1、工业工程与八大浪费培训教材,*事业部工程部 *武,美国值 得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世界大战的力量，就是美国有IE。-美国质量管理权威朱兰博士,引言,模具是工业之母，IE是工业之父。-郭台铭,目录,大纲,工业工程概论 标准工时的观念与应用 生产线平衡 认识工厂中的浪费 PDCA&SDCA Q&A,工业工程概论,工业工程定义IE意识工业工程的特点IE 四大基本功能工业工程对制造业的应用和作用我国工业工程应用的基本情况,工业工程定义,工业工程(Industrial Engineering简称IE)，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统
2、进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。-美国工业工程师协会(AIIE),1955IE是一门工程学，形成于19世纪末、20世纪初的美国泰勒等人的科学管理运动。是工程技术、经济管理和人文科学相结合的边缘学科；是改善效率、成本、质量的一门方法学。它把技术和管理有机地结合起来，研究如何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标 。,工业工程的范畴,1、生物力学 2、成本管理 3、数据处理及系统设计 4、销售与市场 5、工程经济 6、设施规划与物流 7、材料加工 8、应用
3、数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）9、组织规划与理论,10、生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等） 11、实用心理学 12、方法研究和作业测定 13、人的因素 14、工资管理 15、人体测量 16、安全 17、职业卫生与医学,工业工程的意识,成本和效率意识问题和改革意识三化意识(专业化、简单化、标准化）全局和整体化意识以人为中心的意识,工业工程的特点,1.IE的核心是降低成本、提高质量和生产率；2.IE是综合性的应用知识体系；3.以人为本是IE区别于其它工程学科的特点之一；4.IE的重点是面向微观管理，注重三化（工作简化、专业化、标准化）；5.IE是系统化技术。,工业工
4、程的四大基本功能,工业工程在制造业的应用和作用,对系统进行规划、设计、评价和创新；优化生产系统、物流系统与信息系统；诊断企业的症结；制定工作标准及管理标准；挖掘潜力，保证质量，提高企业生 产效率和经济效益；实现资源零浪费；提高企业素质，增强企业竞争力。,在制造业的应用,在制造业的作用,我国工业工程应用的基本情况,我国企业应用工业工程大致分为以下情况： 1.外资、合资企业；80年代开始应用，如一汽大众、上汽大众、MOTOROLA等。这些企业是我国工业工程的推广者，从一建厂就设有IE部，工作职责清晰，工作范围涉及现场改善、生产计划、工时测定制定、设施布置等。 2.东部沿海地区； 从90年代开始开始
5、应用工业工程作为提高企业管理基础的重要手段。如科龙、美的等。 3.内地企业； 90年代末，随着改革开放的深入，内地企业逐渐认识到工业工程对提高企业竞争力的重要作用。,美的于1999年10月制订了集团公司的工业工程推广与实施规划，计划实施“建立健全检测检验系统”、“生产系统质量指标建立”、“作业规范化与现场管理”、“物流改造”等四个基础性的工业工程项目，在现场生产管理、物流系统、质量管理和检验体系等方面投入较大的人力、物力和财力进行改造。部分项目已经实施，并进入巩固和深化阶段，使本部工厂的企业管理基础结构有了较大改善。2001年5月，华为技术有限公司进行了工业工程需求分析和应用规划。其目的是为了
6、提高制造系统的制造效率和基础管理水平，分析比较公司 I E工作的强项和弱项，确定 I E工作的重点改进方向，以及规划未来 I E的发展远景。 康佳集团针对人力资源开发与管理提出优化方案。 一汽变速箱厂推行“准时化生产（J IT）”，有效地控制了在制品数量，杜绝了超量生产和成品质量事故的发生，大大提高流动资金利用率。,我国工业工程应用的基本情况,工业工程在我国的应用,汽车制造业：上海大众、一汽大众、上海通用汽车、上汽奇瑞轿车、安徽江淮汽车,钢铁企业：邯钢、鞍钢、宝钢、唐钢,家电制造业：科龙、天津摩托罗拉、美的,机电设备制造：上海三菱电梯、天津OTIS、青岛郎讯科技,飞机制造业：沈飞、上海麦道、西
7、安飞机公司,微电子制造：上海宏力半导体、上海中芯国际,二、标准工时的观念与应用,我们通常所说的工时，指的就是标准时间。 1、出勤时间：操作者上班的时间长度生产线总出勤时间为：正班+加班； 2、非生产时间：包括以下内容：班前会、班后会时间；用餐时间；休息时间。 3、总生产时间：出勤时间扣除非生产时间后的时间。 4、停工损失：为了保证生产能顺利进行所进行的一系列的生产准备、过程维持、管理等项目 所花费的时间以及设备故障、品质不良等造成的停工。 5、实际生产时间：总生产时间扣除停工损失时间。 6、平衡损失：由于工艺编排造成岗位之间作业工时不一致所产生的损失。,一、标准时间的认识几个有关时间的概念,一
8、、标准时间的认识工时的概念和用途,标准时间是指在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。,标准工时的用途,1、为工作计划管理等提供评价的依据 2、改善作业流程制定合理操作系统 3、提供劳动成本管理的数据 4、提供估算标价的基础数据 5、标准人力计算依据 6、产能计算的依据,标准工时的概念,标准时间正常时间宽放时间正常时间（1宽放率） 正常时间观测时间评比系数,注：管理良好的单位一般将宽放时间推荐为总工作时间的15%。,一、标准时间的认识标准工时的构成,标准工时的构成,标准工时制定的方法 秒表法 经验判断法 历史记录法 PTS(预定时间标准法
9、)（WFMTMMOSTMOD),二标准工时制定,标准时间,标准时间=平均作业时间*（1+评比+系数）+宽放时间,例：实测工时: 10.5，10.0，9.5，9.8，11.0，11.5，9.0; 熟练系数: 非常熟练 A1(+0.15) 努力系数: 欠佳 E2(-0.08) 工作环境系数: 欠佳 F(-0.07) 一致性系数: 良 C(+0.01),正常时间=平均实操工时(1+评比系数)=(11+9.8+9.5+10+10.5)5 1+(0.15-0.08-0.07+0.01)=10.26,正常时间是以一种不快不慢的正常速度完成工作所需要的时间。 必须利用“评比”予以修正上述步骤所求出的操作者个
10、人的平均时间。,1)走行平均体力的男子，不带任何负荷，在平直道路上以48kmh的速度行走。 2)分发扑克牌30s内将52张扑克分成4堆的速度。 3)插销子将30只销子插入30个孔内， 用0.4lmin的速度。,正常速度（理想速度）,二秒表法制定标准工时正常时间,注意：平常仅运用熟练系数与 努力系数两项,评估使用秒表观测实际操作的时候，由于操作者的熟练程度、工作热情、努力程度等有 较大的差异，有的干得非常快，有的则干得很慢，所以有必要对作业者的作业速度进行速度（标准节奏）进行作业所花的时间，就是所谓的评估；评价所采用的系数叫做评估系数。,二秒表法制定标准工时评价系数,将操作时所需的停顿或休息，加
11、入正常时间这种进一步进行修正的时间称 为“宽放时间”。,二秒表法制定标准工时宽放时间,三MOD法制定标准工时,三、生产线平衡,一、木桶定律与生产线平衡,一、何为木桶定律1.木桶定律一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。2.木桶定律的三个推论A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水B.所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大C.提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度,二、生产线平衡与木桶定律的关系“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位
12、，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。,1.为何生产线平衡：生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。,二、生产线平衡的定义及意义,2.提高生产线平衡效率的意义 缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产成本 减少工序间的在制品, 减少现场场地的占用 减少工程之间的预备时间,缩短生产周期 消除人员等待现象,提升员工士气 改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。 可以稳定和提升产品品质 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪
13、费,注：对生产线来说，平衡损失越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以内。,生产线平衡率=各工序时间总和/瓶颈工时*工位数=677/(46*27)100%=54.5%,平均工时为18.3s，,二、生产线平衡的定义及意义,工时测量 山积表/山积图 程序分析和改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡,基本原则和方法：平衡手法,三、平衡改善法则及注意事项,改善方向：,打破平衡的方法：价值分析、八大浪费分析、IE七大手法等 站在客户的立场上，有四种增值的工作：使物料变形；组装；改变性能；部分包装。物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,三、平衡改善法则及注意事项,平衡改善法
14、则-ECRSI法则,三、平衡改善法则及注意事项,ECRSI法运用图示简介,三、平衡改善法则及注意事项,生产线平衡-案例1缩短生产节拍,提升生产速度维持人手不变,三、平衡改善法则及注意事项,缩短生产节拍，将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里以缩减整体的生产节拍,生产线平衡-案例2减少人手,减少人员，维持生产速度不变,减少人手(1) 将工序3里的工作时间分配至工序24及5之内从而工序3里的人手可调配其它生产线去 可行性须工序24及5内均有足够时间接受额外工作。,三、平衡改善法则及注意事项,生产线平衡-案例3减少人手(2人),降低线体速度，减少生产产量,减少人手(2) 因生产需求量降低而可降低线
15、体速度 将工序34的工作时间分配至工序125里从而工序34工作岗位的人手可调配至其它生产线去。,三、平衡改善法则及注意事项,四、认识工厂中的浪费,八大浪费,(一)浪费的定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如 生产力(效率良品率成本技术) 周期(研发交付流程)资源利用等 (二)浪费的表现(1)： 生产力QDC效率产能 供应链WIP(库存)交付周期 资源利用率资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用存货周期(料)设备利用率(机) 周转率资金周转库存周转,(三)浪费的产生：
16、 管理能力素质;执行力(速度/准度/精度); 技术层次认知高度把握度(相对) 标准化可行度推广度(点线面) 企业素质整体素质(斜坡球体理论) (四)浪费的消除： 培训理论与案例培训与考核 认知标准化获利压力可改善性 检知执行绩效量化分析 奖惩奖则罚则执行制度,八大浪费,Defects 不良-材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,引起的问题 客户不满消耗资源阻碍流程顺畅,改善的对策,自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证“三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动”,八大浪费不良品的浪费,缺陷返修实际是一种浪费，交付给客户更
17、易造成不满。,Overproduction 过量生产,过剩生产是最大的浪费， 然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时甚至受到赞扬。,占用营运资本占用生产场地隐藏问题,原因： 人员过剩 设备稼动过剩 生产浪费大 业务订单预测有误 生产计划与统计错误,对策： 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产,八大浪费过量生产浪费,引起的问题,Waiting 等待,过程的等待意味着客户在等待。,增加提前期增加在制品减慢对客户响应速度,原因： 生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料
18、未及时到位 管理控制点数过多 品质不良,对策： 采用均衡化生产 制品别配置一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理 加强进料控制,八大浪费等待浪费,引起的问题,Transportation 搬运,自动化连接整个过程最小化搬运时间,需要搬运设备增加缺陷机会必要的降至最小,原因：,对策：,生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当,U型设备配置 一个流生产方式 站立作业 避免重新堆积、重新包装,八大浪费 搬运浪费,引起的问题,Inventory 库存,库存往往会掩盖运作中的问题，是潜在的浪费不易发现,占用营运资本占用有价值的土地折价/废弃的风
19、险,原因：,对策：,视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革 U型设备配置 均衡化生产 生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻 快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化,八大浪费库存浪费,引起的问题,Motion 动作浪费-不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,把工人看成外科医生，从现场“手术台”上消除浪费。,人机工程学生产效率浪费的周期时间,对策：,一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练,原因：,作业流程配置不当 无教育训练
20、 设定的作业标准不合理,八大浪费动作浪费,引起的问题,Excess -processing 过度加工原本不必要的工程或作业被当成必要,原因：,对策：,工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨,工程设计适正化 作业内容的修正 治具改善及自动化 标准作业的贯彻 VA/VE的推进 设计FMEA的确实推进,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的修正动作,八大浪费 过度加工浪费,表现的问题,Non- utilize People 管理浪费/人员浪费,影响士气增加
21、管理成本 管理流程风险,对策：,完善管理制度 明确业务流程 明确职责 将强培训，不断提高相关人员知识水平 完善激励奖励晋升等人事制度等,原因：,管理不完善 流程制度不完善 职责不清晰 管理人员水平有限等,八大浪费管理浪费浪费,引起的问题,五、PDCA和SDCA,PDCA（戴明环）,P（Plan）-计划，确定方针和目标，确定活动计划； D（Do）-执行，实地去做，实现计划中的内容； C（Check）-检查，总结执行计划的结果，注意效果，找出问题； A（Action）-行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下一个PDCA
22、循环。,PDCA循环的特点,大环套小环,PDCA循环是上升式循环，每循环一周，质量就提高一步,SDCA,SDCA循环就是标准化维持，即“标准化、执行、检查、总结（调整）”模式，包括所有和改进过程相关的流程的更新（标准化），并使其平衡运行，然后检查过程，以确保其精确性，最后作出合理分析和调整使得过程能够满足愿望和要求！SDCA循环标准化维持的目的，就是标准化和稳定现有的流程。,PDCA&SDCA,持续改善,附件1 生产力提高体系图,附加2 精益屋（丰田屋）,两大基础,彻底的5S活动,全员参与的改善提案活动,准 时 化,自 働 化,两 大 支 柱,柔性化.U型线.多能工,平准化.一个流.小LOT.数量,放置场.容器.搬运物流改善.,.防错功能与再发生防止,看板.标准作业.少人化,设备管理.快速换产.,品质经营与改善活动,零缺陷管理（六西格玛）,目视化管理与QC小组,.建立能够停止的生产线,精益生产方式体系构筑,Q&A,THANK YOU!,感谢大家的参与，谢谢！,
