1、昆 明 轨 道 交 通 工 程承包单位： 合同号： 监理单位： 编 号： 技术交底记录 A3.122010 年 5 月 17 日工程名称 工程部位名称工程工序名称 地下连续墙内容：一、 施工部位及施工概述本施工段 1000mm 厚地下连续墙 80 幅，分幅长度为 5.0m-6.0m，标准段地墙深度为 44.9m，连续墙接头采用工字钢接头。依据施工场地现场情况，本施工段围护结构地下连续墙投入 2 套成槽机。二、施工方法1、导墙设计 导墙修筑长度按每施工段 20 米进行，5 号线车站西侧一品家园前（外侧有 CSM 水泥土墙加固）导墙中心线向外侧偏移 20cm，其余地方导墙中心线向外侧偏移 15cm
2、，以保证地连墙施工时不侵入结构限界。 导墙断面采用“”型（管线切改后原土有扰动的的地方采用“型” ）现浇钢筋混凝土，满布螺纹12200 钢筋网片，按两层布置。导墙垫层为 10cm 厚 C10 素混凝土，其他部位使用 C25 混凝土；导墙立墙厚25cm、具体高度视现场土质情况而定，以墙趾穿过杂填土层，进入原状土不小于 50cm 为宜；顶板厚 25cm，宽度为 1m，顶板比周边硬化道路高 10cm。根据现场实际情况，车站西侧南端头井和车站东侧东端头井位置导墙按照 3.5m 考虑，其他部位导墙按照 2.5m考虑。 导墙内侧净宽按照钢筋混凝土地下连续墙施工技术规程 （DB29-103-2004）的要求
3、应大于地下连续墙的设计厚度（1.04m）4cm，即导墙在中心轴线两侧都需外放 2cm，因本标段地连墙钢筋笼体积大、长度长，整体入槽困难，所以向两侧各外放 3cm，即内侧净宽应为 1.06m。图 4-4 和“型”导墙结构断面图2、导墙施工工艺流程：场地平整测量放样开挖导墙沟及处理废土素砼垫层绑扎导墙立墙钢筋、安装立墙内侧模板浇筑墙体混凝土拆除模板加横向支撑背后分层回填土方。3、施工步骤：1）场地平整及测量放样场地平整完成后就放样导墙中心线及边线，放样必须保证导墙的尺寸和平面位置，导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，将预先用方木制作好的底模放入槽内并调整至设计位置，再用砼固定。导墙是地下连续
4、墙在地表面的基准，导墙的平面位置决定了地下连续墙的平面位置，因此导墙施工放样必须正确无误。地下连续墙的实际施工理论中心线应和放样后的导墙中心线重合。导墙测量放线时主要注意以下几点：a.根据设备性能，为确保成槽机抓斗顺利下放施工，导墙内净尺寸比地连墙厚度大 6cm，轴线两侧各增加30mm，连续墙导墙施工宽度为 1060mm;为保证抓斗开挖效果，地连墙转角处宽度需超过设计宽度，宽度定位300mm。b.在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制钢筋及模板施工，确保导墙中心线的正确无误，立墙模板安装完成后必须复查其垂直度和中心偏位。c.导墙模板拆除后，检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合
5、要求。2）沟槽开挖导墙沟槽开挖深度以清除妨碍施工的杂填土为准，需挖到原状土。按目前地质资料，杂填土可能埋深1.2m3.4m，如果遇到这种情况，挖至杂填土底部后，沟槽要立即采用粘土回填、夯实，以免影响周围管线、建构筑物。根据现场实际开挖情况，导墙在车站西侧深度按 2.5m 考虑，在车站东侧和端头井部位深度按 3.5m考虑。导墙开挖前必须先人工开挖探槽，必须严格注意地下管线保护，挖掘机作业时必须有专人旁站监督施工，碰到地下管线时须用人工将其小心挖出，并做好标志。导墙开挖到位后，在施作垫层前还须用钢钎沿导墙方向探槽底下 1.5m,每断面不少于 3 点。对于已废弃的雨、污水等管道，在铺设混凝土垫层前必
6、须将其所有出口封堵严实，避免连续墙施工时大量泥浆从下水管道渗漏，造成环境污染和连续墙施工土体坍塌的质量事故。3）浇注垫层垫层使用 C10 素混凝土，厚度控制 10cm 以内，垫层需基本找平。4)立墙钢筋混凝土待垫层混凝土硬化后开始安装立墙钢筋及内侧模板，整体加固模板支撑体系。施工前复查中心线偏差，确保准确无误。为确保导墙施工质量，导墙侧墙模板采用木模，模板在施工前先检查模板的平整度。模板外侧用钢管和方木加固以增加模板整体刚度，竖向加固方木间距不大于 0.3m，纵向加固使用钢管，根据墙高设置 35 道；两侧导墙之间加设对撑，按水平间距 1m、上下 35 道布置，对撑必须顶在加固方木上；立墙外侧用
7、钢筋支撑于开挖土体上；每侧导墙模板之间加设对拉钢筋，上下两道，间距 0.6 米。所有用的钢管支撑或木支撑必须支牢固、无松动，并保证轴线和净空的准确。钢筋模板施工完成，需经“三检”合格后，方可浇注混凝土，需重点检查中线偏位、垂直度及导墙内净宽。浇注混凝土时不能冲击模板，振捣要到位。材料使用 C25 混凝土，12螺纹钢，钢筋网片分两侧布置，钢筋保护层厚度为 4cm。5)顶板施工立墙混凝土浇筑完成后立即检查其垂直度和净空是否合格，合格后立即进行顶板浇筑。进行顶板钢筋混凝土施工，其要求与底板、立墙施工相同。7) 导墙施工注意事项在导墙施工过程中，成槽机、运土车、履带吊和混凝土运输车等机械设备要远离导墙
8、行驶，不得挤压导墙，导墙上和周边不得堆放重物，以确保导墙精度不受影响。2、泥浆要求2.1 泥浆性能要求泥浆性能 新配制泥浆 循环泥浆 检验方法比 重 （g/cm 3） 1.051.10 1.101.2 比 重 计粘 度（s） 2025 2530 漏斗计含砂率（%） 3 4 洗砂瓶PH 值 89 8 PH 试纸2.2 泥浆配制泥浆选用膨润土， 水：膨润土：纯碱：CMC = 1000kg:80kg:3.2kg:1.6kg（泥浆配制完成后通知试验室进行泥浆的主要性能的测试，如果上述泥浆指标不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标进行调整。）2.3 泥浆制作技术要点泥浆按配合比要求进行搅拌均匀，静置 24
9、小时后使用;在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果及砼质量，应对槽段被置换后的泥浆进行测试，对不符合要求的泥浆进行处理，直至各项指标符合要求后方可使用；对作废浆处理，用全封闭运浆车运到指定地点，保证城市环境清洁；泥浆棚须挂牌，标明泥浆各项指标。3、成槽施工3.1 施工工艺挖槽次序：对三序成槽的直线槽段，采用先两边后中间的顺序。转角和折线幅槽段先短边后长边抓法。成槽时，泥浆应随着出土补入，保证泥浆液面高于地下水位 50cm。成槽过程中，根据设备纠偏显示系统显示数据调整好垂直度，垂直度偏差小于 1300，相邻两槽段的中心线在任意深度的偏差不大于 6cm。成槽机掘进初始速度
10、应控制慢速，在通过粉土、粉砂土层时抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳，当挖至槽底 2-3m 时，应放测绳测深，防止超挖和少挖。成槽至标高后，连接幅应先刷壁，刷壁必须要在铁刷上没有泥才能停止。清底要求：灌注前孔底沉渣厚度不大于 10cm。从成槽到砼浇注完成，累计槽壁暴露时间不超过 24 小时成槽过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动,以确保槽壁稳定,如发现泥浆翻泡,大量流失或地面有下陷现象时,不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。3.2 施工要点成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序。控制大型机械尽量不在已成槽段边缘行走，确保槽壁稳定，已成槽段实际深度须实测后记录备查。成槽过程中发现泥浆大
11、量流失、地面下陷等异常现象时不准盲目掘进，待商议处理后再行施工。 成槽过程中，泥浆液面高于地下水位 50cm。成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度。三、钢筋笼制作和吊放1、钢筋笼的制作1.1 钢筋笼加工平台根据本工程情况，钢筋笼加工平台设置一个，平台尺寸为 35m8m，用槽钢焊成格栅状。钢筋笼平台标高用水准仪校正。1.2 钢筋笼制作方法钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制作。对于闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度调整钢筋笼宽度。钢筋笼主筋采用闪光对焊，整幅加工成型，整体吊装入槽。主筋焊缝须错开至少 35d，同一截面内钢筋接
12、头面积不大于总截面面积的 50%。钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎。钢筋焊接选用 E50 系列焊条。地下连续墙主筋保护层厚度为：临土侧 70mm，非临土侧 70mm。采用薄钢板制作垫块，焊于钢筋笼上。钢筋笼绑扎时应根据混凝土浇注时导管位置设置导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径 5 厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，桁架筋设置见图 KMDT1.SS.117-JG-01-21。2、钢筋笼吊装要点钢筋笼吊环采用 28 钢筋与竖向主筋焊接。吊攀、吊点处须满
13、焊。根据钢筋笼吊放在导墙上 4 个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保预埋件的标高。 起吊钢筋笼时，先用 150 吨履带吊(主吊)和 50 吨履带吊(副吊)双机抬吊，主吊机采用 4点、副吊机采用 6 点起吊钢筋笼，起吊钢筋笼时，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直（钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意见图 1-1；钢筋笼整幅起吊示意见图1-2）。为了不使钢筋笼在空中晃动，钢筋笼下端可系绳索用人力控制。起吊时不能将钢筋笼下端在地面大拖拉，以防造成下端钢筋弯曲变形。插入钢筋笼时，必须使钢筋笼对准槽段中心，确保钢筋笼垂直而又准确地插入槽内。如果钢筋笼不能顺利插入槽内，应重新吊出，查
14、明原因及时解决，严禁将钢筋笼作自由坠落状强行插入滑 轮水 平 钢 筋 吊 梁主 吊 纵 向 钢 筋 副 吊 点 6个滑 轮主 吊 点 4个 吊 梁副 吊图 1-1 钢筋笼纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图图 1-2 钢筋笼整幅抬吊示意图槽内，否则会引起钢筋笼变形或槽壁坍塌，产生大量沉渣，将严重影响连续墙的施工质量。注意钢筋笼基坑面与迎土面，严禁放反。吊运钢筋笼入槽后，用吊梁（18B 槽钢，长度 1.4 米）穿入钢筋笼吊环内，搁置在导墙顶面上。四、水下混凝土浇筑4.1 清底换浆成孔后及时将槽内泥浆进行置换，泥浆性能、沉渣厚度（小于 10cm）符合要求后进行下一工序施工。4.2 下导管导管采用 25
15、0mm 钢管连接而成，使用前进行水密试验，试水压力 1Mpa。(测绳需进行校核)水下砼浇灌时，导管提离孔底 0.30.5m，导管水平间距应小于 3m，距槽端部1.5m，顶部采用自制夹具搁置在导墙上。单个封底漏斗容积不小于 2.5m3，浇注过程中埋管不小于 1.56m。导管安装好后，检查墙底沉渣厚度，如超标，利用导管进行二次清底。4.3 灌注墙体水下混凝土地连墙砼的设计标号为水下 C30，混凝土采用商品砼，砼的坍落度为 20+2cm。混凝土下料用经过耐压试验的 250 混凝土导管,导管拎、拔、拆卸导管使用履带吊。浇灌混凝土过程中，埋管深度保持在 1.56.0m.墙顶混凝土浇筑面高于设计标高 0.
16、30.5m。五、连续墙底注浆因连续墙墙底位地泥炭质土层上，需对墙底基础进行注浆加固，防止墙体下沉。注浆管采用322.5mm 无缝钢管，钢管底部采用硬质塑料盖封闭。注浆前进行试注浆，根据试注浆情况确定注浆参数。注浆采用水泥浆，水灰比 0.60.7，注浆结束条件：注浆压力达到设计终压并稳定 10min,注浆速度为开始速度找 14。如在注浆过程中出现地表大量冒浆，可提前停止注浆。六、相关报验管理程序1、钻机定位报验： 导墙达到强度后，钻机开钻前定位合格后报项目相关技术人员进行复核，后开钻。2、成孔报验：成孔自检合格后报项目部相关技术员检验，达到成孔要求后进行下道工序施工。3、钢筋笼报验：钢筋笼加工自检合格后报项目部相关技术员检验，达到要求后进行下道工序施工。4、砼报验：施工队技术员提前 12 小时将商品砼计划报相关技术员，说明浇注部位，预计方量，预计浇注时间等。5、施工队相关人员配合项目部测量工程师完成相关点位的放设及点位找保护。6、在施工过程中配合项目部试验工程师做好各种钢筋原材、焊接接头试件取样工作，试件试验合格后，方可制作钢筋笼；并配合做好现场混凝土试块的制作，及时将试块送交试验室。技术负责人 交底人 接受交底人注：1、本表一式三份，交底后承包单位项目部、作业班组各留一份，报监理部一份备案
