1、 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 1 TPM 全 员设备效率保全 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 2 目 录 一、 序 TPM 管理 1. 什么是 TPM 2. TPM 的八大支柱 3. TPM 精髓 4. TPM 活动内容 5. TPM 活动效果 6. TPM的 3大思想 二、 零故障与设备效率改善 1. 什么是 故障 2. 设备故障的发生发展规律 3. 为什么会出现故障 4. 慢性损失与 突发性故障 5. 慢性损失成因分析及减少措施 6. 突发性故障 成因分析及减少措施 7. 强制劣化与自然劣化 8. 强制劣化成因分析及减少措施 9. 自然劣化成因分析及减少措施 1
2、0. 设备点检的要点 11. 挑战 零故障的对策 12. 实现 零故障的 方法 5W 分析法 13. 如何对故障发生前的异常情况 进行识别和判定 14. 如何进行 设备综合效率 OEE的管理 二、 如何 有效开展设备自主保全 1. 什么是 自主 保全 2. 为什么推行自主保全这么难 3. 自主 保全 展开的 步骤 4. 自主 保全 与专业 保全 的任务区分 5. 推行 自主 保全 的三大法宝 6. 现场自主 保全 的目视管理 7. 自主 保全 活动的成功关键 三、 如何有效开展 专业保全 1. 什么是计划保全 2. 计划保全的推行步骤 3. 如何让巡检到位 4. 为什么要进行 MTTR 的计算
3、 5. 为什么要进行 MTBF 的 计算 6. 设备 的 全过程寿命周期 管理 7. 设备润滑管理的工作重心 8. 重点设备的确定与设 备 ABC分级 管理 9. 为什么备件会越存越多 10. 如何降低备件库存 11. 如何进行备件 的库存管理 五、 现场设备运行管理实务 1. 如何制定设备操作规程 1. 如何进行设备的交接班管理 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 3 2. 如何强化设备岗位责任制 3. 如何培训班组设备员 4. 现场设备保障体系的建立 5. 设备 五层防护线都包括什么 6. 设备的消火体系建立应注意的四个要项 7. 如何开展全面故障管理 六、设备的检查与点检 1.
4、什么是设备检查 2. 设备检查有哪些内容 3. 设备点检的分类 4. 设备点检的要点 七、 设备的维护 1. 设备维护的基本原则 2. 如何开展关键设备的“特护”工作 八。 设备的安全与事故责任管理 1. 设备主要机构的安全要求 2. 设备控制机构与防护装置的安全责任要求 3. 设备的安全标志及安 全色 4. 机床操作必须注意的安全事项 5. 设备事故的原因分析 6. 设备事故分析的基本要求 7. 如何做好设备事故的原始记录 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 4 一、 序 TPM 管理 1. 什么是 TPM 20世纪 60年代，日本引进 PM活动并改造成以生产部门为主的 TPM改善活
5、动。（即 Total Productive Maintenance，全员效率保全，通过全员参加的设备保全管理来提高生产效率，使生产效益最大化） 2. TPM 的八大支柱 5STP M 小组活动小组活动核心是全员参与核心是全员参与 , 预防为主预防为主零故障、零不良、零损失、零灾害零故障、零不良、零损失、零灾害企业经营效率化企业经营效率化小组活动小组活动预防为主预防为主预防为主预防为主预防为主预防为主企业经营效率化企业经营效率化企业经营效率化企业经营效率化企业经营效率化企业经营效率化 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 5 3. TPM 精髓 TPM 是一种全员参与的群众性管理。它强调设
6、备管理不只是设备使用和管理部门的事情，企业中的所有与设备有关的部门和人员都应参与其中。 TPM 把工作重点从事后响应型的维修改为预防性保全，通过全员参与，开展有针对性的、预防性的点检、保养与改善，把设备隐患消灭在萌芽之中 ，最大限度地压缩停台时间、设备维修成本和产品成本。 设备价值不可凭其使用年数和形式的新旧来决定，应该由能创造多少价值来做决定！ TPM 最主要的中心思想是预防，更注重的是把浪费消除在萌芽阶段。就像一座冰山，往往是由很小的失误积累成大的故障。事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。 1) 将点检融入清扫之中 要以
7、发现不良的心态去进行清扫。 2) 点检就是在发现不良。 要建立挖宝的愉快心情。 3) 不良就是需要修复和改善的部分。 先恢复到初始状态，再考虑如何再 发防止。 4) 修复和改善就要得到成果。 消除各种浪费，以保证质量、降低成本、提高生产效率。 5) 成果就是达到目标喜悦。 成果要让操作者与管理者都得到轻松。 4. TPM 活动内容 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 6 5. TPM 活动效果 TPM 通过事先预防，消除设备故障所造成的七大损失：准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做到零灾害、零故障、零不良和零浪费，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合
8、理化。 1) 一汽集团 2) 安庆 ATG 帝伯格茨活塞环有限公司 3) 上海宝钢 等 。 6. TPM 的 3 大思想 1) 预防哲学 摆脱“救火”的尴尬局面 2) “零目标”、零缺 陷 . 3) 全员参与和小团队活动 二、 零故障与设备效率改善 1 什么是 故障 ： 指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或 效率 降低而影响 生产 。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 7 2. 设备故障的发生发展规律 1) 初期故障：设备初期出现的故障是由设计及制作时的错误引起 。 a) 现象：故障率高
9、，但随时间的推移故障迅速下降。 b) 发生在 从设备安装调试至生产使用阶段 。 c) 对策：加强原材料的检查，加强调试中的检查。 2) 偶然故障：由于某种偶然的原因引起的故障。 a) 现象：故障率明显降低，设备处于稳定运 行阶段。 b) 原因：一般是由于设备的使用和维护不当，工作条件变化等原因。 c) 对策：改进使用管理，加强日常的维护保养。 3) 磨损故障：由于设备的老化引起的故障。 a) 现象： 故障急剧上升，设备性能下降。 b) 原因：设备零部件因使用时间过长而磨损、老化、腐蚀加剧，逐步丧失机能所致。 c) 对策：采取预防性保全。 3. 为什么会出现故障 1) 磨损所致。设备也有生命现象
10、，累计达到某一使用程度之后，就寿终正寝，想修都没得修，只有更新换代。这一点在高精密的设备上表现的最明显。 A. 设备的磨损可分为有形磨损和无形磨损二种： 有形磨损：设备在使用过程中发生的物质磨损或由于环境自然侵蚀而造成的物理、化学变化。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 8 无形磨损：由于科学技术的进步，使得设备的使用价值降低，甚至被淘汰。 2) 异常操作所致。 几乎所有的设备的动作顺序都有严格的要求，由不得你随意 操作，不遵守操作规程，只会直接导致或加速其产生故障。现场管理活动中，未熟练的新人，错误的操作、设定，都有是损坏设备的最直接“杀手”。 3) 非法改变其功能所致。如果设备在
11、设计上就潜在着该功能的话，那么对其对进行改造，恐怕还无大碍，就怕没有该项功能，却硬要强加该功能，这会活活要了设备的“命”。 4) 超负荷使用。 人停机不停，一天 24 小时连轴转，一年开足 365 天，不坏就不停；不坏就不修，一心急着要翻本，这是“山寨厂”典型的设备使用方法。虽然有的设备在超负荷状态下，暂时看不出有什么故障发生，然而超负荷运转，却使合设备产生 疲劳，老化、磨损进程大大加快，最终导致寿命缩短。 5) 设计上潜在不良因素。设计时末能充分研讨清楚相关事项，匆匆上马，导致使用阶段故障多多，于是又进行二次补丁设计，三次补丁设计，迟迟无法定型。这样的设备，让人无法放心使用。 6) 维护手法
12、欠佳。一流设备，二流操作，三流维护。不把设备当“ 伙伴 ”看，只叫干活，不给“饭”吃，连最基本的清 扫 都不搞，以致小故障逐渐演变成大故障。 碴堆如山，从不维护，再好的设备也经不起如此折腾！ 从以上种种原因不难看出，设备故障与管理密切相关。设备一旦发生故障，牵扯的面很广，给企业带来的损失是巨 大的，在此无需赘言。 4. 慢性损失与突发性 故障 慢性损失是企业长期存在的问题之一， 它 在平时很难引起注意。 这种状态下，设备能够正常运行，而企业没有将其停下来进行调整修理，或者是因为订单问题使之一直带病作业，导致设备出现突发性故障。 突发性故障是 不能通过事先的测试或监控预测到的， 并且 事先并无明
13、显征兆亦无发展过程的随机故障，发生故障的概率与使用时间无关。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 9 5. 慢性损失成因分析及减少措施 成因：企业没有实现标准化管理，因为忽视设备的不正常状态。 解决思路：推行精细化管理。 减少措施： 1) 制定高标准的管理，将潜在缺陷彻底暴露出 来。 2) 推行 QC 小组，发动全员发现设备潜在的缺陷。 3) 管理者要认真分析设备正常运转的必要条件，及时解决与标准不相符的现象，彻底修正应具备的管理要素 ， 并从体系、机制的角度去考虑如何完善。 4) 对突发性问题，运用 5W 分析法，彻底解析故障产生的现象与原因 ，将问题解决在苗头状态 。 6. 突发性
14、故障 成因分析及减少措施 成 因比较复杂，多为设备自身质量问题、使用中的维修保养、操作的规范性、自然或人为因素破坏、设备运行环境突然变化等。 解决思路： 企业应 针对各种设备 可能 出现的问题，做好设备维修维护的预案，做到有备无患才能尽快消除设备突发故 障对安全连续性生产造成的影响。 减少措施： 1) 做好平时的自主保全与专业保全工作； 2) 制定标准作业； 3) 总结经验，强化预先的防护措施，防止出现 自然或人为因素 的 破坏 ，及 设备运行环境 的 突然变化 ； 7. 强制劣化与自然劣化 强制劣化指未按应有的方法进行作业，该做的事没有做或做的不到位，人为地促使了劣化。比如未及时清扫、保养或
15、清扫、保养不到位等。导致设备的使用寿命低于设计寿命。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 10 自然劣化指 虽然作业方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理性变化，即老化现象，初始性能开始下降。 8. 强制劣化成因分析及减少措施 成因： 1) 管理缺乏监督与考 核。 2) 管理的标准太低。 3) 不知道什么是正确的方法。 4) 员工缺乏自动自觉的意识。 减少措施： 1) 加强管理的监督与考核，强化执行力。 2) 请专家到企业进行培训或咨询。 9. 自然劣化成因分析及减少措施 成因： 1) 没有及时对设备进行保养与改良。 2) 作业环境恶劣。 减少措施： 1) 及时修复设备的不良状态，
16、保证设备随时处于初始精度。 2) 坚持推进 3S 管理，保证作业环境令人清爽、心怡。 10. 设备点检的要点 1) 制定点检的标准。 2) 制定点检的标准作业。 3) 通过学习，了解设备各部件的结构与机能。 4) 彻底清扫作业地，彻底清擦设备的外部环境与内腔。 5) 培养员工爱护设备 如同宠物的心理。 6) 实现点检的目视化管理。 7) 初期由专业保全人员进行陪同 ，直到操作者的自主保全熟练为止 。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 11 8) 由专人进行定期的点检监督。 11. 挑战 零故障的对策 1) 规范操作 ， 合理使用 。 设备在设计时就预先规定了它的使用条件，如电压、转速
17、、安装条件及温度等，都是根据设备的特点决定的。如果严格遵照使用条件运行，产生故障就会很少，如果违章操作、强制运行，故障就会很多。所以，要严格设备操作程序、操作规范，正确使用，不能强迫运行、不超负荷运行，做好运行前准备，根据生产需要合理调整，定期检查与维护，发现松动随时紧固，按质按量对规定部位进 行加油等，以满足设备的工作条件。 2) 重视日常维护保养 。 复原就是恢复到原有的正常状态。设备会发生老化，产生故障。要使之恢复至正常状态， 防止人为老化， 就必须重视设备的日常 点检 、检查 、注油 和保养。怎样测定老化，其限度为多少，如何确定设备原始状态， 紧固螺 栓，彻底清扫， 这些都是必要的前提
18、。而正确地检查，及时对设备进行日常维护和修理，则是实现设备零故障的重要措施。 3) 自主点检与 巡 回点 检 。 要保证设备运行可靠 ,必须建立健全设备巡回检查制度。巡回检查可分为操作人员的巡回检查、片区维护检修人员的巡回检查和现场技术管理人员的巡回检查 等。 4) 加强培训， 提高技能 水平， 重视人本管理 。 采购 设备 保质保量、 安装设备 准确到位、 操作设备 规范作业、维护 设备 遵规运行都要由 人 来 进行 ，如果管理 人员或操作人员的意识或技能不足 ，就 发现不了潜在的缺陷 ， 所以杜绝人为因素是消除故障的重中之重。 5) 改善设备设计上的缺陷。 12. 实现 零故障的 基本 方
19、法 5W 分析法 所谓 5why 分析法就是对一个问题连续 问 多次 “ 为什么 ” ， 使 问题的本质及其解决办法 水落石出， 显而易见 ， 以追究真正原因。有时可能只要 三 次，有时也许要 十 次。 5W 分析法 从三个层面来实施 : TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 12 1) 为什么会发生 ？ 从 “ 制造 ” 的角度。 2) 为 什么没有发现 ？ 从 “ 检验 ” 的角度。 3) 为什么没有预防 到？ 从 “ 体系 ” 或 “ 流程 ” 的角度询问 。 【经 典案例 】 问题 提问 回答 1 为什么机器停了 ？ 因为机器超载，保险丝烧断了。 2 为什么机器会超载 ？ 因为轴
20、承的润滑不足 。 3 为什么轴承会润滑不足 ？ 因为 提供 润滑 油的机油泵 失灵了。 4 为什么 机油泵 会失灵 ？ 因为它的轮轴耗损了 。 5 为什么 它 的轮轴会耗损 ？ 因为杂质 进 到里面去了 。 解决方案 在 机油泵 上加装滤网。 13. 如何对故障发生前的异常情况进行识别和判定 预先由有经验的工人或技术人员，对设备运行的声音、 状态、油面、温度、 颜色、冒烟、气味、火花、断裂、跳闸、错位、参数、 紧固 等 有明显外部特征的硬故障 状态进行标准预设，然后总结出相应的 问、闻、看、听、摸、拽 等 识别与判定方法。 14. 如何进行 设备综合效率 OEE 的管理 实行 OEE 管理 的
21、好处 (1)设备方面 :可减少 停机 时间和维修费用。 (2)人员方面 :通过 推行标准作业 来提高劳动效率和 合格品率 。 (3)工艺方面 :通过解决瓶颈问题，提高生产效率。 (4)质量方面 :降低废品率，提高质量水平。 OEE =设备稼动率 生产率 合格品率。 （ 1） 设备稼动率 =（操作时间待工时 间） / 总操作时间。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 13 （ 2） 生产率 = 总产量 / 潜在产量。 （ 3） 合格品率 = 合格产品 / 总产量。 通过 OEE可以找到待工停产的真正原因 ，从而实现 ： 1、降低了待工停产的费用损失 。 当一台关键的设备处于待工停产的状态
22、时，它也会使下游的操作处于停工待产的状态。这种情况会影响交期， 进而 影响工厂的收益。例如， 某 工厂中，据初步估算，工艺设备的关键装置每停产 1小时 ，其收益损失将达到 10万 元。相反，如果将 该 厂中 50台主要关键机床的待工时间减少 1%，那么就可以为这个工厂年费用节约近 1亿元。 2、减少了维修费 用 。 采用 OEE管理 可以预测维修需求，从而可大大减低维修费用。随着待工停产原因历史数据库的不断扩大，维修部门可以利用这些数据，预测发生故障的发展趋势。通过接口将 OEE系统与 CMMS系统（计算机维修管理系统）连接，维修部门就可以预先采取措施进行预防性维护。例如，维修部门可预先订购必
23、要的零配件，做到有备无患。它可以根据现有的资源，合理地配置维修人员，不需要在紧急的状态下临时雇佣维修人员。与机器发生损坏以后的大修相比较，这样做可以节约大量资金。 3、提高了劳动效益 。 今天，市场逼得 企业不得不 实施小批量、多频次的精益 生产。因此，采用 OEE 系统，可以帮助 企业 找到待工停产的原因，还可以积累 相应数据。有了这些信息，管理层就可以 更好地 进行 资源配置，而不是雇 用更多的工人 。 4、降低了质量费用 。 采用 OEE方法跟踪其中的质量数据，可以找出 质量 问题的根源，可进一步降低因返工或废品所造成的相关费用。 5、提高 工作效 率 。 采用 OEE系统可以 实现 加
24、工车间 的 无纸化生产。一般来说，工厂内的操作人员和管理人员需花费大量的时间在纸面上做记录、分析和报告待工停产的原因和根源。而采用 OEE 系统则能够自动地捕捉和报告待工时间及工作效益。这有利于节约非附加值 报告活动中的时间损失，允许工作人员集中精力从事更有价值的任务。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 14 6、提高了生产能力 。 在采用同等资源的情况下，待工时间 会 减少， 次品率的降低， 提高生产率。 采用 OEE 管理系统的措施： 1) 通过生产现场终端进行异常信息（如设备故障、效率问题、品质问题、物料问题、成本问题、安全事故等）的实时反馈，提高现场问题处理的速度。 2) 通
25、过对现场异常事件的全程追踪，如响应时间，异常处理时间，异常解除时间等； 通过汇总报表分析，如 QC七大工具，管理层可以随时了解导致效率损失的主要因素，从而进行相应的改善。 3) 保养计划定时发送到终端中， 进行定时的提醒。 4) 操作人员按照显示的列表进行逐项的检查。 5) 操作人员需要然后刷工卡进行确认。 6) 管理人员可随时通过 IE浏览器进行报表查看保养的汇总状况。 7) 当生产过程中出现异常状况时，操作人员通过终端进行异常信息的发送。 8) 通过电能表的接口连接到数据采集仪中，实时对单台设备耗电量的监控，掌握车间整体能耗数据及单台设备数据。 9) 通过对耗电量的监控，实现对设备状态的自
26、动判断及监控。 10) 通过对耗电量进行分析及监控，应用统计分析手段发现设备潜在的故障隐患。 11) 在办公区域设置平板电视，维修人员可以第一时间获取车间的异常信息。 12) 物料 人员，品管人员等可从看板中实时获取到物料问题，方便及时补充物料。 13) 通过报表掌握 OEE。 14) 通过报表汇总导致设备效率损失的时间分布。 15) 通过报表汇总导致设备效率损失的原因。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 15 16) 通过报表，可查询任一异常问题的处理过程，如异常发生时间点，异常处理时间，恢复正常的时间点。 三、 如何 有效开展设备自主保全 1. 什么是 自主 保全 自主保全是利用
27、一线 员工 对于设备每天使用的情况 最 了解的基础上， 由操作者 做好设备的日常保养 和 清洁等 简单的保全 工作，以降低 设备故障率 的一种方法。 2. 为什么推行自主保全这么难 1) 没有经过必要的培训与宣贯、引导，车间不理解。 2) QC 改善做得不好，保全过程太复杂。 3) 没有实施标准作业，实现保全过程的标准化。 4) 没有缩短当前产能的作业周期，就生硬地把保全工作强压给车间。 5) 割裂清扫与点检、保养的关系。 3. 自主 保全 展开的 步骤 0 STEP ：整理 、 整顿 A. 现场 备品、文件、办公室、卫生间 的 整理活动 B. 目视化管理活动 。 C. 通过定点摄影 进行 改
28、善活动 。 D. 工具、部品的定量 / 定位管理 。 1) 初期清扫 。 A. 以设备为中心清扫重点部位，清除灰尘、污损（撤掉不必要品），排除因灰尘、垃圾污染环境，防止强制性劣化。 B. 通过不断地擦拭设备，对设备产生爱心，引发疑问和好奇心。 C. 发现 不合理 项 ： 漏泄、破坏、振动、发热、生锈、哄动、噪音、污染 、加油、固紧 、错误动作。 D. 以小组为单位开展工作。 2) 查找问题 发生源 并制定 困难 点解决 对策 。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 16 A. 对灰尘、污染的发生源和飞散加以防止和清扫，改善加油困难部位，缩短清扫、加油时间。 B. 根除灰尘、污染的发生和
29、粘附，提高设备固有的可靠性改善清扫、加油、提高可维修性。 C. 从周围的事项着手改善，学会改善设备的思考方法和开展方法； D. 培养有小组开展改善对策的萌芽；体会成功的喜悦。 E. 产生改善建议，使之具体化；迅速处理委托事项；对标准标记、加油标志等 目视管理 作实施指导。 3) 制作点检基准书。 A. 设备部门 编写作业基准，以能在短时间内清扫、加油、紧固，并得以维持。 B. 根据点检基准， 编写 点检作业 ，执行基准，学会执行的重要性 。 4) 总点检。 A. 根据检查手册进行检查技能教育，通过综合检查发现设备的缺陷并复原之。 B. 改进设备，使之便于检查。从外观对设备的主要部位作综合检查，
30、复原劣化，提高可靠性； C. 完善零件编号、铭牌、色泽、恒温表等，使设备便于检查。 D. 通过检查教育实施训练来学习设备结构 、功能判断标准，掌握检查技能； E. 用 OJT 学习简单的不合适的处理方法； F. 领导通过传达教育来强化领导地位，组员则具备应变能力。 G. 编写中和检查手册，故障事例； H. 实地教导不合适的处理方法； I. 致力于检查的容易化； J. 数据处理解析指导； K. 提供保全计划供领导参考。 5) 自主 点 检 。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 17 A. 编写并实施自主 点 检表（按清扫基准、加油基准、检查基准、提高效率）； B. 提高操作可靠性。通过
31、综合检查，复原劣化处； C. 致力于目视管理，提高清扫、检查、加油的效率； D. 重新评价设备的作用 和 人的作用。 E. 基于综合检查手册和数据，自己填写 点 检表，从而培养自主管理的 思 想 ； F. 要认识时序系列数据记录的必要性。 G. 检查的重点部位，检查周期；检查表的构思、填写法操作基准，故障分析，手册的编写和教育。 6) 标准化。 A. 各种 现场管理 项目的标准化，提高工作效率，确保质量安全，数据记录的标准化，预备品、产品的管理基准。 B. 重新调整设备 ； C. 在制品、不良品、测定工具、搬运工具、通道的维持管理基准化 。 D. 现场实现目视管理 ， 各种管理项目的标准化，扩
32、大自主管理范围； E. 把握基准话和数据，以基准的提高为目标，提高对改善必要性的认识 ； F. 具备管理、监督者的应尽义务（提高基准及执行）。 G. 应小组及部门的要求，对基准化进行技术援助 IEQC 的分析、改善方法及目视管理的方法的教育；进行 PM 分析。 7) 实现 自主管理 。 公司方针、目标的开展、改进活动的制度化。 4. 自主 保全 与专业 保全 的任务 区分 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 18 5. 推行 自主 保全 的三大法宝 1) 小组 活动 目视 板 2) 一点式教材 3) 小组会议。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 19 首先，活动板要有能体现小
33、组的个性或特点 的 名称 ；其次 ， 活动板 要 有小组的活动口号； 第三 ，活动板要体现步骤的推进实际与计划。 另外，板面一般 分 四块（基本 都划分为 P、 D、 C、 A 的格局） 。 第一块为现状把握，主要包含本小组成员、活动区域、理想状态描述、目前的活动状 况及所取得的成果、小组年度活动计划与目标。 第二块是 课题实施的展示（ 也 是 P、 D、 C、 A 的格局 ） ： 1、活动主旨及目标设定 2、活动方法 3、活动计划 4、活动内容 第三块是成果展示。主要针对第一部分中设定的目标进行比较（数据 要 每月更新），是一些常规指标成果的展示，体现分解到小组后的方针目标完成情况。 第四块
34、是 活动检讨 及今后计划，主要针对遗留问题的解决及今后步骤活动推进的计划。 每个小组都有这样的活动板， 所有 人都可以一目了然的看到小组活动的状况，无疑会对小组的活动起到一定的促进作用。 一点式教材（ One Pointer Llesson） 。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 20 OPL 能起到 对 员工 的 内部作用， 是“ 全员智慧的活用 ” 。 OPL 的内容包括了基础和专业知识、故障和异常知识、操作及安全知识等。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 21 制作要点是简单易懂。 一张优秀 OPL 的评价标准 是 看 ，任何一个人能 否在30 秒以内，看懂 OPL
35、的内容。 因此 ， 优秀的 简 易培训表只要说明一个要点就可以了， 内容 太多 就会 太复杂。 OPL 体现的是员工的 优秀 经验 与 心得， 因此 要让老员工 能够毫不吝啬地把这些经验、心得掏出来，与大家分享，这些东西 是企业的无价之宝。 小组会议 。 小组会议 是指自主保全 改善的 月度例会。为了共享信息、传递信息，掌握小组成员的活动状况甚至是思想 状态 ，必须要有这样的月度例会。 会议一般由自主保全小组长提出申请，经班长或主管同意后协调生产，尽可能地安排小组全员出席。同时邀请上一级领导（班长或主管）列席会议。 会议 限制 在 1 个小时以内，可以分成两部分开。首 先是组长说明小 组目前活
36、动状况，然后听取组员汇报，接着落实 后 面的活动任务，然后去现场开展 改善 （现场活动不算在会议时间内，可以是半天，也可以是一天），在当天活动结束前，组长再次召集大家开一个总结会，确认问题解决情况、新问题的解决计划，包括任务的再分配等等。 经验或者说事实证明，有效的沟通是高效率解决问题的前提。 自主保全 改善活动 必须保证有全员一起参与沟通的机会。只有这样，才真正体现了 TPM“ T”的含义 全员参与。否则自主保全活动必将流于形式，直至最后流产。 当然，仅仅每月 一 次的例会得到了保证， 还不能 很好地推进自主保全 改善 活动 。 “ 会 ” 的含义和形式都可以再扩大。比如说， 员工倒班，碰到
37、一起有困难，可以采取活动板留言或组员之间的传话等形式传递信息。此外，也可以分 2-3 次局部会议进行沟通。在小组通过自 主保全步骤诊断获得奖金后，组长可以抽出一部分钱组织大家聚餐 或 郊游，从而增进团队的凝聚力。 6. 现场自主 保全 的目视管理 1) 初期清扫 阶段 ：通过目视手段， 让设备的 所有 状态 、操作程序 及它所处的环境一目了然 ，方便清扫、点检与管理。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 22 2) 困难 点 对策 阶段 ： 对不易清扫、点检、加油 、 紧 固的 困难部位采取目视化，例如在油压表、气压表上标示红色 （ 异常 ）、 绿色 （ 正常 ） 的范围 。 3) 点
38、检 基准 阶段 ： 制定操作 者 可以自行按照内容 进 行点检的标准，并且利用编号、路线图等 标识 帮助 其 快速有效完成点检。 7. 自主 保全 活动的成功关键 1) 导入教育 是否很好地理解了 TPM？ 2) 部门间的协助 对生产部门，其他部门的协助是否做得很好？ 3) 小组活动主体 是否是 重复小组 活动？ 4) 活动本身 是否是 “ 自主保全活动本身 ” 的思考？ 5) 实践主义 不要停留于形式上，而要通过体验学习？ 6) 教育训练 是否按照每阶段目的，进行教育和训练？ 四、 如何有效开展 专业保全 1. 什么是计划保全 计划保全 是 由 专业 保全 人员通过 对 设备的点检 和 分析
39、，收集 相关信息 ， 以 早期发现设备故障及性能低下的状态，按计划 制定改善 对策 的活动 ，以 提高设备的可靠性、 安全性 和经济性。 . 2. 计划保全的推行步骤 阶段 目标 步骤 活动内容 阶段 1 故障的逐步减少 1 STEP 保全环境整备 保全经营战略树立，保全部门的 5S活动，设备基础资料整备 设备重要度评价，保全管理基准设定，保全效果目标设定 2 STEP 日常保全体系 构筑 劣化不合理提出复原活动，定期化 PM体制构筑 日常点检基准树立，自主保全联系教育，防 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 23 止突发故障再发 阶段 2 设备寿命的延长 3 STEP 改良保全体系
40、构筑 设备故障分析，设备弱点分析，设备最适改善方案制订 改良保全活动展开及横向展开标准化 阶段 3 复原劣化 4 STEP 定期保全体系 构筑 定期保全对象选定，定期点检，检查标准化，定期整备标准化 保全作业计划树立（保全日历）、预备品、润滑管理等 阶段 4 设备寿命预知 设备品质保证 5 STEP 设备品质保证 体系构筑 故障倾向管理和定期精密诊断，设备诊断的专家 简易 /精密诊断体制构筑，预知保全推进 阶段 5 设备品质 成本减少 6 STEP 保全情报管理 体系构筑 设备详情 情报预防，保全作业体系，保全作业管理 预备品资材管理体系及其他体系的联系 3. 如何让巡检到位 1) 做好巡检的
41、培训工作。 2) 实施属地管理 ，定好巡检路线、点检部位、点检标准 ， 制定 巡检的标准作业。 3) 做好巡检 路线、部位与标准的 目视化。 4) 将巡检与 QC 改善结合起来，让巡检 简单易行。 5) 将 QC 和故障， 与绩效 及升职 挂钩，促进员工的自动自觉 。 6) 建立领导抽检巡检工作的机制。 4. 为什么要进行 MTTR 的计算 MTTR = 总修复时间 / 故障次数 MTTR（ mean time to restoration， 平均恢复前时间） 包含获得 备件的时间 、维修部门的 响应时间 、修复 时间 及 设备 经调试后 重新投入使用的时间。 TPM 全员设备管理及执行力提升
42、 课程教材 24 MTTR 表示 将有缺陷的部件或系统恢复工作秩序的平均修复时间 ，它是衡量一个系统的可维护性 ，即故障的修复水平 。 5. 为什么要进行 MTBF 的 计算 MTBF = 总运行时间 / 总故障次数 MTTR（ Mean Time To Failure，平均失效前时间 ） 是在规定的工作环境条件下 ，设备从 开始工作到出现第一个故障的时间的平均值。 MTBF越长表示 设备日常保全的水平越高，解决真因的水平越高 。 6. 设备 的 全过程寿命周期 管理 设备 全过程 寿命周期 管理，是把设备管理范围 扩展到包括设备的选型、设计、制造、采购、安装、调试、使用、维修、改造，直到报废
43、为止的全过程。其基本的目的是通过全过程管理从整体上保证和提高设备的 可靠性 、维修性和经济性。 7. 设备润滑管理的工作重心 做好润滑的“ 十 定”、“三过滤” 。 【十 定 】 1) 定点： 确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁与完好无损，实施定点给油。 运用目视管理技术在现场和润滑 作业文件上 对 具体设备、润滑部位、加油量、油料储存 进行明确的 指示。 2) 定质： 按照润滑图表规定的油脂牌号 加 油 。 润滑材料 及掺配油品必须经检验合格； 润滑装置和加油器具保持清洁。 3) 定量： TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 25 在保证良好润滑的基础上， 做到计划用油、合理用
44、油、节约用油，实行日常耗油量定额和定量换油，做好废油回收退库工作 。 若超过定额，应查明原因，解决问题 。 及时 治理设备漏油 源 ，防止浪费 。 换油时，循环系统要开机运行，确认油位不再下降后，再补充至规定的油位 。 4) 定期： 按照润滑图表或卡片规定的周期加油 、 添油 、 清油 和对油液取样分析。 对储油量 大的油箱，应按规定时间抽样化验，视油质状况确定清洗换油，循环过滤及抽验周期。 5) 定人： 按润滑图表上的规定，明确操作工、维修工对设备日常加油，添油和清洗换油的分工 ，简化流程，明确责任 ，互相监督，并确定取样送检人员。 1) 每天 /周 按要求 加油润滑 ，确认润滑系统正常后才
45、能开机 操作者； 2) 各储油箱、齿轮箱、液压油箱的加油、清洗、换油 、改善 专业保全人员为主，操作者配合。 3) 拆卸后的添加、更换油品 专业保全人员。 6) 定标准 ： 要实现每一润滑 作业程序 、每个润滑点油量上下限的标准化。 7) 定项 ： 确定不同的人进行润滑的不同项目 。 8) 定法 ： 针对每一润滑作业的方法进行研究，运用 ECRS 进行优化。 9) 定“ 点检润滑 计划表” ： 每个负责润滑的员工都要有一张此表，每天按照此表定期进行润滑。 10) 定记录格式 ： 润滑后要进行自我确认，格式要简单 。 【三过滤】 1) 入库过滤： 油液入库，经泵入油罐贮存时，需进行严格过滤。 2
46、) 发放过滤： 油液发放注入润滑容器时，必须经过过滤。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 26 3) 加油过滤： 油液加入设备贮油部位时，必须经过过滤。 8. 重点设备的确定与设 备 ABC 分级 管理 设备分动、静、电、仪四大类 。 从生产因素 （ 包括产品质量、产量 ） 、安全因素、检修因素 （ 可靠性、维修性 ） 、经济因素 （ 价值 ） 和备用因素、备品备件因素六个方面进行综合评分 。 针对 每一类 设备， 按照 综合 评分 ，将设备 分为 ABC 三类 进行管理 。A 类设备在 7.5 分以上； B 类设备在 3.0 7.5 分之间； C 类设备在 3.0分以下 。 各类设
47、备 的管理要 建立设备维护台帐，详细记录设备的详细参数、备品备件、维修记录、技术革新记录等。 【 A 类设备 】 实行计划 保全 ： 根据设备的使用情况、检修情况，制定设备的维修周期，并按照维修计划时间进行维修。 A 类设备实行严格的日检、联检、维修。 A.1 日检：专业维护人员每天巡检三次 A.2 联检：设备管理人员制定相应检查 表实行每月联检方式（设备管理人员、设备专业维护人员、生产操作人员联合检查）。 A.3 台帐：对每台设备进行故障分析，建立设备履历，对重大故障进行报告，并组织实施技术革新，实行故障分析和备件损耗分析并建立安全库存。 A4 培训：培养专业的维护人员，加强三懂四会 （ 懂
48、场所的火灾危险性、懂预防火灾的措施、懂扑救火灾的方法 的培训。 会打 119 报警、会使用灭火器材扑救初期火灾、会组织人员安全疏散 、 会开展日常消防安全教育 。） A5 维修：设备管理人员对设备的运行情况，维修记录进行梳理，确定各设备各配件的更换周期，并对设备运 行情况实施监测，开展预防性、计划性维修，确保机器一直处于可靠的状态。 TPM 全员设备管理及执行力提升 课程教材 27 【 B 类设备 】 实行预 防保全： 根据日常的检查和监测，对设备出现自检报警、监测异常等情况判断设备的故障，并组织检维修。 B 类设备实行严格的日检、月检。 B1. 日检：严格落实 B 类设备的日常检查保养、定期
49、检查保养，专业维护人员实行每天 2 次检查； B.2 联检：设备管理人员制定相应检查表实行每月联检方式（设备专业维护人员、设备保养人联合检查）。 B3 台帐：对每台设备进行维护台帐。加强日常的维护，填写由设备管理人员提供的设备润滑、检查保养表。 B4 培训：培养专业的维护人员，加强三懂四会的培训。 【 C 类设备 】 实行故障性维修。在设备出现了检修预知信号后，加强对设备的监护，待设备达到检修的要求后，实施检修。 C1. 日检：严格落实 C 类设备的日常检查保养、定期检查保养，设备管理人员为生产操作人员制定详细的检查表，生产操作人员，实行每天检查，专业维护人员实行每周检查制； C.2 联检：设备管理人员制定相应检查表实行每月联检方式（设备专业维护人员、设备保养人联合检查）。 C3
