1、,主讲：龚举成 老师,6S运动（土壤）,TQM,IE,JIT,ISO,TPM,6S推行实务与目视化管理,第 1页,第一部分、什么是6S现场管理?,一、什么是6S现场管理,二、推行6S的目的,第 2页,1、6S起源于日本，是由5S活动演变而来。5S活动最早在日本丰田公司开展。1966年，为了确保作业空间和安全，日本开始推行两个 S。 5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿。”后因生产和品质控制的需要而又逐步 提出了后续的3S ，即清扫、清洁、修养。2、七个词均以日文词汇的罗马拼音第一个字母“S”开头，所以简称6 整顿（Seiton） 清扫（Seiso） 清洁（Seiketsu） 素养（Sh
2、itsuke） 安全（Safety） 节约（Safety）,“6S”的起源,小事成就大事 细节成就完美,第 3页,区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品,整理,物品固定位置并标识，将寻找物品的时间为降为零,整顿,清扫到没有赃污的干净状态，注重细微之处,清扫,将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化,清洁,遵守规定，积极向上，文明与团队精神,素养,消除隐患，保障员工的人身安全和生产正常,安全,减少浪费、降低成本,节约,第 4页,SEIRI,SEITON,SEIKETSO,SHITSUKE,SEISO,SAFETY,Sort,Store,Standardize,Sustain,Shine,Safet
3、y,常组织,常规范,常自律,常清洁,整理,整顿,清洁,素养,清扫,安全,自豪工程,常整顿,第 5页,好公司,第 6页,整理,整顿,清扫,清洁,素养,管理要与 不要的东西,减少时间 上的浪费,提高机器 设备效率,维持工作 场所整洁,养成良好 工作习惯,减少空间上的浪费,提高物品架子柜子的利用率,降低材料半成品成品库存,做好生产前的准备工作,缩短换线时间,提高生产线的作业效率,减少机器设备的故障率,落实机器设备保养计划,消除品质异常事故的发生,提高产品品位及公司形象,消除各种污染源,提升人员的工作效率,消除管理上的各种突发状况,介高尚,养成人员的自主管理,管理合理化,6S与管理合理化之间的关系,认
4、真做事只是把事情做对 用心做事才能把事情做好,差错发生在细节 成功取决于系统,第二部分、为什么要推行6S现场管理?,一、推行“6S”的八大作用,二、6S推行的目的,第 8页,推行“6S”的八大作用-良药治病！,亏损为零6S是最佳的推销员 不良为零6S是质量零缺陷的护航者 浪费为零6S是节约能手 故障为零6S是交货期的保证 切换时间为零6S是高效率的前提 事故为零6S是安全的软件设备 投诉为零6S是标准化的推动者 缺勤为零6S可以创造出快乐的工作岗位,第 9页,至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场； 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多； 知名度很高，很多人慕名
5、来参观； 大家争着来这家公司工作； 人们都以购买这家公司的产品为荣； 整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。,（1）、亏损为零 6S是最佳的推销员,6S的八大作用,第 10页,（2、不良为零 6S是品质零缺陷的护航者,产品按标准要求生产； 检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提； 环境整洁有序，异常一眼就可以发现； 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识； 机械设备正常使用保养，减少次品产生； 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。,垃圾箱式的工厂只能制造出垃圾产品,第 11页,(3)、浪费为零 6S是节约能手,6S能减少库存量
6、，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多 避免库房、货架、天棚过剩； 避免卡板、台车、拖车、运输线等搬运工具过剩； 避免购置不必要的机器、设备； 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费； 消除“拿起”、“放下”、“清洁”、“搬运”等无附加价值动作； 避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。,6S推进以后,第 12页,（4）、故障为零 6S是交货期的保证,工厂无尘化； 无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械嫁动率高； 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少； 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高； 每日进行使用点检，防患于未然。,第 13页,（5）、切换产品时间为零 6
7、S是高效率的前提,模具、夹具、工具经过整顿，没有过多的寻找时间； 整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升； 彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。,第 14页,（6）、事故为零 6S是安全的软件设备,整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用； 物品放置、搬运搬运方法和积载高度考虑了安全性因素； 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； 人车分流，道路通畅； “危险”、“注意”等警示明确； 员工正确使用保护器具，不会违规作业； 所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患 消除设备齐备，灭火器放置位置、安全通道路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。,
8、第 15页,（7）、投诉为零 6S是标准化的推动者,人们能正确地执行各项规章制度； 去任何岗位都能立即上岗作业； 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了； 工作方便又舒适； 每天都有所改善，有所进步。,第 16页,（8）、缺勤率为零 6S可以创造出快乐的工作岗位,一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端； 岗位明亮、干净、无尘灰、无垃圾的工作场所让人心情愉快；不会让人厌倦和烦恼； 工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工； 6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善； 在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。,第 17页,推行6S，创造有规律、干净
9、、目视管理的好企业,第 18页,同时，加强员工的素质教育，提高员工参与6S活动意识，使员工参加到6S活动中来。从而提高产品质量，赢得客户信任，使员工在一个良好的工作环境，生活环境下勤奋地工作。,追求低成本、高效率、高品质！对于工作中的问题点要善于发现，从而改善，不能任其不管，只有多接触、处理事情，才能积累丰富的经验。,好的企业文化,现场改善,精益求精,以人为本,为企业持续改革提升夯实基础，营造一个积极向上，不断改善创新的企业文化。,提升人的品质，优化人文环境，追求工作现场规范化和工作环境美化 （现场就是展览厅！让客户感动！）,全员参与消除浪费，实现企业利润最大化！提升员工的职业素养（人的素质）
10、,推行“6S”活动的目的,第 19页,第三部分、 6S的定义、推行要领和步骤,一、6S定义,二、6S推行要领和步骤,第 20页,1S-整理的含义,腾出更大空间 防止误用,实施要点,含义,将必需物品与非必需物品区分开，管理“要”的物品， 尽快处理“不要”的物品，在岗位只放置必需品。,明确什么是必要品与不用品 可用品经常使用，马上就用的物品。 非急品有使用价值，但频度极小的物品。 不用品没有用途或作用，即要废除的物品,目的,区别“要”与“不要”的东西,第 21页,工厂变得愈加拥挤； 浪费时间寻找零件和工具； 过多的现场物品隐藏了其他生产问题； 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难； 对于客户交付
11、期不可靠。,1S整理,如果1S整理做不好将可以看到以下现象:,第 22页,整理的难点,丢东西，败家子。为了完成6S任务把将来需要的丢掉，尤其是临时文件夹、托盘等，务必注意 东西全都是要的，不能丢。有“舍”才能有“得”，一定要翻箱倒柜，该放弃就放弃。 东西在自己手上方便。不利于提高物资的使用率，也容易出现质量风险。 整理前及过程中没有进行声像记录，导致以后对比困难 整理不到位就进入整顿，导致难度加大,三、整理,第 23页,机器底下，零件箱里每一个死角都不要放过,1.所在的工作场所（范围）全面检查，开展寻宝活动,第 24页,2.制定“需要”和“不需要”的判别基准,第 25页,3.清除不需要物品,对
12、于一些“要丢又不能丢，真伤脑筋”的问题运作红牌作战是较好解决的问题的技巧之一 红牌作战的对象：机器设备；库存物品、材料、作业工具、用品 红牌张贴基准：物品不明者；物品变质者；物品过期者 不要物的集中及清除 “红牌作战”中“红牌”格式,第 26页,不必要物品,无使用价值的,有使用价值的,折价变卖,移作他用,涉及秘密,闲置设备、工具,暂时不用的,作为训练器材,材料再利用,展示教育,封存、销毁,分类出售,防护，库存,3.按价值处理不需要物品,第 27页,三、整理,4.调查需要物品的使用频度，决定放置准则和日常用量,第 28页,5.制订废弃物处理方法,设定不要物品的回收制度 设定循环、转让、烧毁、掩埋
13、等处理方法 设定废弃小组 对产生不要物的源头进行管制,第 29页,6.每日自我检查,所在岗位是否乱放不要物品 不要物是否及时处理 是否有新的不要物产生,第 30页,2S-整顿的含义,“要”的东西依规定定位、定方法摆放，整齐，明确数量，明确标示。,工作场所一目了然； 消除寻找物品的时间； 井井有条的工作秩序,目的,实施要点,含义,明确数量，进行有效的标识。 创造一个让人对错一目了然，有约束 及自我提升作用的工作环境,格言: “ 一 位 一 物， 物 归 其 位“,提高工作效率 不浪费“时间”找东西,第 31页,要领 三定要素：位置、方法、标示 物品摆放执行“三易”原则-易发现、易取得、易放回 三
14、分原则：分区、分架、分层,32,30秒自已可找到要找的东西,整顿的“3定原则”： 定点、定物、定量,定置：放在哪里合适 定物：决定放什么物品 定量：决定放多少数量,2S-整顿的要领,（1）放置场所原则上100%设定； （2）物品保管：定物、定量、定置； （3）生产线附近只放真正需要的物品；,（1）易取； （2）不超出所规定范围；,（1）放置场所与物品原则上一对一表示； （2）现场标识与放置标识一致； （3）标识方法全公司统一；,三要素1.放置场所：,三要素2.放置方法：,三要素3.标示方法：,第 32页,1.要落实前一步骤整理工作,整理好后空间多了，管理也方便了,整理工作没落实好则不仅空间浪费
15、，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费 不要的东西也要管理也会造成浪费（例如：库存管理或盘点都较麻烦）,第 33页,2.布置流程，确定置放场所,整理方面做好了，我们就可以根据物品使用频率判断物品放置场所； 物品的保管要依循“三易”、“三定”原则； 生产线附近只能放真正需要的物品； 物品堆高标准一般为120CM，过高物品应放置于易取放的墙边 危险品应在特定的场所保管； 不同的物品根据他的不同情况进行放置。,第 34页,规定放置方法,以类别形态来决定物品的放置方法 立体放置，提高收容率 尽可能按先进先出的方法放置 危险场所应用栅栏等隔离 放置方法的原则为平行、直角 不超过所规定的范围 清扫用具以
16、挂式方法放置。 必要时，设定物品负责人及点检表。,第 35页,4. 划线定位,黄色（实线）：一般通道线、区划线、固定物品定位线 黄色（虚线）：移动台车、工具车等停放定位线；半成品、合格品等位置变动类物品定位区 红色：不合格区、废品区、危险区红色斑马线：不得放置、不得进入等（配电、消防栓、升降梯下等） 黄黑斑马线：警告、警示（地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）,第 36页,5. 标识场所物品（目视化管理）,放置场所和物品原则上要一对一标识 标识要包括现场的标示和放置场所的标识 在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。 无论是谁都能判断是好是坏 能迅速判断，精度高 判断结果不会
17、因人而异,第 37页,管道色表（例）,第 38页,3S-清扫的含义,含义,将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净， 保持工作场所干净、亮丽的环境。,消除“脏污”，保持现场干净明亮 培养全员讲卫生的习惯 创造一个干净、清爽的工作环境 使人心情舒畅,目的,实施要点,1. 在整理、整顿基础上，清洁场地、设备、物品，形成干净的工作环境 扫区域责任到人，不留死角; 2. 寻找并杜绝污染源，建立相应的清扫基准,注意点：责任化、标准化,扫走旧观念， 扫出新天地,第 39页,1.建立清扫责任区（室内外）,1、利用公司平面图，标识各责任区及责任人； 2、各责任区应细化成各自的定置图； 3、必要时公共区域可采用
18、轮值的方式。,时间的确定 工具的准备 人员的指定 场所的分配,第 40页,2.执行例行扫除，清理脏污,规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。 清扫过程中发现不良之处，应加以改善。 如：墙壁、天花板脱落；死角、擦拭不到的地方 清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念。如：机器设备周围的清扫；转角处的清扫等 清扫用品本身保持清洁与归位,第 41页,3.调查污染源，予以杜绝,脏污是一切异常与不良的根源，如：电路板上的脏污，是短、断路的主因；机器上残留的切屑，会影响到精度。 调查脏污的源头：调查一般污染的源头；研究采取对策。 检讨脏污的对策：杜绝式、收集式。,第 42页,除了责任人外，还需建立一
19、套清扫的基准，制定一份清扫制度，促进清扫工作的标准化，以确保工作场所的干净整洁。,4.建立清扫基准，作为规范,第 43页,4S-清洁的含义,含义,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。,成为惯例和制度； 是标准化的基础； 企业文化开始形成,目的,实施要点,注意点：制度化、定期检查、新人教育,1 、坚持不懈，不断地进行整理、整顿、清扫，彻底贯彻以上3S 2 、不断检查、总结以持续改进 3 、将好的方法与要求纳入管理制度与规范，由突击运动转化为常规行动,维持上面3S的成果 拥有清洁明亮的工作场所,第 44页,1.将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中,彻底落实前3S的各种内容 充分
20、利用文宣、早会等活动，维持新鲜的活动气氛。 从管理的各种制度上将前3S的活动内容作为班组日常管理的必备内容，并把6S作为相关考核的一部分,第 45页,目视管理作为使问题“显露化”的道具，有非常大的效果。 但不应仅是使用颜色，而应视具体情况在“便于使用”上下功夫。,目视管理尽量让各种管理状况“一目了然”,目的：容易明白、易于遵守。 要点： 无论是谁都能判明是好是坏（异常） 能迅速判断，精度高 判断结果不会因人而异,2.制订目视管理的基准,第 46页,3.制订稽核方法,建立清洁稽核方法 作业人员或责任者应认真执行，逐一点检工作。 主管人员做不定期的复查。,点检项目,第 47页,依6S竞赛办法，对在
21、6S活动中表现优良和执行不力的部门及人员予以奖惩 奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不断地进步才是最重要的。,4.制订奖惩制度，加强执行,第 48页,5.维持6S意识,公司与全体员工必须永远抱着要推进6S的心情。我们的口号是：全员参与，精益生产！ 我们要多做些与6S有关的信息、报刊、海报、6S徽章、6S标语；6S的工具要能运用自如，经常维持新鲜的心情 要赐予我们对6S的动机就要对6S水准进行对比，要明确我们要达到什么目标，再提升多少就能超过其他竞争厂家，公司6S水准明确化，有利于6S推进,第 49页,6.高阶主管经常带头巡查，带动重视,上级关心，下级才有责任心。上级领导要定期或不定期到车间去巡查
22、，上级重视了，下级才会更重视。 巡查时发现缺失应当场指正，做属下应抱“立即纠正”的心态来执行。,第 50页,5S-修养(素养)的含义,含义,塑造人的品质，建立管理根基！,让员工遵守规章制度； 培养良好素质习惯的人才； 铸造团队精神,目的,实施要点,1 、继续推动以上4S直至习惯化； 2 、制定相应的规章制度； 3 、教育培训、激励，将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使上述各项活动成自觉行动,“良言一句三暖， 恶语伤人六月寒。”,目的： 提升“人的品质“，成为对任何工作都讲究认真的人,第 51页,1.持续推动前4S至习惯化,前4S是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在
23、无形中养成一种保持整洁的习惯。 作为主管应不断教导部属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯。 6S推行一年，基本能定型化，但轻易地放松和忽视，是很容易开倒车的。 每年可选定某一月份为6S加强月,第 52页,2.制订共同遵守的有关规则、规定,除非政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容。例如：作业要点；安全卫生守则；服装仪容等。 将各种规则或约定目视化，让规则和约定用眼睛一看就能了解，而不必伤脑筋去判断。例如：利用漫画方式订成管理手册；制成图表；制成标语、看板、卡片等 目视化场所应选在明显容易被看到的地方。,第 53页,3.教育训练（新进人员加强）,新进人员的专项训
24、练、6S推行手册、行为约定 每天利用早会提升共识 各单位日常在职训练 IE 、QC改善手法的训练,第 54页,4.推动各种精神提升活动（早会、礼貎运动等）,1.早会 促进公司全体员工对工作的理解； 相互交谈可以增进公司内部的沟通交流； 使每个人朝气蓬勃地开始一天的工作。 2.员工演讲，以亲身的感受来感染同事 3.推行礼貌活动 透过传播媒体协助宣导，刊登礼貌活动的内容； 干部率先倡导实践。 4.实施自主改善活动,第 55页,5.制订礼议守则,1.语言礼仪 早上好、早、您早；请、劳架、拜托；谢谢、多谢；对不起、抱歉等日常用语 2.电话礼仪 您好，这是公司；对不起，您打错了；对不起，她不在，请问能帮
25、你什么吗？等对话用语 3.仪表礼仪 衣坐姿、走姿、化妆礼仪等 4.行为礼仪 正确穿戴工作服；在规定场所吸烟；在指定地点进食,第 56页,细节决定成败 性格决定命运 1.种下一种思想,它会改变你的行为; 2.种下一种行为,它会改变你的习惯; 3.种下一种习惯,它会改变你的性格; 4.种下一种性格,它会改变你的命运;,第 57页,6S-安全的含义,含义,防止事故发生，消除各种隐患，确保操作者和设备的安全,建立起安全生产的环境， 将安全事故发生的可能性降为零；,目的,实施要点,1 、建立系统的安全管理体制； 2 、重视职业培训和安全教育； 3 、注意设备的维修和保养，严格执行安全操作规程； 4、加强
26、消防器材和通道管理，做好应急措施实行现场巡视，发现危险动作、危险场所，排除隐患； 5、创造明快、有序、安全的工作环境。,第 58页,59,事故等级金字塔,死亡,重伤,险生事故,轻伤,不安全行为,80%行为,结果,不安全状态,20%状态,物不安全状态+人员不安全行为=事故,构成事故的四要素,人的不安全行为 物的不安全状态 较差的管理 危险的环境,第 59页,60,事故原因直接原因 间接原因,人的原因物的原因,管理原因 精神愿意 身体原因 教育原因 技术原因,安全事故原因,第 60页,多米诺骨牌理论事故链,直 接 原 因,间 接 原 因,根 本 原 因,隐 患,损失,第 61页,安全知识 安全意识
27、 安全素质,提高机械设备的本质安全,安全制度 安全教育,事故预防,人,法,安全检查 （排除隐患）,消灭物的不安全状态,改善不良环境条件,环境,物,机,第 62页,安全生产观念和教育,1、安全生产的方针：安全第一、预防为主、综合治理。 2、两个观念转变-要我安全-我要安全-我会安全 3、安全生产中的三点控制：危险点、危害点、事故多发点 4、安全生产中的“三违”现象：违反规章制度、违章操作、违章指挥 5、安全具有否决权的原则：当安全和生产发生矛盾的时候，生产必须服从安全。 6、三级教育：对新进厂员工必须进行安全的三级教育，即入厂教育、车间教育、班组教育。 7、三不伤害：不伤害自己、不伤害他人、不被
28、他人伤害。 8、四不放过：对事故原因没有查清不放过、防范措施没有落实不放过、事故责任者没有严肃处理不放过、广大职工没有受到教育不放过。 9、隐患：在生产过程中，机械设备、防护设施、工艺流程、生产作业环境、劳动条件、使用的工具、人员的安全意识以及操作行为等，都会受各种内外因素的影响而出现各种不安全的危险状态，这种危险状态，通常称为“隐患”。,“要我安全”的消极安全心态,“我要安全”的主动安全心态,第 63页,6S-节约的含义,含义,减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料等消耗因素。 企业内部挖潜力，开源节流，杜绝八大浪费，降低生产成本,节省开支降低成本， 减少浪费； 实现公司可持续发展,目
29、的,实施要点,1 、树立成本节省意识； 2 、培养良好的节约 3 、公司内避免水电、纸张等物的浪费，有跑、冒、滴、漏立即解决； 4、杜绝生产现场的八大浪费；,第 64页,“6S”管理口诀,整理：要与不要，一留一弃 整顿：科学布局，取用快捷 清扫：清除脏污，美化环境 安全：遵守规范，防范未然 清洁：形成制度，保持提升 素养：持之以恒，养成习惯 节约：开源节流，降低成本,第 65页,第四部分、 6S管理的有效工具,一、定点摄影,二、目视化管理,三、红牌作战,四、看板管理,五、颜色管理,第 66页,定点摄影,定点摄影,什么叫定点摄影？,定点摄影指的是 “ 对特定物品或场所进行摄影 ”。,为什么要进行
30、定点摄影？,定点摄影的目的是为了进行改善前后的对照。,因此，定点摄影适用于改善前及改善后两种情形。,改善前,改善后,第 67页,看板,1、人员,3、事务,4、作业,2、场所,5、仓库,6、工/模具,7、设备,8、质量,9、安全,10、综合,颜色,灯号,实物,标签,图表,照片,电子 媒体,标牌,区域线,一 了然,对象,工具,策划-制作,达到,看得见的管理 或 一目了然的管理,什么是 可视化管理？,68,第 68页,目视管理:方法,第 69页,目视化管理,红牌作战,1,找到问题点，并悬挂红牌，加以改善，挂红牌的活动又称红牌作战。,第 70页,形迹管理,形迹管理也是属于目视管理的方法之一。这个方法是
31、通过物品摆放位置与形迹的对应，以保证物品不会摆错位置的一种方法。,一个萝卜一个坑，一个工具一个位，工具应该放置的位置，下面都有对应工具的形状。这样，保证工具不会放错位置。同时，如果少了工具，也方便立刻察觉。,第 71页,第五部分：如何推行“6S”管理,一、 6S推动的五大关键,二、不定期检查-推动6S 执行动力的技术,三、奖优罚懒,四、宣传造势 点燃员工推行“6S ”活动的激情,五、推动6S 关键-打造一支能打硬仗，富执行力的团队,六、推动6S -贵在坚持,第 72页,建立6S推行组织,编制推行计划,6S活动文宣,6S教育训练,先期干部训练,6S活动发起,开展整理、整顿、清扫、安全活动,保持成
32、果，持续6S活动。,公布成绩、定期交流、激励,6S现场检查,制订6S活动规范,P,D,C,A,大企业，可先试点，再全面推进。,完善规范,划分责任区域,第一阶段,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,第二阶段,第三阶段,第四阶段,6S活动推行流程,大企业，可先试点，再全面推进。,第 73页,1 高层不支持 2 中层不配合 3 基层抵制 4 干劲不足 5 心血来潮，没有计划，形式上模仿。 6 缺少系统性概念 7 评分标准不明 8 主办人员经验不足 9 没有开展各种竞赛活动维持气氛 10没有用看板使结果月月见报 11没有目标 12. 没有不断的修正和检讨,6S推行的障碍,第 74页,6S推
33、动的五大关键：,第 75页,推动6S关键在“全员参与，团队作战”-打造一支能打硬仗，卓越，富执行力的团队，充分发挥每个员工的长处和积极性：,整合目标,整合资源,整合团队,孙悟空勇敢的面对困难智勇双全,猪八戒乐观的面对人生知足常乐,沙和尚无悔的面对工作任劳任怨,唐三藏执着的面对信念完全彻底,第 76页,6S实践需要“五心”,6S活动贵在保持,-信心 (坚信自己)-決心 (毫不犹豫)-耐心 (持续不断)-关心 (对部属)-爱心 (鼓励的方式),实践6S! 大家加油，加油!,第 77页,持续改善,改善 成果,追求创新 追求效率 永不满足现状 永不停滞的改善,第 78页,Thank You !,第 79页,
