅炉启动前的准备 171. 水压试验2. 冲洗过热器3. 转动设备试验4. 烘炉和煮炉5. 锅炉冷态空
2、气动力场试验二、锅炉启动运行 201. 冷态启动2. 温态启动3. 热态启动 4. 锅炉启动曲线图3、锅炉正常运行 271. 锅炉运行中检查 2. 负荷调节3. 水位调节4. 床温调节5. 汽压调节6. 汽温调节7. S02、NOx排放浓度调节8. 配风调节9. 锅炉排污10.其它四、锅炉停炉 291. 正常停炉至冷态2. 停炉至热备用3. 紧急停炉5、预防措施 316、锅炉停炉保护 327、锅炉常见事故处理 321. 床温过高或过低2. 床压高或低3. 锅炉满水4. 锅炉缺水5. 锅炉水位不明6. 锅炉缺水、满水的预防7. 汽包水位计损坏8. 汽水共腾9. 水冷壁管损坏10. 省煤器损坏11
3、. 过热器损坏12. 蒸汽及给水管道损坏13. 主蒸汽管道爆破14. 锅炉及管道的水冲击15. 锅炉结焦16. 分离器、返料器结焦17. 返料器堵塞18. 放渣管堵塞19. 烟道可燃物再燃烧20. 锅炉灭火21. 给煤机故障22. 风机故障23. 燃烧室炉壁损坏24. 负荷聚减25. 厂用电和热工电源中断26. 主燃料切除（MFT) 附属设备篇：一滚筒冷渣机 46锅炉结构篇一、锅炉基本特性l、主要工作参数额定蒸发量 130 th （最大连续蒸发量可达 160th）额定蒸汽温度 540 额定蒸汽压力(表压) 9.8 MPa给水温度 215 锅炉排烟温度 124 排污率 2 空气预热器进风温度 2
4、0 锅炉热效率 90.1 燃料消耗量 21.2 t一次热风温度 180 二次热风温度 180 一、二次风量比 60 ：40循环倍率 2530锅炉飞灰份额 70 脱硫效率(钙硫摩尔比为 2.5 时) 90 2、设计燃料(1) 煤种及煤质烟煤Car 55.5 Har 3.72 Oar 10.35Nar 0.99 Sar 0.55 Aar 18.89Mar 10 Vdaf 28Qar 21415KJ/Kg（5115Kcal/Kg）注：角标 ar 为收到基， daf 为干燥无灰基煤的入炉粒度要求：粒度范围 010mm 50切割粒径 d=2mm(2) 点火用油 锅炉点火用油：0 轻柴油(3) 石灰石特性
5、 纯度要求：CaCO3 92.3 MgCO3 2 水份 0.12 惰性物 0.12 石灰石的入炉粒度要求：粒度范围 0l mm 50切割粒径 d50 =0.25mm3、锅炉基本尺寸 炉膛宽度(两侧水冷壁中心 线间距离) 7330mm 炉膛深度(前后水冷壁中心 线间距离) 4850mm 炉膛顶棚管标高 41100mm 锅筒中心线标高 40250mm 锅炉最高点标高 43900mm运转层标高 8000mm操作层标高 5800mm锅炉宽度(两侧柱间中心距离 ) 9700mm锅炉深度(柱 Z1 与柱 Z4 之间距离) 19960mm二、锅炉结构简述：本锅炉是一种高效、低污染的新型 锅炉， 该炉型采用了
6、循环 流化床燃烧方式，其煤种的适应性好，可以燃用烟煤、无烟煤，也可以燃用褐煤等较低热值的燃料，燃烧效率达 9599%。锅炉为高温高压、单锅筒横置式、单炉膛、自然循环、全悬吊结构，全钢架型布置。锅炉采用半露天布置，采用循 环流化床燃烧方式和单级高温分离循 环的燃烧系统。运转层标高 8.0M，操作层标高 5.8M，锅炉有一个膜式水冷壁炉膛，二个蜗壳型绝热高温旋风分离器和尾部竖井烟道组成。尾部 竖井烟道布置两级四 组对流过热器， 过热器下方布置二组膜式省煤器及一、二次风各三 组空气预热器。在燃 烧系统中，三台给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，燃料燃烧所须空气分别由一、二次风机提供。一次风机送出的空气经过
7、一次风空气预热器后由左右两侧风道引入炉下水冷风室，通 过水冷布风板上的 风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通 过分布在炉膛前、后 墙上的 喷口，补充空气，加强扰动与混合。燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受 热面进 行热交换。炉膛内的烟气（携 带大量未燃尽碳粒子）在炉膛上部进一步燃烧放热，离开炉膛并 夹带 大量物料的烟气经旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经 返料器返回炉膛， 实现循环燃 烧。分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、一、二次 风空气预热器由尾部烟道排出。烟气采用一级电场预除尘加半干法脱硫加布袋除尘，收集的灰采用气力 输送送至灰
8、 库。 锅炉采用床下热烟气点火技术。为降低 S02 的排放量，可使用石灰石进行炉内脱硫，低温和空气分级供风的燃烧技术能够显著抑制 NOx 的生成。其灰渣活性好，具有 较高的综合利用价值，因而它更能适合日益 严格的国家环保要求。l炉膛水冷壁 考虑到合理的炉膛流化速度，炉膛断面尺寸设计成 73304850mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直 线成一夹角，构成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管片向前弯曲与二 侧墙组成水冷风室。布风板至炉膛顶部高度为 31.47 m，炉膛烟气截面流速 5ms。后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离
9、器侧外突形成导流加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。前墙 水冷壁下方有 3 只给煤口，炉顶设有检修绳孔，侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前后 墙水冷壁还布置有一排二次 风喷口。前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由锅简底部水空间引出 2 根集中下降管，通过 16 根分散下降管向炉膛水冷壁供水。其中两侧水冷壁下集箱分 别由 3 根分散下降管引入，前后 墙水冷壁下集箱分别由 5 根分散下降管引入。两 侧水冷壁上集箱相 应各有 4 根连接管引至锅筒，前后墙水冷壁上集箱各有 10 根连接管引出。整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨
10、胀量 135mm。2高效蜗壳式旋风分离器分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本 锅炉采用高效 蜗壳式旋风分离器技术，在炉膛出口并列布置两只旋风分离器，分离器直径 3690mm，用 10mm 钢板作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成 结构独特的旋风分离器，具有分离效率高的优点。旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为 930左右。分离器内表面采用轻型炉墙，选用高强度耐磨浇注料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有较长的使用寿命，以保 证锅炉安全可靠运行。分离器出口管采用高温耐热合金制造，材
11、 质为 ICr25Ni20。分离器入口设检修门，并保 证其密封性。返料器和立管内设有热电偶插孔及观察窗，以 监视物料流 动情况。3锅筒及锅筒内部设备锅筒内径 1600mm，厚度为 100mm，封 头厚度为 100mm，筒身长约 9000mm，全长约10800 mm，材料为 P355GH(19Mn6)。锅筒正常水位在锅筒中心线以下 180mm，正常水位波动的最高水位和最低水位离正常水位各 50mm。锅筒内采用单段蒸发系统，布置有旋 风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。锅筒给水管座采用套管结构，避免进 入锅筒的给水与温度较高的 锅筒壁直接接触，降低 锅筒壁温温差与热应力。锅筒内装有 30 只
12、直径 为 315mm 的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋 风 分离器平均负荷为 5.3 吨时。汽水混合物切向进入旋风分离器， 进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入 锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量， 经过清洗后的蒸汽再经过顶 部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通进锅筒预部饱和蒸汽引出管 进入过热器系统。清洗水量取百分之百的锅筒给水，清洗后的水进入锅筒的水空间。为 防止大口径下降管入口产生旋 涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格。此外，为保证
13、良好的蒸汽品质，在锅筒内装有磷酸盐加药管和连续排污管。为防止锅筒满水，还装有紧急放水管。锅筒上设有 4 组上下壁温的测量点，在 锅炉启动点火升 压过程中， 锅简上下壁温差允许最大不得超过 50。同样，启动 前锅炉上水时为避免锅筒产 生较大的热应力，进水温度不得超过90，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢，正常情况下要求通过疏水泵专用上水系统进行上水。锅筒采用两个 U 型曲链 片吊架，悬吊在顶板梁下，吊点对称布置在锅筒两端，相距 7330 mm。4 燃烧设备燃烧设备主要有给煤装置、排渣装置、给石灰石装置、布风装置和点火系统及返料回灰系统。(1) 给煤装置给煤装置为 3 台皮带给煤机。
14、给煤机与落煤管通过膨 胀节相连，解决 给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差(膨胀值 120mm)。给煤装置的给煤量能够满足在一台给煤装置故障时，其余两台给煤装置仍能保证锅炉 100额定出力。一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的三根间距为 2.2m 的落煤管，落煤管上端有输煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的输煤风沿着落煤管滑落到下端在距布风板 1500mm 处进 入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整，给煤机内通入一次 风冷风作为密封风，由于 给 煤管内为正压( 约有 5000Pa 的正压)，给煤机必须具有良好的密封。播煤 风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风
15、量。从运行情况看，给煤口下方部位是冲刷磨 损最严重区域。(2) 布风装置风室由向前弯曲的后水冷壁及两侧水冷壁组成， 风室内 浇注 100mm 厚的中质保温混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低 风室内的水冷度。燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。 风室与炉膛被布 风板相隔，布 风板由水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面 为 7330mm2580mm，其上均匀布置 666 只风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛流化床料。 风帽采用耐磨耐高温铸钢， 风 帽横向纵向节距均为 160mm。为了保护布风板，布风板上的耐火 浇注料厚度为 150 mm(3) 排渣装置 煤燃烧后的灰分别以底渣形式从炉膛底部排出和
16、以飞灰形式从尾部烟道排出。煤的种 类、粒度和成灰特性等会影响底渣和飞灰所占份额。就本 锅炉 设计煤种和粒度要求而言，按底渣占总灰量的 30、粒度 0.18mm；飞灰占总灰量的 70、粒度 00.1mm 来设计。底渣从水冷布风板上的三根 219 水冷放渣管排出炉膛，其中左右两根接冷渣机，每台冷渣机按 3th 冷渣量配置，中间一根做事故排渣管，水冷放渣管中的水参与锅炉水循环，不需另接冷却水源。底渣通过冷渣机，可实现连续 排渣。出渣量以 维持合适的 风室压力为准。通常运行时的风室压力为 9000Pa。一般来讲定期排渣的大渣含碳量 较低，能小于 1.5，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。(4) 给石灰
17、石本台锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通 过气力输 送经二次风口送入炉膛。脱硫的石灰石耗量每小时为 1.33 吨，按钙 硫比 2.5 计算；脱硫效率为 90。(5) 二次风装置二次风通过分布在炉膛前后墙上的二次风管喷嘴送入炉膛下部空间。喷口风速70m s。运行时二次风压一般不小于 6000Pa。为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风总管上均设有电动风门及测风装置。 (6) 床下点火燃烧器两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。由点火油枪、高能 电子点火器组成。点火油枪采用机械雾化方式，燃料 为 0轻柴油。每支油 枪出力 500kgh，油压 2.5Mpa，油 枪所需助燃空气为一次风。空气和油
18、燃 烧后形成 850左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。点火总风量 35000m3h 其中混合风 20000 m3h。点火启动时，风室内温度 监视采用直读式数字温度计 ，冷 态启动时间一般为 5 小时。锅炉冷态启动顺序如下：首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径 05mm，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850左右的热烟气通过水冷布风板进入炉膛，加热床料。床料在流化状态下升至 500以上， 维持稳定后开始投煤。可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并 连续给煤直到锅炉启动完 毕。(7) 返料回灰系统旋风
19、分离器下接有返料器，均由 钢外壳与耐火材料衬 里组成，耐火材料分内、外二层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外 层为保温浇注料。返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小 风帽送入，松动风与返料风的风帽开孔数量及孔径有差别，返料风大，松动风小，并采用分室送风。小风帽的材质为 ZGCr25Ni20，母管上设有流量计、压力计和风量调节阀门 。运行 时总风量 346 Nm3h，其中返料风总风量 220 Nm3h。启动时设计风量 1221 Nm3h，其中返料风量 784 Nm3h。返料器的布风板还设有一根 1086 放灰管。5过热器系统及其调温装置 锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二 级喷水减温器的 过热
20、器系统。 饱和蒸汽从锅筒由 4根 159 12 的管子引至尾部包墙的两侧上集箱，随后下行，流经两侧过热器包墙。再由转角集箱进入后包墙、顶包墙和前包 墙(包墙管均为 51 5)，前包墙出口下集箱作为低温过热器入口集箱，低温过热器由 38 5 光管顺列布置。为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖防磨盖板。过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管进入一级喷 水减温器进行粗调，减温可以通过调节减温水量来实现。过热蒸汽 经一级减温后进入屏式过热 器，屏式 过热器布置在炉膛上部，采用 426，12CrlMoVG 的管子，wingwall 结构形式，使屏过不会产生磨损，再经连接管交叉后引至二级喷水减温器进行细
21、调，最后 经高温过热器加热 后引入出口集箱，高温 过热器采用385，12CrlMoVG 与 12Cr2MoWVTiB 的管子。两 级减温器的喷水量设计值分别为3.1h、1.8h。减温水调节范围控制在减温水设计值的 50150以内。主蒸汽出口为电动闸阀 DN225。防磨结构上采用如下布置形式：(1) 高、低温过热器管均采用顺列布置，第 l 排管子加防磨盖板，弯头也有防磨板，防止磨损。(2) 屏式过热器采用膜式过热器，仅受烟气纵向冲刷，在屏式过热器的下部浇注耐磨浇注料，距布风板距离大于 15 米。屏式 过热器处的设计烟速为 5 ms。(3) 高温过热器处的设计烟速为 9.4ms，低温过热器处的设计
22、烟速为 7.7 ms。6省煤器(1) 尾部竖井烟道中设有二组膜式省煤器，均采用 324 的管子， 错列布置，横向节距90mm，具有较好的抗磨性能。省煤器管的材质为 20GGB5310 高压锅炉管。(2) 省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨罩。省煤器的平均烟气流速控制在 7ms 以下。(3) 在锅筒和下级省煤器之 间设有再循环管道，以确保锅炉在启动过程中省煤器有必要的冷却。(4) 锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门，以供检修之用。(5) 省煤器出口集箱设有排放空气的管座和阀门，省煤器入口集箱上 设有两只串联 DN20的放水阀与酸洗管座。7空气预热器(1)
23、管式空气预热器采用卧式、顺列结构，沿烟气流程一、二次风交叉布置，各有三个行程，每两组空气预热器之间均留有 800mm 以上的空间，便于检修和更换。(2) 空气预热器管子迎烟气面前三排管子采用 423.5 的厚壁管，其余采 401.5 的管子。(3) 每级空气预热器及相 应的连通箱均采用全焊接的密封概架，以确保空气预热器的严密性。 (4) 为防止低温腐蚀，空气预热器采用搪瓷管。 8锅炉范围内管道给水操纵台为二路管道给水。 给水通过给水操纵台从 锅炉左侧引入省煤器进口集箱。锅筒上装有各种监督、控制装置，如装有两只高读双色水位表，二只低读电接点水位表，三组供自控用单室平衡容器。二只安全 阀以及压力表
24、、 连续排 污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等管座。定期排污设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。集汽集箱上装有生火和反冲洗管路，2 个安全阀，以及压力表、疏水、放气、旁路等管座。此外，在减温器和主汽集箱上均装有供监测和自控用的 热电偶插座。 为了监督运行，装设了给水、炉水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。在主汽集箱的右端装有电动闸阀，作 为主蒸汽出口阀门 。9吹灰装置为了清除受热面上的积灰，保 证锅炉的效率和出力，本锅炉在尾部烟道侧墙设置 10 只吹灰器预留孔，其中高温过热器、低温过热器区域 4 只，省煤器区域 2 只，空预器区域 4 只。10密封装置本锅炉的包墙管采用 515 的
25、管子与扁钢焊接组装成膜式壁出厂。尾部烟道对流过热器蛇形管穿出处，安装时在穿管部位局部切割扁 钢，管子就位后与扁钢进行拼焊，在此区域采用了密封套，以加强密封效果。顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加梳形板的结构。分离器与炉瞠及尾部烟道之间的联接采用耐高温非金属膨胀节。返料器下端及水冷屏、屏式过热器穿过炉顶处均采用耐高温不锈钢金属膨胀节。11炉墙炉膛及尾部包墙均采用膜式壁结构，管壁外 侧为保温材料并罩上梯形波 纹外护板。炉 墙上设有人孔门、观察孔和测量孔。炉膛内密相区四周、分离器内、料腿、返料器等磨损严重区域采用敷设高温耐磨浇注料、可塑料、内衬等措施。分离器出口联接烟道、省煤器采用轻
26、型护板炉墙。12构架锅炉为室外布置，锅炉本体采用全 钢构架，构架承受以下主要荷载：锅炉前部、中部、尾部的全部悬吊重量，尾部的支撑重量，锅炉本体管道和检修的有效荷载，锅炉房范围内各汽水管道、烟风管道、运转层平台的局部荷 载，司水小室、炉顶轻型屋盖及炉顶单轨吊的载货。(1) 锅炉钢结构采用框架式全钢结构，以适应 7 度地震，II 类场地区域。(2) 锅炉各部件及相互之间有一定的膨胀间隙，可防止受热面由于膨胀受约束而变形。(3) 本体炉墙范围的外护板设计采用彩色钢板，彩色钢板之间采用拉铆钉结构连接固定。13锅炉过程监控循环流化床锅炉与煤粉相比，在汽水 侧的控制方式上基本相同。但在燃烧控制上却存在很大
27、差异。差异最大的是循环流化床 锅炉特有的循环物料的 监测调节及联锁保护。循环流化床锅炉属于低温燃烧，它的火焰特征比煤粉炉相差很多。所以，它不设置炉膛火焰监视系统。而更注重对炉膛的床温、床压的控制，以及风煤比的监视、调节与联锁保护，注重对影响物料流化、循环、燃烧的各股风量的监控，从而确保建立一个稳定的循环量，保证锅炉的燃烧与灰平衡、热平衡。在热工控制方面，CFB 锅炉有别于煤粉锅炉的主要方面有： 1闭环控制系统增加了下列内容：(1) 床温调节系统：(2) 床压调节系统；(3) S02 排放调节系统； 2联锁保护系统添加了以下功能：(1) 主燃料跳 闸联锁增加一次 风量低于最小值(炉内床料流化丧失
28、)、高压风机出口压力低于最小值(回料阀物料流化丧失 )以及风、燃料比低于最低 值达 2min 以上等反映热物料循环破坏而引起主燃料跳闸的条件。(2) 增设投切燃料的床温联锁功能( 相当于煤粉锅炉的投煤粉喷嘴的点火能量支持条件)。(3) 炉膛清 扫逻辑中增加了 “停炉后，若床温足够高时，可以不经过炉膛清扫直接复归 MET继电器”功能，以此充分利用了流化床 锅炉热物料的蓄热，不经炉膛清扫直接热态启动。(4) 当出现分离器入口或出口烟温大于 480的情况，由于 CFB 炉内存在大量的热物料，若汽包水位过低跳闸时，会造成水冷壁冷却不足；若 过热器流量小于 10，且出入口汽 压降小于0.1MPa 时，会
29、造成过热器冷却不 够， 这两种状况都会引起 过热保护动作，即将一次风机入口导叶关至 0，且将风量主控切至手 动。(5)由于 CFB 锅炉的风机数量多，它的风机联锁更加复杂。3监测系统中的一些参数 测量难度较大(1) 床温测量；(2) 床压测量；(3) 用于流化、燃烧的各个风量的测量。本锅炉燃烧系统调控的基本原则是：按负荷要求调整给煤量；调煤的原则是加煤前先加风，减煤后再减风。按负荷、煤和氧量调一、二次风总风量，一次风保证物料流化和维持一定的物料循环量，通过调整一、二次风比例控制炉膛温度，调整引风机开度控制炉膛出口的负压值。除常规煤粉锅炉的自动或联锁保护装置外，根据循 环流化床锅 炉的特点，增加
30、以下：(1) 料层压 差 将布风 板下风室压力和密相区顶部 压力接入压差计，作为燃烧控制和排渣的一项参数。(2) 悬浮段差 压 将密相区 顶部压力和炉膛出口压 力接入差压计，作为锅炉循环物料量控制的一项参数。(3) 密相区内安装带有防磨套管的热电偶来监视温度热电偶露出炉墙的长度为150200mm，在控制室内用数字显示温度。三、性能说明本锅炉除前述基本特点， 还具有以下特殊性能：1超负荷能力本锅炉在设计时充分考虑了锅炉的超负荷能力， 锅炉 铭牌蒸发量为 130 th，允许最大连续蒸发量可达 160th，各种辅机设备按 160th 蒸发量为选型依据。2调温能力 为保证锅炉蒸发量在 100BMCR
31、范围内、过热汽温达到 540，本锅炉采用两级喷水减温装置。本锅炉设计最大喷水量可达 13th，额定负荷时约为 5.0 th。当负荷低于 50可在保证燃烧稳定的前提下通过适当加大风量，提高炉膛出口 过 剩空气系数使汽温达到要求。 (额定负荷时空气系数=1.2)3低负荷能力本锅炉的设计煤种为烟煤，在燃用 设计煤种时锅炉能 够在 30100额定负荷范围内稳定燃烧。4在钙硫摩尔比 2.5：l 时，保证锅炉脱硫效率90%，脱硫后的排放为 149mgNm 3。5锅炉飞灰含碳量500，(此数据为推荐值，可根据煤种确定)即可向炉膛内投煤，一次风量需达到最低流化风量。给煤机密封风投运。给煤机投运(在最低转速下
32、)，可采取每间隔90s投煤90s ，三次脉冲给煤方式。根据床温上升(5min)和炉内煤粒燃烧发光、氧量明显下降等判断煤点火是否成功。确认点火成功后，给煤机在最低转速下连续运行。根据需要，减少床下油燃烧器出力，同时增加给煤机量。检查床温上升速率，进一步添加燃料。如果床温大于750，可逐渐减油并切除一只油燃烧器，同时为了维持负荷增加，要增加给煤量。 切除油燃烧器后，应缓慢增加相应一次风变频频率。逐渐关小床下燃烧器风挡板，但不要完全关闭，因为燃烧器内混合风喷口需要一定风量来冷却。维持床温不变的前提下，切除另一只油燃烧器，并且调节给煤量以便稳定的增加负荷。根据特定曲线，随锅炉负荷增加而增大一次风量。若
33、达到主汽压力和温度的定值，投入负荷和给煤机自动控制。通过冷渣器的排渣操作，维持床压在9KPa 左右。按升压曲线提高主汽压力至98MPa。主汽压力控制投“自动” 。2 2 温态启动 (温态炉内有一定的压力、汽温，但床温低于500。各参数的温态定义和速率要求详见24曲线图)在温态启动过程中，按冷态启动的方式投运各风机、空气清扫、投燃油。首先通过一、二次风进行点火前的空气清扫；然后，将床下启动燃烧器投入运行。由于在空气清扫之前已经有较高的床温存在，故而不必按照温升速率，接下来投用燃煤，机组即可按冷态启动的方式直至带负荷。23 热态启动(热态炉内压力和汽温在额定值的 2/3以上，床温高于500。各参数
34、的热态定义详见24曲线图)床温大于500(可以投煤 )，就可进行热态启动。在热态启动过程中，床温一直高于允许的投煤温度，因此可以立即向流化床内投煤，而无需炉膛空气清扫和点火燃烧。在给煤机最低转速下投煤着火之后，增加燃烧率，约40分钟后，锅炉即可带到满负荷，由于旋风筒一直是热的，并且有很大的蓄热，因此上述情况是可能的，这意味着：在热态启动过程中，不必考虑内衬耐火材料允许的温升速率。24 锅炉启动曲线图 冷 态 启 动 曲 线 主 汽 流 量锅 炉 床 温主 汽 温 度主 汽 压 力煤 燃 烧 率()(%()()t(min)30250150201050 6066080880101004044020
35、2200000 4502527031536041801359045014031208076091054030120000020220404401010808806066050102015025030t(min)()()(%)(主 汽 流 量锅 炉 床 温主 汽 温 度主 汽 压 力煤 燃 烧 率温 态 启 动 曲 线2.5 锅 炉 启 动 曲 线 图1锅 炉 冷 态 启 动 曲 线2.5 锅 炉 温 态 启 动 曲 线402503015005024010865125503 t(min)()(%) 主 汽 流 量锅 炉 床 温主 汽 温 度主 汽 压 力煤 燃 烧 率热 态 、 极 热 态 启
36、动 曲 线2.53锅 炉 热 态 、 极 热 态 启 动 曲 线三锅炉正常运行31锅炉运行中检查工作检查旋风分离器入口烟温不能超过1050，过高烟温可能烧坏耐火材料。检查床温热电偶和相关的仪表是否处于正常工作状态。检查经布风板的一次风流量，保证一次风和二次风之间流量的正常分配。检查烟气中氧的百分数含量，确保氧量表的正常工作。检查燃烧室床压，验证压力测点、传压管路是否堵塞，确保床压指示正常。监视底灰排放系统运行是否有问题，监测底灰排放温度。检查汽包水位是否正常，如果必要进行水位计排污。验证给水控制阀正常操作。经常对炉前煤 进行取样分析，来验证固体燃料的粒度分布和燃料成分的变化情况。定期投运吹灰系
37、统（如有装设） 。锅炉正常运行时，若省煤器出口烟温高于正常温度20时应进行吹灰。检查锅炉区域有无非正常的声音、振动或移动。32负荷调节 锅炉负荷的调节是通过改变给燃料速率和与之相应的风量，手动或自动地调节风流量随煤量的变化而变化。风、煤的调整做到“少量多次” ，以避免床温的大幅波动。锅炉负荷的主要调节手段是调节床层高度，而床温的控制也可作为负荷调节的辅助手段。较大幅度升负荷时，燃煤量和风量加大，在床温不变条件下提高床层高度，增加蒸发受热面的吸热量。反之，减少给煤量和供风量，减少床层高度，锅炉蒸发量减小。增加负荷时，应先少量增加一次风量和二次风量，再少量增加给煤量，使料层差压逐渐增加，再少量增加
38、供风量、给煤量交错调节，直到所需的出力。较大幅度减负荷时，应先减少给煤量，再适当减少一次风量和二次风量，也可慢慢放掉一部分循环灰，以降低料层差压，如此反复操作，直到所需的出力为止。改变床温也能调节锅炉负荷。通常高负荷对应高床温，低负荷对应低床温。但床温受到多方面制约，变化幅度有限，因此与改变床层高度相比，改变床温来调节负荷作用有限。33水位调节 锅筒水位的急剧变化会使汽压、汽温产生波动。如果发生溢水或缺水事故，则要被迫停炉。因此运行中应做到均衡连续供水，保持锅筒水位正常。锅简正常水位在锅筒中心线以下180mm处，50ram为水位正常波动的最高水位和最低水位，水位限制：锅筒水位达-100mm或+
39、100mm时DCS 声光报警，锅筒水位达-180mm 或+200mm时MFT动作。34床温调节锅炉床层温度一般为930，考虑到负荷的变化及其它方面的要求，应将床层温控制在 士40之间。床层温度过高，且持续时间过长，会造成床层结焦而无法运行。反之，床层温度过低，燃烧不完全，甚至会发生灭火。调节床层温度的主要手段是调节入炉煤量和调节经布风板的一次风流量。不能将床层温度维持高于990(极限温度1050) 时，必须立即对风流量分配进行调节，一般是增大经布风板的一次风量也可相应增加二次风量。35汽压调节根据不同负荷对床高、床温的要求，通过调整锅炉给煤量，稳定锅炉燃烧，控制汽压的波动幅度，维持在98Mpa
40、 0.05MPa 。调节给水量能对控制汽压起辅助作用，调节给水量时要维持锅筒水位在允许范围。36汽温调节锅炉汽温调节采用布置在一、二级过热器之间的喷水减温调节，经过喷水减温后的蒸汽温度应比进口压力下的饱和温度高110以上。过热器出口温度维持540士5，屏过进口温度需控制住450之内、出口温度需控制在475之内。37 S02、NOx排放浓度的调节检查锅炉S02的排放，手动或自动调节石灰石的给料速率，保证S02的排放值符合当地法规。控制烟气中NOx排放值和S02排放值的手段之一是调节床温，当床温高于 940时，NOx会明显升高，通过改变一二次风及二次风间的配比、调节过剩空气系数等手段进行调节。床温
41、范围在820900之间，NOx排放值最低。38配风调节 一、二次风的调节原则是： 一次风调整床料流化、床温和床压。 二次风控制总风量，在一次风满足流化、床温和料层差压的前提下，在总风量不足时，可逐渐增大二次风。当断定部分床料尚未适当流化时，临时增大一次风流量和加强排渣。注意床内流化工况、燃烧情况、返料情况，发现问题应及时调整一、二次风量比率、给煤量等。39 锅炉排污为了保证受热面内部清洁，保 证汽水品质合格，必 须进 行排污。锅炉排污有两种：1、连续排污：在循环回路中含 盐浓度最大地点排出炉水中的 杂质和悬浮物，以 维持额定含盐量。2、定期排污：排除沉淀在锅炉下 联箱的杂质，迅速 调整炉水品
42、质，以补充连排的不足，当炉水品质不良时，应加强定期排 污。排污由化水人员通知司炉调节连排开度和必要时的加强定期排污。日常定期排污由锅炉运行人员操作，每班一次督。排污前的准备1、排污前应与邻炉联系，告知本炉准备排污。 2、排污前应将水位保持在略高水位。3、应确定排污系统上无人工作。 4、排污总阀应全开。禁止两台锅炉同时排污， 。排污操作：1、排污时应先开一次阀，后开二次阀， （全开一次阀，控制二次阀），当排污阀全开时每一循环回路的排污连续时间不应超过 30 秒。2、停止时，应先关二次阀，后关一次阀，然后再开启二次阀，最后关闭二次阀。3、定排操作完毕后汇报司炉排 污结束，通知 邻炉，并做好记录。4
43、、在排污过程中，如果锅炉出现异常或事故时，应立即停止排污。 （发生满水事故和汽水共腾除外）。5、排污后 12 小时，需对各排污管测温，以确定关闭严密，如有异常可再开启阀门冲洗后再关闭，对确实关闭不严的阀门 需记录。310其它当床温低于750时，应投入启动燃烧器。锅炉运行时，应注意观察各部位温度和阻力的变化，温度或阻力不正常时，应检查是否由于漏风、过剩空气过多、结焦和燃烧不正常引起的，并采取措施消除（也有可能为炉管泄漏）。坚持每班整体吹灰一次（如有装设） 。运行中应注意煤质情况的变化，根据煤质情况对锅炉进行相应调整。四锅炉停炉（各步骤具体操作按相关操作票执行。涉及“自动”的需自控允许投用下操作。
44、）41正常停炉至冷态 停炉前对设备进行一次全面检查，将所 发现的缺陷记录 好，接到 值长停炉命令后通知汽机、化水及其他运行的机组。逐渐减少燃料和风的输入，将锅炉的负荷降至50，这也可以在通过调节锅炉主调节器的设定值来实现。降负荷过程中，保证汽包上下壁温差不超过50。 在负荷降到50和锅炉停止运行以前须吹灰。防止含硫分的积灰吸收空气中的水份而导致管子的腐蚀。在负荷降到50后，汽包水位调节器处于手动状态。始终维持正常的汽包水位。继续降低锅炉负荷，以每分钟不超过10的速度降低燃料量。停止燃料的输入，停止床料排出。继续流化床料，并且主汽集箱汽温降温速率小于50h。当床温降至500，关闭一次风机和二次风
45、机入口控制挡板。停止所有风机。如果停炉时间较长，到规定水温，应将锅内水全部放掉或作防腐保护处理。正常停炉降压速率：主汽压力(Mpa)8.8 8.0 6.5 4.5 2.0 0.8 0.1停炉时间 1 3 6 9 13 16 20（小时）停炉后的冷却停炉 9 小时内，严密关闭 所有孔门及风烟挡板，以免锅炉急剧冷却。要求：1）浇注料及炉墙降温速度不大于 11.5/min；2）汽包壁温差不大于 50；3）防止过热器超温。特 别需注意屏过进出口温度。停炉 9 小时后，可打开烟道和引 风机的挡板， 进行自然通 风冷却。停炉 13 小时后开启燃烧室的人孔门和检查门。如有必要加速冷却，可启动引风机，并进行上
46、水、放水一次。当停炉时间超过 21 小时后，炉水温度低于 80时，将炉水放净。当汽包压力低于 0.2Mpa时，应开启汽包及过热器空气 阀，以便放水工作 顺利进行。当需要锅炉紧急冷却时，可根据具体情况，经分场主任同意后，允许在关闭主汽阀 7 小时后，启动引风机加强通风，并进行放水和上水一次（以后每 1.5 小时上、放水一次）。对于汽包及联箱有裂缝的锅炉，按下列 规定进行放水：1、停炉 11 小时后，方可开启烟道和引风机挡板进行缓慢的自然冷却。2、停炉 15 小时后，开启燃烧室的人孔门和检查门，逐渐增强自然通风。3、停炉 28 小时后方可放水。需要急剧冷却时，只允许在停炉 11 小时后，启 动引风
47、机加 强通风，锅炉进行少量上水和放水。在非紧急情况下，尽量不采用上、放水的方法进行冷却，在任何情况下都不准大量上水和放水。42停炉热备用当循环流化床锅炉需要暂时停止运行，可以进行压火操作，保持可随时启动的热备用状态。接到值长压火停炉命令后，减少 给煤量及风量，降低锅炉负荷。床温在 930-950时，首先停止给煤机，待床温有下降趋势，氧量有上升趋势时，立即停止各风机的运行，全关各风门挡 板。停止除 尘器的运行。压火时间的长短取决于床料厚度、 压火前温度的高低。只要床温不低于 550，就能比较容易再启动，一般压火时间能 维持 8 小时，如果需要延 长压 火时间，只要在炉温不低于 550之前，将炉子扬火一次，使
