1、通钢股份有限公司炼铁厂新 2#高炉工程风口平台及除铁场出铁场平台、除铁场厂房、上料主皮带通廊钢结构制作、安装施工方案批准： 审核： 编制： 首建三公司通钢项目部2011 年 6 月 5 日通钢股份有限公司炼铁厂新 2#高炉工程风口平台及除铁场出铁场平台、除铁场厂房、上料主皮带通廊钢结构制作、安装施工方案一、 编制依据：通钢新 2#高炉工程施工组织设计；设计施工图纸；国家法律法规；国家和行业施工规程和规范；各级政府其它相关规程、规范和标准。二、 工程概况：1、 工程名称：通钢股份有限公司炼铁厂新 2#高炉系统风口平台及除铁场出铁场平台、除铁场厂房、上料主皮带通廊工程2、 主皮带机通廊水平全长 3
2、02.088m，坡度为 10.620 度；通廊顶标高 70.280m，底标高 14.392m；共分 7 段，6个支架；总量约为 1100t。3、 主皮带机通廊结构采用钢桁架结构，端竖杆采用门式刚架，腹杆采用角钢组合截面；支架分固定支架和滚动支架两种，截面分 H 型钢和螺旋焊管截面；通廊底面满铺 t=6mm 花纹板；维护墙体及屋面采用压型钢板。4、 通廊所用材料材质分为 Q345-B 和 Q235-B 钢两种。5、 梁柱的翼缘腹板板的对接焊缝，及梁柱翼缘板与端板的连接焊缝应采用全熔透焊缝，除所有焊缝满足一级质量等级标准，其余焊缝质量检验二级。6、 主要难点是 ZJ6 及 HJ6 安装；ZJ6 顶
3、标高为 57.114m，底标高为-0.376m ，重 150t；HJ6 水平全长 63.488m，顶标高为 63.098m，底标高为 51.308 米，重 214t。7、 风口平台及出铁场出铁场平台柱采用焊接十字 H 型钢，梁采用焊接 H 型钢，柱底标高为-1.450m 和 1.875m，共 74 根柱，总重约 140t。钢构件采用喷砂除锈，达到Sa2.5 级，防腐为两道防锈底漆 80um 厚，两道面漆120um。8、 风口平台及出铁场厂房钢柱采用刚架体系，上柱采用实腹式工字型，下柱为格构式钢柱，钢架梁采用实腹式工字型，钢柱底标高为-2.300m，顶标高为30.727m、40.000m、34.
4、947m 、28.319m（1#线至 4#线）；共 10 榀，屋面梁与柱连接采用 10.9 级大六角螺栓，结构总重约 1100t。9、 风平台及出铁场厂房柱梁采用分段制作、运输，现场组对安装三、 钢结构制作1、详图绘制深 化 设计 开 始原 设 计 技 术 文 件 阅 读 、 消 化 原 设 计 图 纸 阅 读 、 消 化原 设 计 技 术 交 底制 作 原 则 工 艺 制 定 深 化 设 计 准 则 制 定 焊 接 原 则 工 艺 制 定节 点 设 计节 点 验 算三 维 建 模施 工 图 绘 制施 工 图 校 对施 工 图 审 核施 工 图 送 审出 图2、钢结构制作加工流程生产准备原材料
5、矫正 放样号料剪切, 锯切 切割零件平直弯制 边缘加工 制孔半成品分类堆放拼接 小装配焊接 焊接矫正 端部铣平 矫正总装配焊接退火处理 端部铣平矫正成品钻孔喷砂除锈油漆 成品出厂3 放样、号料、切割1）放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，采用计算机放样要根据加工工艺图进行，放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，安装关系，焊接形式等。2）放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩量，起拱，板厚处理，高层建筑荷载压缩量等。预留收缩量见附表。预留收缩量表画线号料外形尺寸 -0.5mm测量样板 内卡样板：-0.5mm；外卡样板:+5mm气割加工余量14mm:2.0mm； 26mm:2.5mm；28m
6、m:3.0mm锯切的加工余量砂轮锯:锯片厚度加 1mm；圆盘锯等：锯齿厚度刨边、铣端加工余量 每一加工端：34mm二次气割加工余量 每一加工端：0.5 板厚且不小于 5mm沿焊缝纵向收缩：0.030.2L%沿焊缝横向收缩：0.030.75%L焊接收缩余量 加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝 0.25mm3）用计算机按比例放出构件实体大样后，考虑焊接收缩余量，采用数控编程切割保证零件的精确度。4）号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，号料的质量时要对所
7、使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合附表规定。钢材矫正后的允许偏差 项目 允许偏差14 1.5钢板的局部平面度 14 1.0型钢弯曲矢高l/1000 且不应于 5.0角钢肢的垂直度b/100 双肢栓接角钢的角度不得大于 90 度槽钢翼缘对腹板的垂直度 b/80工字钢翼缘对腹板的垂直度b/100 且不大于 2.05）使用合格的样板(杆)进行号料。号料有利于切割和保证零件质量。6）主要受力的构件和需要弯曲的零件，号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷，号料时预留出切槽宽度。7）画线号料的允许偏差应符合附表规定。号料的允许偏差 项目允许偏差（mm）检查方法零件外形
8、尺寸 1.0用钢尺、直尺孔距 0.5 用钢尺、直尺8）数控切割机编程下料，简单的几何形状如矩形，圆形，梯型等，可由操作工直接编程输入或调用机内程序进行。复杂的几何图形如正弦曲线，不规则多边形等，应由专业工艺员进行编程，需要接料时必须提供切割方位示意图。编程的重要尺寸数据必须经过专人核查无误后，才能下料切割。9）机械剪切的允许偏差应符合附表规定机械剪切的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 允许偏差（mm）零件的长度、宽度 2.0用钢尺、直尺边缘缺棱 1.0 用直尺型钢端头垂直度 2.0 用角尺、塞尺4、制孔1）数控钻床、摇臂钻、磁座钻等设备钻孔；2 有连接板均在数控平面钻床上钻孔；3）磁座钻适用于
9、固定钻床无法使用的部位；4） 精制螺栓孔(.A.B 级螺栓孔-类孔)的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有 H12 的精度，孔璧表面的粗糙度Ra 不大于 12.5 微米。螺栓孔的允许偏差应符合附表6.2.4.5 的规定。精制螺栓孔的允许偏差螺栓公称直径螺栓允许偏差 孔允许偏差 检查方法1018 0 0.18 +0.18 0用游标卡尺1830 0 -0.21 +0.21 0用游标卡尺3050 0 -0.25 +0.25 0用游标卡尺5）普通螺栓孔(C 级螺栓孔-类孔) ，包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大 1.0-3.0 毫米孔璧粗糙度 Ra 不大于 25 微米。孔的允许偏差应
10、符合附表规定。孔的允许偏差项目 允许偏差（mm） 检查方法直径 01.0 用游标卡尺圆度 2.0 用游标卡尺垂直度 0.03t3000检查方法同一组内任意两孔间距离1.01.5 用钢尺相邻两孔的端孔间距离1.52.0 2.53.0用钢尺5、组装准备1）装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边 30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。2）材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。3）装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。4）装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装
11、。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3，且不应大于 8mm，焊缝长度50-100mm，间距 400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头 30mm 以上，并应由持有合格证的焊工施焊。35）组装的精度见附表构件类型 项 目 允许偏差对口错边 1.0mm间隙 3.0mm型钢高度 2.0mm型钢中心偏移 2.0mm型钢连接处错位 2.0mm钢构件型钢其它部位错位 t/10 且3.0mm6、组装的要求：1）件组装应在专用胎具上进行，胎具应预先进行测平，设置空位装置，并且牢固可靠。2）复杂的构件组装，如桁架、排架等，要放样画线进行组装，并且制备必
12、要的工装和胎模。3）装要按工艺流程的次序进行，组装顺序由结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素决定。4）采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，应用气割切除，不得损伤母材。切除后应打磨平整。5）件的隐蔽部位应预先焊接，并经检验合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面不可涂装。7、擦面和端部加工1 )擦面处理：采用高强螺栓连接时，接合面应进行喷砂处理。经验收合格方可进行表面处理，表面处理应达到规定的质量等级。2)处理的摩擦面，不得有飞边等，毛刺、污损等。并且用不干胶、塑料纸或其它可靠的措施进行保护，以备构件在运输过程中摩擦面不受损坏。8、预拼装前的工作1）组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝
13、边缘每边 3050mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。2）板材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行。3）组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。4）组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3，且不应大于 8mm，焊缝长度 50-100mm，间距 400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头 30mm 以上，并应由持有合格证的焊工施焊。5）钢构件工作应在构件检查合格的基础上进行，预拼装时构件应在自由状态下进行。
14、预拼装的允许偏差应符合下表的规定：6）预拼装平台应选用 I30 或相应规格的 H 型钢搭设；相邻的型钢应用角钢连接，并焊接固定。保证预拼装平台有足够的刚度和稳定性。7）预拼装平台应在混凝土地面上搭设，防止组装荷载上去后，平台下沉 ，影响组装的精度；预拼装平台的位置应选择在主桁架接口的部位及两个端部，每个分段的中心位置，可适当增加临时支承点。临时支承点的标高应符合设计文件的规定，防止桁架在组装过程中因自重而产生变形。9、构除锈与涂装 钢结构除锈达到设计要求的等级除锈标准。1）钢结构涂装防护年限应符合相关的规范，并满足设计要求。除锈后，钢材表面尽快喷涂底漆，如在潮湿大气时在构件类型项目 允许偏差
15、检查方法预拼装单元总长 5.0用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高L/1500，且不应大于 10.0用拉线和钢尺检查接口错边 2.0 用焊缝量规检查多节柱预拼装单元柱身扭曲H/200， 且不应大于 5.0用拉线和钢尺检查4 小时以内喷涂完毕；即使在晴天和较好的天气条件下，最长不得超过半小时。高强螺栓摩擦结合面、机械加工修整面、焊接预留位置两侧 100mm 等部位不进行涂装。2）每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。喷涂时如有漏涂、流坠、皱皮等缺陷进行处理，用漆膜测厚仪测定涂层厚度。四、出铁场平台及出铁场厂房系统钢结构制作1）由于高炉区出铁场平台及出铁场厂房存在多家共同施工，交叉作业；在 1/1 线至
16、 2/1 线距高炉中心 15m 位置设置一台行走式 300t/m 塔吊，2/3 线至 4 线距高炉中心 27m 位置设置一台 4000t/m 塔吊。为了不影响整体工期，结构制作顺序安排如下：A 轴至 1/B 轴 1 线至 2 线，A 轴至 G 轴 2 线至2/3 线，A 轴至 F 轴 4 线柱及构件先施工。屋面梁起拱高度按照设计规范要求，按其跨度 L24m 跨中需要起拱，起拱高度为 L/500。加工场地及设备布置及塔吊布置具体见（附图一）2）为了便于运输，出铁场厂房柱分体制作，现场组对安装；柱分体在标高 10.950m 位置错口断开，错口尺寸 300mm。屋面梁制作错口位置避免跨中 1/3 处
17、。3）组装：坡口开制完成，零件检查合格后，在专用胎具上组装 H 型钢。组装时，利用直角尺将翼缘的中心线和腹板的中心线重合，点焊固定。组装完成后，在 H 型钢内加一些临时固定板，以控制腹板和翼板的相对位置及垂直度，并起到一定的防变形作用，见图下：临 时 固 定 板 腹 板 侧 面 靠 山 板楔 形 板底 面 支 撑 板 平 台 板翼 缘 板4）H 型钢焊接采用二氧化碳气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面的方式进行焊接。在焊接过程中，要随时观察H 型钢的变形情况，及时对焊接次序和参数进行调整。4)矫正：H 型钢焊接完成后，采用翼缘矫正机对 H 型钢进行矫直及翼缘矫平，保证翼缘和腹板的垂直度，对于扭
18、曲变形，则采用火焰加热和机械加压同时进行的方式进行矫正。火焰矫正时，其温度不得超过 650。5)双肢钢柱拼装：根据需要制作双肢钢柱的长度，在制作现场内搭建双肢钢柱组装胎具，然后将 H 型钢在胎架上按设计图规定的间距定位。并且在拼装组对过程中，现场采用千斤顶、倒链等对其进行固定，减少组对焊接过程中的偏差。双肢钢柱地面拼装焊接尺寸精度内控偏差列表项目 允许偏差（mm）两柱轴线间距 1两柱轴线平行度 2两柱轴线平面度 2支撑与柱轴线交绘点 3钢柱长度差 26)钢柱与柱间支撑焊接：根据双枝柱的特点，焊接 H 型钢钢柱拼接焊缝时，宜先焊一肢钢柱至 1/3 板厚位置，然后焊另一肢钢柱到满焊，再完成先焊的钢
19、柱拼接焊缝，焊接时采用逆向分段焊接，可由中部向两边逐步返焊。焊接工艺参数可参见下表所示（如采用 J422 焊条参见下表，采用 J426 等其他焊条可参见相关焊接施工规范标准）：焊条牌号焊条直径 mm层次电流 A 焊接位置4.0 首层170-1805.0 填充220-230J4224.0 盖面180-190平焊4.0 首层130-1405.0 填充170-180J4224.0 盖面150-160立焊对柱子支撑焊接时，待双肢钢柱拼接焊完后，柱间支撑焊接顺序为先焊接柱子上部支撑节点，后焊接柱下部支撑节点。焊接柱支撑节点时应由多名焊工同时对称施焊，且每单独支撑杆件两端不能同时施焊。平台采用 I28a
20、工字钢搭设，并焊接牢固，上端横梁位置焊接 610mm 长 I28a 工字钢头，两端设置，用于千斤顶支撑点。 （双肢柱组装平台见附图二）五、通廊结构制作1）主要钢构件制作单元划分为：支架、桁架、平台零星构件等。2）由于所有支架尺寸过长，为安装和运输方便，所有支架分体制作制作，为了便于制作减少接口及安装，螺旋焊管长度选用 12m。为了保证管柱的制作精度，要有设置专用的施工胎具，保证施工安全选用 I36a 工字钢托在直径 1800mm下半圆三分之一处，I36a 与平台板间断焊接，焊 200 间断100，外侧设置 L90*6 撑杆与 I36a 焊接2000（具体见附图三）3）桁架跨度较大为了便于运输，
21、采用分体制作，现场组对整体安装。桁架起拱高度按照设计规范要求，按其跨度L24m 跨中需要起拱，起拱高度为 L/500。4）桁架与门架焊接桁架拼装完成后，将两单片桁架用龙门吊配合进行吊装竖立，并根据现场所放大样对其进行节点的点焊固定，然后开始对桁架与门架进行组装，并安装上下弦的支撑。焊接时采取先焊接中间节点，再向桁架两端节点扩展的的焊接顺序施焊，同一支杆的两端节点不能同时施焊。4）平台：在现场安装、技术条件允许的条件下，尽可能实现大部件组装，加快安装进度。六、出铁场平台及厂房刚架系统安装1）安装顺序如下：根据施工现场塔吊布置，根据施工现场塔吊布置，出铁场平台及厂房结构安装顺序是 D 轴至 G 轴
22、 2/1 线至 1/3 线(17 跟平台柱、5 根厂房柱)A 轴至 D 轴 2/1 线至 2/3 线(24 根平台柱、4 根厂房柱)A 轴至 1/B 轴 1 线至 1/2 线（6 根平台柱、2 根厂房柱) G 轴至 1/B 轴 1 线至 1/2 线（11 根平台柱、5 根厂房柱) A 轴至 F 轴 2/3 线至 4 线（16 根平台柱、6 根厂房柱)2）由于工期紧又存在交叉作业，安装的总体思路是有条件的分块先施工，然后随着塔吊的总体进度施工。3）柱分体运至安装现场，80t 汽车吊配合现场组对，搭设组对平台（见附图二）4）柱安装采用 150t 履带起重机安装，杆长 55m，工作半径14m，额定起
23、重量为 39t。 （具体情况见附图四）5）梁安装采用 150t 履带起重机安装，杆长 55m，工作半径14m，额定起重量为 39t。 （具体情况见附图四）钢丝绳验算选用 6x37+FC,公称抗拉强度为 1700N/mm2的钢丝绳，钢丝绳公称直径为 52mm。单根钢丝绳承受荷载，P=Q/2=33/2=16.5 吨=165KN查建筑钢结构施工手册上表 9-48 可知该钢丝绳的破断力为 1705KN 根据公式P=P 破 修 /K=1705x0.85/8=181.2 KN165KN满足要求。P容许拉力P 破 破断拉力 修 修正系数取 0.85K安全系数取 86）柱安装前按照交接单进行逐个复检，测量给出
24、中心线及杯口实际标高；做好楔铁及垫板，楔铁用 t=20mm 钢板焊接，长为 300mm，角度 15 度，每个柱翼缘板两侧用两个楔铁固定。提前做好爬梯，爬梯做法和楔铁及垫板见（附图五）七、通廊安装1）通廊及支架分体运输，安装现场 150t 汽车吊配合组对，整体吊装。现场组对时按照支架角度提前搭设好临时平台见（附图六） 。在通廊东侧提前搭设通廊组装平台两个，见（附图十二）2）准备工作：提前做好爬梯；爬梯用直径 12mm 钢筋焊接，梯宽 500mm，踏棍300m 一道设置，扶手两侧用 L63*6 角钢焊接，分别安装在支架两侧斜面上；安装接口操作平台顶面距接口下 800mm 位置周圈设置，用10 沿着
25、直径 1800mm管30 度设置，上满铺跳板，绑扎牢固，外侧用直径 40mm钢管 1200mm 高设置，中间用连接两道直径 12mm 钢筋，外侧挂安全网。用两根 I28a 做临时支撑两道，第一道距离安装口下侧 500mm 设置，上下用 200*200*10 的钢板连接成整体，下设 2L140*12 支撑，填板为 160*80*101700mm；第二道下侧距支架标高 3m 位置设置一道做法同第一道，见（附图十） 。3）提前做好支架底座安装时的垫铁，基础标高距底座标高为 80mm，垫铁设置在螺栓两侧，具体见（附图七）2）为了减小安装难度，ZJ6 分两节安装，标高-376mm 至标高 34.735m
26、，也就是管斜长 36m 位置为第一节，重 86.9t，梯子平台临时支撑重 8.3t，总重 95.2t；选用在 3#至 4#线距高炉中心 27m 位置的 4000t/m 吊装和 400t 履带吊配合吊装；4000t/m 工作半径 R=33m,Q=62.5t；400t 履带吊工作半径 R=12m，L=48M,Q=152t。第二节从标高 34.735m 至标高 2标高 57.114m 位置，斜长 23m 位置，重 63t，支撑梯子重1.5t，总重 64.5t。4000t/m 塔吊工作半径 27m，额定起重量是 89.7t。或用 400t 履带吊工作半径R=18m，L=72m,Q=81.5t（安装见附
27、图八）钢丝绳验算选用 6x37+FC,公称抗拉强度为 1700N/mm2的钢丝绳，钢丝绳公称直径为 65mm 两个拧成一根。单根钢丝绳承受荷载，P=Q/2=95.2/2=47.6 吨=476KN查建筑钢结构施工手册上表 9-48 可知该钢丝绳的破断力为 2665*2=5330KN 根据公式P=P 破 修 /K=5330x0.85/8=566.3 KN476KN满足要求。P容许拉力P 破 破断拉力 修 修正系数取 0.85K安全系数取 83）ZJ6 安装完后安装 HJ7，为了便于安装，平台梁及平台板待 HJ7 就位后人工安装。HJ7 重约 62t，同样采用4000t/m 塔吊安装。(具体见附图九
28、)4）ZJ5 顶标高为 45.21m，重 102.5t，爬梯重 2.4t，从底标高-1.007m 往上到标高 2m 位置设置临时支撑一道，单侧斜面设置爬梯，采用 400t 履带吊和 150t 履带吊配合安装，400t 履带吊工作半径是 16m，杆长 60m，额定起重量为102t；150t 履带吊工作半径是 16m，杆长 61m，额定起重量为 33.2t。5）HJ6 顶标高为 63.098m，底标高 51.308m，总重 214t，卸载后 152t。用 4000t/m 塔吊和 400t 履带吊配合吊装，4000t/m，工作半径为 27m，吊 89.7t；400t 履带吊工作半径 24m，主杆长
29、54m，副杆 24m，加超起配重铁 120t，额定起重量为 126t，满足额定起重量的 75%。为了保证吊装时构件强度，通廊吊点位置需加固；吊点设置、受力分析、吊车站位及吊点加固具体见（附图十三）钢丝绳验算选用 6x37+FC,公称抗拉强度为 1700N/mm2的钢丝绳，钢丝绳公称直径为 65mm 两个拧成一根。单根钢丝绳承受荷载，P=Q/2=100/2=50 吨=500KN查建筑钢结构施工手册上表 9-48 可知该钢丝绳的破断力为 2665*2=5330KN 根据公式P=P 破 修 /K=5330x0.85/8=566.3 KN500KN满足要求。P容许拉力P 破 破断拉力 修 修正系数取
30、0.85K安全系数取 86)ZJ4 顶标高为 36.022m，重 91t；采用 400t 履带吊工作半径 14m，杆长 48m，额定起重量 129t 安装，7）HJ5 顶标高为 51.194m，底标高 42.120m，总重 128t，卸载后 105t。采用 400t 履带吊和 150t 履带吊配合安装，400t 履带吊工作半径 16m，杆长 60m，额定起重量102t；150t 履带吊工作半径 16m，杆长 60m，额定起重量33.2t。8）ZJ3 为三根 1600mm*18 管柱，现场组对时先组对中心间距 6.5m 的两根，中心角度找正后焊接临时支撑；然后组对距中心 12m 一根，组对时从顶
31、标高往下返 3.5m 位置放样，做临时支架一个，从底标高往上返 2m 位置放样，做临时支架一个，做好后焊接牢固，把第三根管放到上面，找正焊接，具体做法见（附图十一） 。八、安全保卫及文明施工1、成立安全生产管理领导小组，贯彻安全法 。2、施工区域设置警戒绳，警示旗。3、夜间施工有足够的照明。4、施工现场采用三相五线制供电。当与外电路同用一供电系统时，电气设备应根据要求做接零保护或接地保护，雨后有专业人士及时检查。5、机械设备防护设施齐全，有防雨蓬，非专业人员不得动用机械设备。6、加强三级教育及班前教育，安全技术交底有针对性，各级人员有足够的防护用品，作好“三保”工作。7、对场内人员做好登记，进
32、行治安教育。8、设置专职保安人员 2 人，配合治安小组开展工作。9、外来人员不得随意进入现场。10、对施工现场的贵重物资、重要器材和大型设备，要加强管理；设置防护设施和报警设备；防止物资被哄抢、盗窃和破坏。11、广泛开展法制宣传和“四防”教育，提高广大职工群众保卫工程建设和遵纪守法的自觉性。12、加强对民工的教育和管理，设专人负责对民工进行法制、规章制度、消防知识教育；对参建民工进行审查、登记造册、申报临时户口、发放工作证，方可上岗工作；对可疑人员要进行调查了解，做到心中有数，防止流窜犯，在逃犯等坏人混入队伍。13、服从建设单位的领导，配合监理工程师对工程的检查。14、积极开展文明竞赛活动，提倡文明用语。15、工地生活设施做到清洁、卫生、文明。16、现场各种材料堆放整齐、有序、合理。17、施工现场内的架空线必须采用绝缘导线架设，亦或埋地，设置标志牌予以警示。18、施工现场禁止吸烟。19、施工现场设置安全、消防、宣传警示等各种标牌。20、所有机械必须由机械操作员进行操作，操作时须严格遵守相应的操作规程。
