1、零件的加工工艺设计与实施课 程 设 计系 别 专 业 班 级 学生姓名 指导教师 完成日期 2010 年 4 月 29 日前 言随着我国改革开放深入的发展，全国的机械制造 业发展迅速，特别是国有大中型企业及三资企业，在生产中都广泛地 应用了数控加工技术和计算机 辅助加工技术。数控技 术是一种集机、电、液、光、计算机、自动控制技术为一体的知识密集型技术，它是制造业实现现代化、柔性化、集成化生产的基础，同时也是提高产品质量，提高生产率必不可少的物质手段。它广泛应用于机械制造及自动化领域， 较好地解决了多品种，小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。机械制造业是国民经济的装备部，是 为国民经济提
2、供装备 和为人民生活提供耐用消费品的产业。数控技术作为先进 生产力的代表，在科研和生 产 上极大地促进了生产力的发展。数控加工技术的应用从整体上改善了传统制造业的发展面貌。机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业之后进行的。这是我们进 行毕业设计之前对所学各课 程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练。因此，我觉得它在我的大学学习生活中占有十分重要的地位。目 录前言、 设计任务书4、 输出轴工艺分析2.1 分析零件图52.2 分析零件的结构工艺性6三、确定毛坯选择毛坯材料7毛坯简图四、定位基准的选择4.1 粗基准的选择74.2 精基准的选择8五
3、、加工工艺路线的拟定75.1过程简析85.2 加工方法的选择105.3 工序方法的确定11六、工艺装备的选择126.1 机床的选择126.2 刀具的选择146.3夹具的选择146.4 量具的选择15七、工序设计157.1 加工余量的计算157.2 切削用量187.3 工时定额19八、走刀路线的确定19九、设计小结22十、参考文献23附工艺过程卡、机械加工工序卡、数控加工工序卡、刀具卡一、 数控加工工艺课程设计任务书1、设计题目零件制造工艺设计2、计划任务图示零件为设计指导书附录（典型零件图精选）中的输出轴零件，此零件为 45 钢，中批量生产类型，进行机械加工工艺设计 ，完成以下任 务：a、对零
4、件进行工 艺分析，拟定工艺方案， 绘制零件工作图 一张。b、确定毛坯种类及制造方法，绘制毛配图一张。c、拟定零件的机械加工工 艺过程， 选择各工序加工设备及工 艺装备（刀具、 夹具、量具、 辅具），确定工序的切削用量及工序尺寸。编制机械加工工艺规程卡片（工艺过程卡、工序卡和刀具卡）一套。3、设计要求a、零件图标尽量采用 1：1 比例，画上标准标题栏，原 图如有 错误或缺线改正。 b、视图表达、零件材料、加工规范等一律采用新标准。c、必须以科学 务实和诚信负责的态度对待自己所做的技术决定、数据和计算结果，培养良好的工作作风。d、全部资料完成后打包上交给 老师批阅。二、零件工艺分析在正式制定零件的
5、机械加工工艺规程前，先要 进行零件的工 艺性分析。零件的工 艺分析主要是从加工制造的角度对零件进行可行性分析，主要包括零件 图纸分析和零件的结构工艺分析两方面内容。、1、 分析零件图通过零件图了解零件形状为输出轴，输出轴主要应用在动 力输出装置中，是 输出动力的主要零件之一。其主要作用是传递转矩，使主 轴获得旋转的 动力，其工作中要承受较大的冲击载荷和扭矩。因此，该零件需具有足够的耐磨性和抗扭强度。加工内容包括圆柱、斜面、键槽、孔以及倒角。1. 分析零件图样上规定的技术要求，即尺寸及其公差、表面粗糙度形状和位置公差等，并分析其合理性。55 公差为 0.02精度等级为 IT6 023.60 公差
6、为 0.02精度等级为 IT6 表面粗糙度 65.0465 公差为 0.02精度等级为 IT6 均为 1.25 um23.75 公差为 0.02精度等级为 IT60.3内孔 80 公差为 0.03精度等级为 IT7 表面粗糙度42.0120 公差为 0.23精度等级为 IT7 度均为 2.5 um9.42键槽 16 公差为 0.043精度等级为 IT9043.其余各表面的粗糙度为 20um.输出轴左端圆柱的园跳动为 0.04mm，基准是 A、B 两轴的实际轴线所构成的公共轴线。 输出轴左端 55 的键槽对称度 为 0.08mm，基准是 55 的轴023. 023.线。理论正确尺寸为 140mm
7、.在最大实体状态下， 10 个 20 孔的轴线必须位于直线为 0.05mm019.42且以 75 的轴线和 65 的轴线为公共轴线的圆柱面内。023.023.2 分析零件材料及热处理要求热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内 应力处理等，本零件 CA6140 车床输出轴材料为 45 钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯 锻造之后。 最 终热处理在半精车之后精车之前，按规范在 840温度中保持 30 分钟释放应力。3 找出重要的加工表面和某些需要特殊工 艺技术的表面：30斜台及 2 8 的孔，分析其可行性、可考性，以确
8、保零件机械加工工艺过程最终能顺利实施。通过分析、研究零件图，对零件的主要工序、加工方法获得了初步概念，为具体设计工艺过程的各个阶段，做出必要的准 备。、2、 分析零件的结构工艺性零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，其制造的可行性和 经济性，它是评价零件结构设计优 劣的主要技术经济指标之一。根据相关分析，零件的结构工 艺性主要表现在以下几个方面：1 结构尺寸的标准化 零件的结构尺寸（如轴径、孔径、键槽）应标准化，以便在生产中采用标准刀具和通用量具，使生产 成本降低。2 结构形状简单和布局合理a.在加工表面应尽可能分布在同一轴线或同一平面上，有相互位置要求的表面，最好能在一次装
9、夹中加工出来；b.各加工表面最好相互平行或垂直，使加工和测量方便；c.零件应便于安装，定位准确，夹紧可靠；d.各加工表面或各加工表面与非加工表面应明显分开。3 尽量减少切削加工工作量 尽量减少加工表面（特别是精度高的表面）的数量和面积，合理地规定零件的精度和表面粗糙度。4 保证足够的刚度 零件具有足够的刚度，才能承受 夹紧力和切削力，提高切削用量，提高工效。三、毛坯的确定根据图纸规定的材料及机械性能、零件的功能选择、生 产类 型的选择、具体生产条件选择等各方面的选择，选择该零件的毛坯 为模锻件，因 为锻件适用于 对力学性能有一定要求，形状比较简单的零件，锻件毛坯可以提高零件的 强度、耐磨性等，
10、且该零件的有些台阶的直径相差较大，所以此零件毛坯 选择模锻件。根据图样分析，设计毛坯的形状、确定毛坯尺寸总的要求是：减少“肥头大耳” ，实现少无屑加工，使毛坯的形状力求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量。于此，毛坯设计简图如下图所示：、 定位基准的选择 1 粗基准的选择 由于此零件 为轴类零件， 为了保证精度，根据粗基准的相互位置原则、余量最小原则、重要表面原则等 选择原则，所以 选择小端外圆 作为粗基准面。首先选用三爪卡盘自动找正原理，夹紧。以外圆为粗基准面，加工外圆、端面、中心孔。然后用已加工过的外圆作为基准，加工另外未加工的部分。2 精基准的选择 根据精基准的选择原则，因 为精基准的选
11、择对一个零件加工完成后的精度非常重要。此零件选用毛坯的大端 176 的外圆柱面作 为精基准。、 加工工艺路线的拟定对该零件图进行分析，零件属于 轴类零件，大部分 结构以中心 对称分布，尺寸精度集中在 55、60、65、75、176 的外圆柱面、 50、 80、104 的内圆柱表面和 10 个20 的孔和一个 16 的键槽。外 圆的粗糙度要求都为 Ra1.25um, 内圆的粗糙度为 Ra2.5um，其余为 Ra20um。形位精度也比较高， 为了外圆和外面零件的配合后受力均匀，55，60 的外圆的径向跳动量小于 0.04mm，80 的跳动量小于 0.04mm，20 孔的轴线的跳动量小于 0.05m
12、m，为了保证键槽和键 的配合， 键槽对 55 外圆的 对称度为 0.08mm。（1）过程简析a. 生产类型 零件属中批量生产。b. 毛坯准备 该零件从外部表面结构及尺寸看，采用模 锻 件。c. 加工方法 该零件为轴类回转体零件，故主要以 车加工为主再辅以其他的加工方式，即可完成整个零件的加工。该零件的外表面和内孔台阶均为回转体，加工表面的最高加工精度等 级为 IT6，表面粗糙度为 1.25 um，采用加工方法为粗车半精车精车。10 个均布的 20 的孔，表面加工精度等级为 IT7，表面粗糙度为 2.5 um，采用钻扩粗绞精绞。 2 个 8 的通孔，表面加工精度等级为 IT14，表面粗糙度为 2
13、0 um，采用钻孔。键槽的加工精度等级为 IT11，表面粗糙度为 2.5 um，采用粗铣半精铣精铣。各表面加工方法：176外圆：粗车 55外圆：粗车半精车精车60外圆：粗车半精车精车65外圆：粗车半精车精车75外圆：粗车半精车精车50内圆：粗铣80内圆：车孔-铰孔104内圆：车孔20孔 ：钻孔-铰孔左端面：粗车右端面：粗车键槽：粗铣半精铣精铣d. 拟定工艺路线1.锻造毛坯2.毛坯热处理 退火（消除内应力） 3.普车 粗车各外圆和左端面 4.普车 粗、半精车右端面、176 外圆5.热处理调质6.数控车 精车 176圆柱面，精车右端面7.数控车 精车左端各外圆8.数控车 钻 45 的孔，车 50、
14、80、104、80 的留铰的余量 9.数控车 铰 80 孔 10.数控铣 钻 20 孔、铰孔11 数控铣 铣键槽12.钳 钻 8 的孔 13.去毛刺14.检验 e. 该零件在车加工时，使用三爪卡盘装夹，采用一 夹一顶 方式。（2） 加工方法的选择1、加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力 ,零件的加工 过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。 粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生 产率，去除内孔，端面以及外圆表面
15、的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工 176 、55、60、 65、75 外圆柱表面。 半精加工阶段：其任务 是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如 55、60、65 、75 外圆柱面， 80、 20 孔等。 精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准 备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工 质量。2、基面先行原则 :该零件进行加工时，要将端面先加工，再以左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和 55 外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，
16、从而保 证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。3、先粗后精:即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车 ，以此 为精车做准备。4、先面后孔:对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于输出轴来讲先加工 75 外圆柱面，做 为定位基准再来加工其余各孔。、3、 工序划分的确定工序集中与工序分散：工序集中是
17、指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总 工序数减少， 这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生 产率的机床。工序分撒是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，工序分散可使每个工序使用的设备、刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技 术水平也要求低些。综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散。辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺、倒棱角、清洗、除锈、退磁、检验等。六、工艺装备的选择1机床的选择(a)普通车床 CS6140床身上最大回转直径 400mm, 床鞍上最大回转直径 220mm, 最大工
18、件长度 1000 mm；主轴通孔直径 52 mm，主轴头型式 CS6140:ISO 702/III NO.6 卡口型；其余:ISO 702/II NO.8 凸轮锁紧型，主轴转速范围 24 级 9-1600rpm，主轴电机功率7.5KW；套筒直径/行程 75/150mm，顶尖锥度 5MT；3、刀位数/刀方尺寸 4 / 25X25；X、Z 向最大行程 145 mm、320 mm，X、Z 向进给范围 93 种 0.028-6.43mm/r、93 种 0.012-2.73 mm/r，公制螺纹范围 48 种 0.5-224mm，英制螺纹范围 48 种 72-1/4 t.p.i，模数螺纹范围 42 种 0
19、.5-112 mm，径节螺纹范围 42 种 56-1/4t.p.i.（b）数控车床 CAK6136V/750CAK6136V/750,床身上最大回转直径：360MM， 滑板上最大回转直径：180MM， 滑板上最大切削直径：180MM， 最大加工长度： 650MM，主轴通孔直径： 53MM，主电机功率： 变频 5.5KW， 主轴转速范围：200-3000 R/MIN， X 轴最大行程： 220 MM， Z 轴最大行程： 660MM， 机床重复定位精度：X 轴：0.007， Z 轴：0.01， 加工精度： IT6，粗糙度： RA1.6，机床净重/毛重：2030*3170KG，包装箱尺寸：（长*宽*
20、高）：2500*1640*2145MM.（c）数控铣床 XK713A工作台面积 mm 1000320 T 型槽 (槽数/槽宽/间距) mm 3/14/80 X 轴行程 mm 600 Y 轴行程 mm 320 Z 轴行程 mm 450 主轴端面至工作台台面距离 mm 100550 工作台最大载重 kg 300 主轴锥孔 ISO 7:24 锥度 No.40 主轴轴径/扭矩 mm/Nm 60/108Nm 主轴电机 kW 5.5Kw 主轴转数 rpm 304000 或 6000（无级） 快速移动速度(X、Y、Z 轴) rpm 8000 切削进给速度 mm/min 104000 伺服电机输出扭矩 Nm
21、6 齿轮润滑电机功率 kW 0.04 刀具最大直径/长度/重量 110mm/400mm/18kg 电源容量 KVA 15 机床外观尺寸 mm 220017002000 机床重量(净重/毛重) kg 3000/4000 定位精度 mm 0.02 重复定位精度 mm 0.0162刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不 仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。所以我们应 考虑以下方面：A.根据零件材料的切削性能选择 刀具。B.根据零件的加工阶段选择刀具。C.根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。由于我们要加工的零件材料要求为 45 钢，根据要求，选择硬质合金刀。、1、 粗车
22、外圆： 01 90外圆可转位车刀、2、 精车外圆 02 70外圆可转位车刀、3、 端面： 03 90端面车刀、4、 打孔钻头： 04、05 18、45 高速钢钻、5、 内圆 06 90内孔车刀、6、 键槽 07 3.0*13 键槽粗铣刀、7、 键槽 08 3.0*13 键槽精铣刀3夹具的选择数控机床夹具必须适应数控机床的高精度，高效率的特点。数控机床夹具主要采用右调夹具、拼装夹具和数控夹具。此次零件夹具设计中，选用法 兰盘式钻模作为分度钻孔夹 具。可 调 V 形块支撑工件进行键槽铣削。从而使工件在加工过程中，装夹可靠、分度对定、适用方便、效率高、经济性好，也能够满足工件精度要求。为此选 用法兰
23、盘式钻孔模和可调 V 形块进行装夹，能实现我们加工过程中的需要，弹性夹套保护工件表面，从而满足工件精度要求。4量具的选择本零件属中批量生产，一般配情况下尽量采用通用量具。读数值 0.02、测量范围 0150 游标卡尺，读数值 0.01、测量范围 0150 游标卡尺。读数值 0.01、测量范围 50125 的内径千分尺，读数值 0.01、测量范围 50125 的外径千分尺，读数值 0.01、测量范围 50125 的内径百分表。外径千分尺 游标卡尺七、工序设计1 加工余量的计算加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相 结合的方法确定各工
24、序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：外圆柱面 176 轴段加工余量工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm 表面粗糙度工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mmRa/m精车 2 IT10 6.3 176 14.076粗车 3 IT12 12.5 179 .9毛坯 2 181 28外圆柱面 55 轴段加工余量工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精车 1.0 IT6 1.25 55 03.5半精车 1.5 IT10 3.2 56 .6粗车 2.5
25、 IT12 6.3 57.5 3.07毛坯 2 60 2外圆柱面 60 轴段加工余量工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度 /mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精车 1.0 IT6 1.25 60 019.6半精车 1.5 IT10 3.2 61 2.粗车 2.5 IT12 6.3 62.5 03.5毛坯 2 65 6外圆柱面 65 轴段加工余量工 序工序名称工序间余量 /mm 经济精度/mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精车 1.0 IT6 1.25 65 019.65半精车 1.5 IT10 3.2 66 012.6粗车 2.5 I
26、T12 6.3 67.5 3.57毛坯 2 70 外圆柱面 75 轴段加工余量工 序工序名称工序间余量 /mm 经济精度/mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精车 1.0 IT6 1.25 75 023.75半精车 1.5 IT10 3.2 76 1.6粗车 2.5 IT12 6.3 77.5 03.毛坯 2 80 28104 内孔加工余量工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精镗 1.8 IT7 2.5 104 104粗镗 3.2 IT10 6.3 103.2 .23毛坯 2 99 980 内孔加工余
27、量工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸 /mm标注工序尺寸公差/mm精镗 1.5 IT7 2.5 80 042.18粗镗 2.5 IT10 6.3 78.5 .57毛坯 2 76 650 内孔加工余量工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/mm标注工序尺寸公差/mm精镗 1.5 IT7 2.5 50 50粗镗 2.5 IT10 6.3 48.5 1.48毛坯 2 46 26加工键槽余量工 序工序名称工序间余量/mm 经济精度/mm表面粗糙度Ra/m工序基本尺寸/mm精铣 IT9 3.2 16粗铣 IT12 6.3 1
28、22 切削用量所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。 制订切削用量，就是要在已 经选择好刀具材料和几何角度的基 础上，合理地确定背吃刀量、进给量。主轴转速：粗车内外圆时，确定主 轴转速为 800r/min；精车内外圆时，确定主轴转速为1200 r/min；钻 45孔时，确定主轴转速为 800 r/min；钻中心孔时，确定主轴转速为 2000 r/min.进给量：粗车内外圆时，确定进给 量为 0.2mm/r，精车内外圆时，确定进给量为 0.1 mm/r，钻孔时，确定进给量为 0.15 mm/r背吃刀量：粗车时确定被
29、吃刀量为 2mm，精车时确定被吃刀量为 0.5mm.3 工时定额工时定额是指在一定的生产条件下，生 产一件产品或完成 单个零件一道工序规定需要的时间。单件工时定额的组成可由以下表示：t =t +t +tdjft式中：t 单件时间，生产一个零件一道工序规定需要的时间；dt 机动时间，仅指直接用于改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状 态或材j料性质等工艺规程所消耗的时间；t 辅助时间，为完成工艺过程所必需的各种辅助动作，如装卸工件、 调整机床、 换f刀、刃磨、试切及测量工件等所消耗的时间；t 其他 时间，工人清扫切削、 润滑擦试设备、 摆放工件以及在工作班内为恢复体力的休息和满足生理需要等所
30、消耗的时间。可见，要提高生产效率降低 t ，必须降低 t 、t 和 t 。djf八、走刀路线的确定合理确定走刀路线对于保证被加工零件的加工精度和表面质量以及提高编程和加工效率起着非常重要的作用。尤其是加工轴类零件。 应做到走刀路 线短，刀具空行程少， 这样才能提高工作效率。工序尺寸及公差的确定在机械加工中起着至关重要的作用。要按照给定的精度等级选定公差。A.加工内孔台阶面和中心孔。按加工过程确定走刀路线如下：车端面钻孔粗车内孔台阶半精车内孔台阶精车 80的内孔 钻中心孔如下图，车端面走刀路线为：d a bcd如下图，粗车 80 内孔台阶走刀路线为：1234567189105如下图，精车 80
31、内孔走刀路线为：1234如下图，精车 80 内孔走刀路线为：1234B.加工各外圆表面。粗车各外圆半精车各外圆精车各外圆如下图，粗车各外圆走刀路线为 ：123456789101112如下图，半精车各外圆走刀路 线为; 1234如下图，精车各外圆走刀路线为 ：1234九、设计小结一个星期的数控加工工艺的课程实训很快结束了，在这次课程设计过程中，我学到了很多。也遇到了种种困难，又一次又一次的修改加工方案，着都暴露了我在这方面的知识欠缺和经验不足。数控加工课程设计是一个跟实际联系很紧密的，不管是工艺过程还是工序卡，以及设备的选择，都要求我们有相关的理论知识，而且还要根据实训过程中学到的实践经验联系起
32、来，才能搞课程设计。因此在课程设计中遇到的很多问题，既有理论的欠缺，也有经验的不足。但是多位教授的帮助下，最终将遇到的问题得到了解决。作的一次综合练习。随着课程设计的逐渐完成，使我对数控加工工艺这门课程以及对数控加工技术都有了更深入的理解和掌握。在这段时间里，我尽着自己最大的努力学习，来学习和创新。为了解决技术上的问题，我也不断地去翻阅所学的专业书籍和各种相关。我认为，这种实训我受益匪浅，因为我暴露出了自己的不足。于此，才会懂得珍惜。参考文献形状和位置公差原理及应用 机械工业部标准研究所 主编机械工艺出版社金属机械加工工艺人员手册 赵如福 主编上海科学技术出版社数控加工工艺 赵长旭 主编 西南
33、电子科技大学出版社机械制造工艺案例教程 刘慎玖 主编化学工艺出版社数控加工工艺课程设计指导书 赵长旭 主编西安电子科技大学出版社机械基础 朱鹏超 易春阳 主编高等教育出版社附表一：机械加工工艺过程卡片产品型号零件编号 第 页湖铁职业技术学院机械加工工艺过程零件名称 输出轴 共 页型号及规格毛坯种类 毛坯尺寸毛重Kg名称净重Kg工艺装备名称及编号 工时定额（小时）序号 工序名称工序内容 设备夹具 量具 刃具 辅具 准备 操作 单件1 备料 分别按 80200下料和32180 割料2 热处理调质（消除内应力）3 普车 粗车各外圆 车床c616三爪卡盘 游标卡尺 90外圆刀4 普车 粗车左、右端面及
34、车 176 外圆车床c616三爪卡盘 90端面及外圆刀5 普车 精车 176 外圆右端面及车床c616三爪卡盘 千分尺 70外圆刀及 90端面车刀6 数控车粗、精车各外圆柱面CK7150A 三爪卡盘 游标卡尺、千分尺90外圆刀、70外圆刀7 数控车打中心孔 CK7150A 三爪卡盘 中心钻8 数控车精车各圆柱面 CK7150A 三爪卡盘 千分尺 70外圆刀9 数控车钻 45 的孔，车50、80、104 的孔CK7150A 三爪卡盘 内径千分尺90内孔车刀10 数控车镗 80 的孔 CK7150A 三爪卡盘 内径千分尺镗孔车刀11 铣床 铣 8、20 的孔XK713 专用夹具 内径千分尺3.0*
35、13 键槽铣刀12 铣床 铣键槽 XK713 分度头 内径千分尺3.0*13 键槽铣刀13 检标记 学生班级 学生姓名 指导老师 完成日记签名 数控加工081彭京城附表二：普车加工工序卡胡铁职业技术学院 数控加工工序卡 零件名称 零件编号工序号工序名称编号型号 C616设备名称 普通车床编号夹具 名称定额每批件数单件时间（h）工人级别学生班级学生姓名日期数加081刀具及辅具 量具 切削用量序号 工步内容编号名称 规格编号名称规格数量ap f VC n1 粗车外圆 0190外圆车刀2525 游标卡尺3.0 0.8 80 8002 粗车左端面 0390端面车刀2525 游标卡尺0.3 10003
36、粗车右端面 0390端面车刀2525 游标卡尺0.3 4 粗车 176 的外圆0190外圆车刀2525 游标卡尺3.0 80 8005 精车右端面 0390端面车刀2525 游标卡尺0.1 10006 精车 176 的外圆0270外圆车刀2525 游标卡尺0.1 60 1000编制 审核 批准 附表三：数控加工工序卡胡铁职业技术学院 数控加工工序卡 零件名称 零件编号工序号工序名称编号型号 CK7150A设备名称 数控车床编号夹具 名称定额每批件数单件时间（h）工人级别学生班级学生姓名日期数加081刀具及辅具 量具 切削用量序号 工步内容编号名称 数量规格编号名称规格数量ap f VC n1
37、粗车各外圆柱面 0190外圆刀 1 游标卡尺3.0 0.8 80 8002 精车各外圆柱面 0270外圆刀 1 千分尺0.1 0.1 60 6003 打中心孔 中心钻 1 6004 钻 45 的孔 麻花钻 1 6005 车 5080104的孔06内孔车刀 1 内径千分0.5 0.5 60 6006 镗 80 的孔 07镗孔刀 1 内径千分0.1 0.1 400附表四：铣床加工工序单胡铁职业技术学院 数控加工工序卡 零件名称 零件编号工序号工序名称编号型号 CK7150A设备名称 数控铣床编号夹具 名称定额每批件数单件时间（h）工人级别学生班级学生姓名日期数加081刀具及辅具 量具 切削用量序号
38、 工步内容编号名称 数量规格 编号名称规格数量ap f VC n1 铣 8、20 的孔08 铣刀 1 3.0*13游标卡尺3.0 0.8 60 6002 铣键槽 08 键槽铣刀1 3.0*13游标卡尺60 6003 检 附表五：数控加工刀具卡产品名称或代号 零件名称 输出轴 零件图号刀具参数 刀补地址序号 刀具号刀具规格名称 刀尖半 径 刀杆规格 半径 形状1 T010190可转位车刀1mm 25mmx25mm2 T020270可转位车刀1mm 25mmx25mm3 T0303 90端面车刀 25mmx25mm4 T0404 钻头 18mm5 T0505 扩孔钻 45mm6 T0606 90
39、内孔车刀 1mm 25mmx25mm7 T0707 镗孔刀 08 T0808 键槽铣 刀 30X13 0编制 审核 批准共 1 页第 1 页附表六：数控加工编程程序卡夹右端O001 T0101M03S800掉头装夹T0404M03S600G00X200Z150N40X0G70P30Q40F30G00X200Z150主程序G00X60Z2G71U1R1G71P10Q20X0.4Z0.2F100G00X200Z150M05T0202M03S1000G00X60Z2N10G01X-1F80Z0X55C2.5Z-80X60C2.5Z-100X65C2.5Z-129X75C2.5Z-197X93.39X
40、112Z-214X176C2N20Z-215G00X200Z150M05M30G00X0Z2G01Z-60F60G01Z2G00X200Z150M05T0505M03S600G00X0Z2G01Z-48.66F60G01Z2G00X200Z150M05T0606M03S600G00X43Z2G71U1R1G71P30Q40X0.2Z0.1F60N30G01X112X104Z-2Z-12X80C2Z-30X50C2Z-40G00Z2X200Z150M05T0707M03S400G00X43Z2G71U1R1G71P30Q40X0.2Z0.1F40N30G01X112X104Z-2Z-12X80C2Z-30X50C2Z-40N40X0G70P30Q40F20G00Z2X200Z150M05M30
