1、水 泥 储 存 库 六 联 体 筒 仓 整 体 滑 模 施 工 技 术摘 要：筒体群仓整体滑模技术难度较大，本文结合实际施工，详细地介绍了整体滑模施工工艺的设计、组装、滑升及拆除等过程并指出各个工序的要点及难点。关键词：整体滑模；操作平台及液压提升系统1 工程概况本工程为四川二郎山喇叭河水泥厂技改工程水泥储存库项目。储存库为内径 15.00m钢筋混凝土的六联体直壁圆仓，由基础、仓壁、库底板、库内锥室、仓顶板、库顶钢平台等部分组成，其结构概况详见表 1。 表 1 水泥储存库结构概况结构名称 结构情况 备注基础 由筒壁环形基础和库内柱基承台组成 环形基础顶面标高-4.2m仓壁 浇制仓壁，壁厚 30
2、0mm 筒壁外径 15.6m库底板 底面标高5.4m，顶面标高6.6m 板厚 1.2m库内锥室 底部直径 6.2m，顶标高15.150m锥顶高 2.045m，直径 1.198m，用 C20 素砼浇筑仓顶板仓顶标高37m，安置钢环梁、压型钢板水泥储存库六联体现场施工照片2 施工方案根据水泥储存库联体筒仓结构的特点，为提高工作效率、降低施工费用、保证结构整体质量，优先选用滑模技术施工方案。其施工顺序为：钢筋混凝土基础浇筑环形基础开始组装滑模装置滑升浇筑仓筒壁至+5.4m滑空1.2m、支模浇筑库内柱及库底板倒模浇制库中央锥室滑升浇筑筒壁至库顶安置钢梁、压型钢板浇制库顶板安装库顶钢结构。3 滑模装置设
3、计3.1 滑模装置设计（1）千斤顶数量计算液压提升系统所需千斤顶和支撑杆的数量可根据滑模设备自重、摩擦阻力与可变荷载之和除以单个千斤顶的计算承载力得出：参数：摩阻力为2.2kN/m 2，滑模装置为2.5kN/m 2，可变荷载为1.4 kN/m 2，筒仓半径为7.5m，筒壁厚0.3m，模板高度1.2m，内、外操作平台宽度0.9m，单个千斤顶额定承载力为60kN。滑模设备自重=7.5 22.5=442kN模板与筒壁砼的接触面积=15+(15+0.6) 1.2=115m 2摩擦阻力=1152.2=253kN内操作平台面积=7.5 2-(7.5-0.9) 2=39.8m2 外操作平台面积=(7.5+0
4、.3+0.9) 2-(7.5+0.3)2=46.6m2内外操作平台总面积=39.8+46.6=86.4m 2可变荷载=86.41.4=121kN总荷载=442+253+121=816kN千斤顶计算用量=816(60/2)=27只各千斤顶之间槽钢围檩的长度应控制在1.5m米以内（防止因围檩过长产生承重变形）；并考虑到单个千斤顶的实际使用率（70%左右），单个筒仓的千斤顶实际用量为34只，六个联体仓共计安装千斤顶和支撑杆204个。（2）滑模装置由模板系统、平台系统和液压提升系统三部分组成。模板系统由内外组合钢模板、型钢模板挑头和内外各两道8#槽钢围檩等组成，模板与围檩之间用钩头螺栓连接，上下两道围
5、檩用钢筋焊接成桁架式，以增强刚度。平台系统由内外挑平台、内外吊架等组成。内外挑平台包括三角挑架、木龙骨、木铺板（50mm厚）、护栏和护网等，是滑模施工的主要操作、物料堆放平台，并供人员操作使用，台面上搭设液压控制台和配电板的遮阳、防雨工作棚；内外吊架包括型钢吊杆、圆钢护栏和铺板、护网等，用于混凝土表面整修、养护及预留洞口、预埋件清理等。液压提升系统由单横梁“冂”型提升架、液压控制台千斤顶、油路、支撑杆和限位器等组成。控制台采用HY-56型；千斤顶采用GYD-60型；支撑采用25mm一级圆钢（液压提升系统详见下图）。液压提升系统示意图3.2 滑模装置组装（1）组装程序A.放线：根据库仓轴线、圆心
6、及库壁线，找准所有提升架的位置及洞口大小，确定提升架之间的距离，弹好内外墙壁线B. 抄平：绑扎水平钢筋1300mm高，再将提升架全部吊装到位，提升架的标高应满足操作平台水平度的要求，并同时安装辐射梁C.围檩就位:安装围圈、梁内外围圈按规格进行组装、接头、相互错开，并注意倾斜度，斜度应控制在0.3mm0.5mm之间D.固定围檩E.安装模板:内外模板必须平整，并缝用三个以上卡环卡住，再用铁丝固定在围圈上F.安装内外平台架G.内外平台铺板及外平台护栏、护网安装H.安装千斤顶及液压控制柜，连接油路、动力及照明I.千斤顶编号J.千斤顶、油路排气调压试验，安装支撑杆、限位器K.弹出标高基准点和垂直度检测点
7、L.检查验收M.滑升至适当高度安装内外吊架及安全网。 （滑模装置构成详见下图）滑模装置构成示意图（2）滑模装置的组装必须严格按顺序精心实施。提升架立柱要垂直，横梁总高差20mm，内外模板垂直度0.3%，上口小，下口大，严禁倒锥，构件间连接要牢固可靠。4 模板的滑升（1）初升滑模系统在-4.200m处组装，第一次混凝土浇筑高度为1.20m，由于浇满整个1.2m高模板内砼量太大，浇筑时采用分层浇注，每次浇注高度为0.3m左右，然后循环浇注。浇注混凝土前用压力冲洗模板及筒身混凝土接茬处，堵严模板缝，先浇注3cm厚与混凝土相同标号的水泥砂浆，然后浇筑筒身混凝土，待两小时左右即混凝土强度达到0.3MPa
8、时，进行初滑阶段的试升工作，即将全部千斤顶提升20cm，直至下一轮的混凝土浇注，当滑升到2m高时，挂内外吊架，同时跟踪检查下部筒壁混凝土的强度上升情况，并做好内外壁表面的处理即可持续正常滑升。 （2）正常滑升采用间隔提升法，即混凝土交圈浇注完一个浇注层后，模板才滑升相应一个浇注层高度，混凝土每次的浇注高度不得大于30cm，六个连罐均匀下灰，并保证混凝土的表面低于内模板3cm5cm为宜，混凝土的浇注必须按方案拟定好的浇注点进行浇注，顺、逆时针方向交替连续进行，防止提升模板摩阻不均等，导致平台的倾斜。一个行程提升高度以不大于30mm为宜，每次滑升高度为300mm，两次提升的时间间隔1.52.0小时
9、，要根据天气情况及混凝土早期强度增长情况随时控制。承力杆采用25mm一级圆钢，滑模过程中要及时接长承力杆，并保证错开接头，同一断面接头率25%。提升过程是控制筒体中心及扭转的关键时刻，放线员跟踪监测作业平台及圆心点是否有偏移及扭转，必须做到每天调整一次。两次提升的中间，每隔2030分钟使千斤顶提升12个行程。在滑升过程中，要注意千斤顶的同步情况，尽量减少升差，滑升速度一般控制在80mm/h范围内。滑升速度的快慢直接影响着混凝土的施工质量和工程进度。实际的滑升速度应根据结构特点、混凝土的凝结速度、出模强度、施工季节、昼夜气温的变化情况、劳动力配备、混凝土的搅拌和水平、垂直运输能力的情况等因素全面
10、考虑，予以确定。在滑模过程中，对于滑出模板的混凝土，要及时用人工对混凝土进行抹压，消除混凝土的不良缺陷，保证筒仓整体外观质量。（3）空滑措施当筒仓滑模施工至+5.4m时，有个高度为1.2m的库底板，为方便穿插绑扎底板钢筋，必须将滑具向上空滑足够的作业距离。其主要滑空方法和注意事项如下：A空滑准备：首先对标高和垂直度进行一次检测，若出现偏差，应及时采取调平纠偏措施，以保证标高到位，垂直度偏差控制在0.5%以内。具体操作为每提升一次，限位调平一次，以确保滑模平台平稳上升。B当筒壁混凝土浇注到+5.4m标高后，待混凝土达到初凝时间并与模板尚未粘连时，开始提升滑具（每隔30分钟提升一个行程，一个行程为
11、250mm）；C加固措施：空滑后，为防止滑具产生偏移，每提升250mm应对滑具采取加固措施，通常对支撑杆采用焊接三叉钢筋的加固方法。滑模空滑现场照片5 停滑措施 因施工需要或其他原因(暴雨、停电)不能连续滑升，应采取下列停滑措施，即：混凝土应浇筑至同一水平面，每隔一定时间升高一个千斤顶行程，直至已浇筑的混凝土不与模板粘结为止，但应注意控制模板的滑空量，其最大值不得大于模板全长的1/2。停滑时，应特别注意要及时清除粘附在模板内表面上的混凝土和砂浆，以减少重新滑升时的摩擦阻力。继续施工时应对模板及液压系统进行检查，混凝土接茬处，应按施工缝处理。6 滑模装置拆除滑模装置滑空至仓顶后，即可拆除油路，控
12、制台、内模板、外吊架、外平台、内平台。待下降平稳后，再分段整体拆除外模板，分段长度依据塔吊吊重决定，然后再拆除千斤顶和提升架。7 总结筒仓结构采用滑模技术施工具有以下几个优点：一是大量节约模板和脚手架，节省劳动力、降低施工费用；二是大幅度提高工作效率，加快施工速度、缩短施工工期；三是由于混凝土的浇筑工作始终在模板上进行，易于操作捣实，使混凝土表面密实平整，从而提高混凝土的施工质量和结构整体性，保证了工程质量；四是由于操作人员的操作都是在操作平台和吊架上进行的，安全设施齐全，有利于安全施工。其不足之处在于：一是滑模初期一次性投入较大（购买滑模设备），二是滑模组装过程周期较长，三是滑模组装精度要求较高。
